DE3207167C2 - Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln aus einem zylindrischen Drahtabschnitt (A), und zwar durch Formpressen, bei welchem, ausgehend von einem Drahtabschnitts-Durchmesser entsprechend der Stärke des Nadelkolbens (1), der Drahtabschnitt über mindestens die Länge des Nadelschaftes (6) und des Ansatzes (5) etwa auf das Endquerschnittsmaß reduziert wird, ferner im Bereich des Nadelschaftes (6) die Fadenrinnen (8) von den gekrümmten Mantelflächen (M) des Drahtabschnitts hier eingepreßt werden. Die Querschnittsreduzierung erfolgt dabei durch Pressen gegenüberliegender Drahtmaterialquerschnitte zu seitlich vorstehenden Flach-Bärten (9). Letztere lassen zwischen sich die quer konvex gekrümmten, im Enddurchmesser liegenden Mantelflächen (M) stehen. Das erzeugte Zwischenprodukt hat praktisch schon die vollständige Endform. Es können mehrere, insbesondere zugleich zwei im Spitzenbereich zusammenhängende Nadelrohlinge gleichzeitig formgepreßt werden. Die Flach-Bärte (9) werden dann in einem nachfolgenden Schnitt ganz oder überwiegend abgetrennt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln aus einem zylindrischen Drahtabschnitt durch Formpressen, bei welchem, ausgehend von einem Drahtabschnitti Durchmesser entsprechend der Dicke des Nadelkolbens, der Drahtabschnitt über mindestens die Länge des Nadelschaftes und des Ansatzes etwa auf deren Endquerschnitt reduziert wird und bei welchem im Bereich des Nadelschaftes Nadel- bzw. Fadenrinnen von den gekrümmten Mantelflächen des Drahtabschnitts her unter Erzeugen einer Abflachung eingepreßt werden, die in einem nachfolgenden Schritt in ihrer Seitenerstreckung reduziert wird.

Die Querschnittsreduzierung des Rohlings erfolgt allgemein in einer sogenannten Umlaufpresse (DE-OS 19 52 152). Dieser Arbeitsgang ist relativ aufwendig und verteuert ein Präzisionsteil wie eine Nähmaschinennadel erheblich. Produktionsstörend wirkt sich die starke Geräuschbildung aus zufolge der Stößelbeaufschlagung, bei der der Stößel das Material des Rohlings axial »ausknetet«. Dieses Kaltstrecken auf eine erhebliche Länge wirkt sich ofc nachteilig auf das Werkstoffgefüge aus. Sodann werden Nadelschaft und Ansatz durch Pressen oder Walzen noch in einen flachrunden Querschnitt gebracht und von den gekrümmten Mantelflächen her die Fadenrinnen eingepreßt.

Ein das Reduzierverfahren mittels Umlaufpresse ablösendes Verfahren ist durch die hier gattungsbildende CH-PS 3 02 627 bekannt. Dort wird der Drahtabschnitt im Bereich des zu bildenden Nadelschaftes abgeflacht (abgeplattet) in die Form eines länglichen Rechteckquerschnittes. Die Abflachung ist bis auf die Dicke des zu bildenden Schaftes vorgenommen. Dies geschieht unter gleichzeitigem Pressen der kurzen und langen Nadelrinne einschließlich des Lochens der Öhrpartie. Im Bereich des Ansatzes läuft die Abflachung auf dem runden Querschnitt des unverformien, den Kolben bildenden Drahtabschnitts aus. In einem nachfolgenden Schritt wird die relativ dicke Abflachung in ihrer Seitenerstreckung reduziert, so daß ein dem Nadelschaft entsprechender Kernbereich stehenbleibt. Das Entfernen des Abflachungsrestes geschieht, ausgehend vom spitzenseitigen Rohlingsende her, unter Einsatz spanabhebender Werkzeuge, in einem sich über die ganze Schaftlänge erstreckenden, relativ zeitraubenden Fräshub. Dabei kommen zwei Fräser zum Einsatz. Dies erscheint werkzeugaufwendig und nicht ohne weiteres durchführbar, da sich der kleine Nadelkörper kaum in der erforderlichen Weise beherrschen und — bspw. ohne Druckmarken zu hinterlassen — festspannen läßt. Als festlegbarer Bereich ist praktisch nur der Kolben zu verwenden. Das Fräsen muß sogar recht feinfühlig vorgenommen werden, da von den Fräsern ausgehende, nicht unerhebliche Druckbelastungen eine Verformungsgefahr für die bereits erzeugte Rinne darstellen. Immerhin bleibt als Rinnenrand nur eine Materialzone stehen, die in der Regel unter der Breite des Rinnenmaßes liegt. Um überdies den Ansatz in der gewünschten Kegelstumpfform zu erhalten, müssen die Fräser auch noch radial ausgesteuert werden. Dies erfordert wiederum Vorrichtungsaufwand.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der

eingangs genannten Gattung anzugeben, bei dem mittels eines relativ einfachen Präge-Werkzeugs der überschüssige Materialanteil so verdrängt wird, daß der Nadelrohling durch das Formpressen nahezu seine Endkontur erhält und der verdrängte Materialanteil 5 günstiger bearbeitet, vor allem auch entfernt werden kann.

Gelöst ist diese Aufgabe in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen.

Ausgestaltungen im Rahmen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Zufolge solcher Maßnahmen ist ein fertigungsgünstiges, besonders wirtschaftliches Maschinennadel-Herstellungsverfahren erzielt: Die Querschnittsreduzierung geht zwischenformfrei direkt auf den Rohkernbedarf von Nadelschaft und Ansatz, wobei die Verdrängung des überschüssigen Rohlingmateriales in seitlich vorstehende Flach-Bärte derart erfolgt, daß bereits die Endkontur des Rohlings weitestgehend gegeben ist Auch das hei Rinnenbildung verdrängte Rohlingsmaterial wandert beim gleichzeitigen Pressen der Nadeirinnen auf kürzestem Wege in Richtung der Flacn-Bärte aus. Die dabei die Öhrpartie erfassende Rinne bringt eine vorteilhafte Zentrierung für den im nächsten Schritt das Nadelöhr stanzenden Vorsprung des Werkzeuges. Das Abtrennen der Flach-Bärte erfolgt an definierten Linien dünnen Querschnittes. Es kann deshalb z. B. beim Stanzen des Nadelöhrs, d. h. in der Stanzendphase, erfolgen. Das Abtrennen ist unter geringem Energieaufwand möglich, zumal der am Rohling noch wurzelnde, verdrängte Rohlingsmaterialanteil praktisch beliebig dünnwandig ausgelegt werden kann. Es besteht daher auch nicht die Gefahr einer Verformung der Rinnenschenkel. Die beiderseits der j$ Rohlingsachse entstehenden Flach-Bärte können in günstiger Weise aber auch als Leit- und Haltefläche im Zusammenhang mit weiteren Verfahrensschritten genutzt werden. Der im Grunde recht kleine Nadelrohling läßt sich unter Nutzung dieser Gegebenheit gut beherrschen. Es liegt ein kräftemäßig in sich stabilisierter schiffchenartiger Grundkörper vor. Die Kehlung zwischen den beiden diametral ligenden, konvexen Mantelflächen und der anschließenden Bart-Breitfläche bietet auch eine günstige, selbstzentrierende Schneidenausrichtung. Der Schaftquerschnitt ist im Bereich der radialen Fließrichtung der Flach-Bärte von dem formgebenden Ober- und Untermatrizenteil nicht abgestützt, so daß ein angepaßt freier Austritt des Materialüberschusses gegeben ist. So werden auch so Spannungen im Werkstoff vermieden. Die axiale Streckgenauigkeit liegt optimal vor.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung mit dem Ziel einer hohen Wirtschaftlichkeit und optimalen Materialausnutzung besteht darin, daß beim Bearbeiten eines Doppel-Nadelrohlings zwischen den mit Abstand zueinander angeordneten und einander zugekehrten Spitzen der Nadeln des Doppel-Nadelrohlings ein aus den Flach-Bärien bei deren Abtrennen gebildeter Zwischenabschnitt stehengelassen wird. Der also von den ohnehin vorhandenen Fiach-Birten gebildete Zwischenabschnitt schafft eine Art Brücke zwischen den beiden Nadeln. Auch ist durch diese Brücke der Spitzenbereich der beiden Nadeln stabilisiert. Zudem läßt sich der Spitzenbereich sicher fassen, festlegen und hs beherrschen. Der Zwischenabschnitt bringt genügend Fläche für eine Paßbohrung für das Zusammenwirken mit einem am Werkzeug siuenden Paßstift.

Eine besonders material- und werkzeugschonende Schrittfolge ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung gegeben, wann nach dem Abtrennen der Flach-Bärte bei dem Pressen der Öhrpartie und dem Form-Vorpressen der Nadelspitze und dem Pressen der Nadelrinne erneut seitwärts vorstehende, im ipitzenseitigen Endbereich liegende bartartige Ansätze vorgepreßt werden, welche sich an den Zwischenabschnitt anschließen, wenn ferner eine Kehle geformt wird, woraufhin der Rohling durch Lochen sein Nadelöhr erhält, wonach ein Einsenken von dieser Seite her und anschließend ein Umwenden des Rohlings im Preßwerkzeug erfolgt, um das Einsenken des Nadelöhrs auf der anderen Seite zu bewirken, und wenn anschließend das Pressen und Beschneiden der Spitze, ferner das Abtrennen der bartartigen Ansätze mitsamt dem Zwischenabschnitt erfolgt. Auch für das Umwenden des Rohlings ist der von den Restabschnitten der Flach-Bärte gebildete Zwischenabschnitt nützlich. Letzterer kann materialmäßig sogar noch für die Spitzenbildung herangezogen werden. Herzstück des neuen Nadelherstellungsverfahrens is. ein Zwischenprodukt, welches zwei etwa im Nennmaß des Nadeischaftes liegende, einander spiegelbildlich gegenüberliegende, konvexe Mantelflächen eines Kernquerschnittes besitzt, von welchem seitlich vorstehende Flach-Bärte ausgehen, deren Gesamt-Materialquerschnitt etwa der Differenz zwischen Kolbenquerschnitt und Kernquerschnitt entspricht. Die in ihrer Gestalt schon endgültige Vor-Formpressung der Nadelkörper hat nicht nur Vorteile für das präzise Abtrennen des Abfalls, sondern zugleich Vorteile hinsichtlich einer aus der Profilierung gewonnenen Stabilisierung des Zwischenprodukts.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachstehend anhand zeichnerisch veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 den das Ausgangsmaterial bildenden Drahtabschnitt von der Länge zweier Nadeln in Seitenansicht, und zwar in vergrößertem Maßstab,
F i g. 2 das Werkstück nach dem Pressen,
F i g. 3 das. Werkstück nach Abtrennen der Flach-Bärte und Stanzen des Nadelöhrs,

F i g. 4 einen Schnitt gemäß Linie IV-IV in F i g. 3,
Fig.5 einen Schnitt gemäß Linie V-V in Fig. 1, und zwar in gegenüber F i g. 1 weiter vergrößertem Maßstab,

F i g. 6 einen Schnitt gemäß Linie VI-VI in F i g. 2, und zwar mit Ober- und Untermatrize,

F i g. 7 einen Schnitt durch das Abtrennwerkzeug vor Durchführung der Bart-Abtrennung und vor dem Stanzen des Nadelöhrs,

F i g. 8 einen abgelängten Drahtabschnitt in Seitenansicht von solcher Länge, die es ermöglicht, gleichzeitig zwei Nadeln herzustellen, irnd zwar unter Anwendung einer me'ir aufgeteilten Schrittfolge des Verfahrens,

F i g. 9 das Werkstück nach dem Flachpressen des Kolbens als vorgezogene Maßnahme,

Fig. 10 das Werkstück nach dem Formpressen des Ansatzes und Nadelschafts der Doppelnadel,

F i g. 11 das Werkstück nach dem Beschneiden unter Belassen eines Flach-dart-Restabschnitts als Zwischenabschnitt zwischen den gegeneinanderweisenden spitzenseitigen Enden der Doppelnadel,

Fig. 12 das Werkstück nach dem Formpressen der langen Rinn'S samt Öhrpartie und dem Vorpressen der Nadelspitze

Fig. 13 die Unteransicht hierzu unter Verdeutlichung der dabei miterzeugten Hohlkehle,

Fig. 14 das Werkstück in Darstellung wie Fig. !2,

jedoch nach dem Lochen,

Fig. 15 das Werkstück nach dem r.insenken (Verrunden des Loches) von der einen Seite her.

Fig. 16 das Werkstück nach dem Umwenden und Einsenken von der anderen Seite her,

Fig. 17 das Werkstück nach dem Beschneiden der Spitzen,

F i g. 18 das Werkstück nach dem Pressen der Spitzen und Trennen der beiden Nadeln voneinander,

Fig. 19 einen Schnitt gemäß Linie XIXXIX in f i g. 8, und zwar in gegenüber F i g. 8 weiter vergrößertem Maßstab.

F i g. 20 einen Schnitt gemäß Linie XX-XX in F i g. 9.

Fig. 21 einen Schnitt gemäß Linie XXI-XXI in F i g. 10.

Fig. 22 einen Schnitt gemäß Linie XXII-XXII in Fig. 11.

Fig. 2J einen .Schnitt gemäß Linie XXIII-XXiII in Fig. 12 und

Fig. 24 einen Schnitt gemäß Linie XXIV-XXIV in F i g. 12.

Der Rohling /ur Niihmaschinennadel-Herstellung wird von einem abgelängten Drahtabschnitt A gebildet (Fig. t). Dieser weist kreisrunden Querschnitt auf. Sein Durchmesser entspricht etwa dem des zylindrischen Nadclkolbens I. Beide Fnden des Drahtabschnittes sind bei 1' gefast. Die Gesamtlänge dieses Drahtabschnittes Λ entspricht dem Materialbedarf für die gleichzeitige Herstellung zweier Nähmaschinennadeln. Dieser Drahtabschnitt A wird in ein Preßwerkzeug gegeben, dessen Obermatrize mit 2 und dessen Untermatrize mit 3 bezeichnet is; (F i g. 6). Das Werkzeug ist so ausgerüstet, daß — außer dem Lochen der Öhrpartie Ö — mit einem Preßhub durch Qucrschnittsrcduzierung die endgültige Nadelform erzeugt wird. Das Werkstück weist danach im Bereich seines Kolbens 1 die übliche Abflachung 4 auf sowie den daran anschließenden kegelstumpfförmigen Ansät/ 5. Let/erer geht in den Nadelschaft 6 über, der in eine Nadelspitze 7 ausläuft. Kolbenscitig der Öhrpartie ist die übliche Hohlkehle 6' ebenso mitberücksichtigt (F i g. 3.4).

Der Nadelschaft b nimmt die Form eines V-Profiles an zufolge des gleichzeitigen F.inpressens einer vom Ansatz 5 bis in den Spitzenbereich reichenden Nadelrinne 8.

Das aufgrund der Querschnittsreduzierung und Rinnenbildung verdrängte Rohlingsmaterial tritt durch einen zwischen Ober- und Untermatrize 2, 3 belassenen beiderseitigen Werkzeugspalt Sp aus. Die sich bildenden Flach-Barte sind mit 9 bezeichnet. Deren Breite richtet sich nach dem Verdrängungsvolumen. Im Bereich des Ansatzes 5 wird weniger Material verdrangt als im .Spitzenbereich.

Die Flach-Bärte 9 bringen eine für den nächsten Verfahrensschritt vorteilhafte flachstreifenartige Breiien-Vergrößerung des Werkstücks: es ist um das Vielfache fiächenvergrößert und läßt sich aus diesem Grunde besser greifen und in die nächste Werkzeugstation einbringen und dort lagegerecht zentrieren. In dieser Werkzeugstation erfolgt dann das Stanzen des Nadelöhr;. 10. Bei dem Stanzen wird das Werkstück an seinen Flach-Bärten 9 zwischen den Backen einer Abtrennvorrichtung V festgehalten. Der Nadelschaft 6 selbst liegt in einem Unterstempel 11 mit Lochfenster 12 Der zugehörige Obersiempe! 13 besitzt einen Stanzvorsprung 14. Der Stanzvorsprung 14 iäufi von oben her in die zentrierend wirkende, im Querschnitt V-förmige sowie in ihrem V-Scheitel gerundete Rinne 8 ein. Unmittelbar nach dem Stanzen des Nadelöhrs 10 werden die beiden Flach-Bärte 9 zugleich abgetrennt, im vorliegenden Falle abgeschert, indem sich die vom Oberstempel dann mitgeschleppten Backen der Ab-

• trcnn-Vorrichtung V relativ zum stehenbleibenden Unterstempcl 11 nach unten bewegen. Die entsprechende Zeitverzögerung wird durch Einschaltung eines Freiganges ν zwischen Obcrstcmpel 13 und der oberen Backe der Abtrennvorrichtung erreicht. Erst wenn die

' beiden seitlich des Stanzvorsprunges liegenden, höhenversetzt dazu angeordneten Schultern 15 auf die korrespondierenden Schultern 16 der oberen Backe der Abtrcnnvorriehtiin_· treten, wellen die als Schere wirkenden Backen im Sinne eines Abtrennens der

> Flach-Bärte 9 verlagert.

Der Oberstcmpcl 13 kann durch Federn in Hochlage gehalten sein. Die Federn sind nicht näher dargestellt.

In der Abtrennvorrichtung Γ kann auch bereits das Verrunden der Öhrkanten erfolgen.

Nach dem Vcrrundcn der Öhrkanten erhält die Spitze 7 ihre endgültige Form, und zwar entweder als gerundete oder als spitz zulaufende Spitze. Nach dem Fertigspitzen schließen die üblichen Behandlungsphasen an, wie Wärmebehandlung, Polieren. Galvanisieren

> und schließlich die Endkontrolle.

Beim nun folgenden Verfahrens- bzw. Ausführungsbeispiel wird die Bildung gleich zweier Nähmaschincnnadeln in eine größere Schrittfolge unterteilt. Die Kolben I werden in einer ersten Station eines taktgesteuerten Folgewerkzeuges an den freien Enden des Drahtabschnitts A belassen bzw. ausgebildet. Im Fall der Erzeugung eines Flachkolbens wird der kolbenbildende Endbereich entsprechend mit einer Abflachung 4 verschen (Fig. 9). F.inhergehend hiermit, läßt sich im ■ W'-ge des Prägens bereits eine Kennzeichnung oder Herkunftsangabc anbringen.

Von der ersten Station, in der die Abflachung 4 am Rohling erzeugt wird, gelangt das Werkstück in die zweite Station (Fig. 10). Hier nun erfolgt wieder das Formpressen dahingehend, daß das verdrängte Material im Bereich des Ansatzes 5 und des /u bildenden Nadelschaftes 6 in die Fuge zwischen Ober- und Untermatrize des Werkzeugs (hier nicht dargestellt) ausweicht. Durch Pressen entstehen durch die stattfindende Querschnittsreduzierung an den beiden gegenüberliegenden Drahtmaterialquerschnitten die seitlich vorstehenden Flach-Bärte 9. die vom dabei gebildeten kreisförmigen Nadelschaft- und Ansatz-Querschnitt frei als Flügel abstehen. Es wird auf die Schnittdarstellung in F' i g. 21 verwiesen.

Der Ansatz 5 besitzt Kegelstumpfform. Die breitere Basis ist dem Kolben 1 zugewandt. Die Darstellung in Fig. 10 läßt, was Ansatz 5 und Schaft 6 betrifft, schon die endgültig-? Kontur wie ein Relief der zu bildenden Nadeln erkennen. Die diametral wurzelnden Flach-Bärte 9 lassen zwischen sich die quer konvex gekrümmten Mantelflächen A-/von Ansatz 5 und Schaft 6 stehen.

In der dritten Station (Fig. 11) erfolgt nun das Beschneiden des Werkstücks. Der Schaft 6 erhält die Querschnittsform gemäß F i g. 22. Die flachen, vertikalen Trenn-Schnittflächen werden beim Rinnenpressen in einen Rundungsverlauf gedruckt, wenn dies formmäßig vorgesehen ist (Freiräume im Gesenk). Das Beschneiden ertolgt dergestalt, daß die Flach-Bärte 9 auf einem Längenabschnitt, der etwa dem der Endlänge des Nadeischaftes 6 entspricht, bis auf einen jenseits der zu bildenden Nadelspitzen 7 stehenden Zwischenabschnitt 9' entfernt bzw. abgetrennt werden. Hierdurch bleiben

ills Materialrest zwei diametral liegende Hügel Fsiehcn. die sich, wie die zuvor gebildeten Härte 9 raumparallel zur Abflachung 4 erstrecken. Der stehengebliebene /.wischenabschnitl 9' hai die Form eines mit der lungeren Seite quer zur Rohlingsachse ausgerichteten, rechteckigen Plättchens. Dessen Randkanten 9" können zur Anschlagbegrenzung genutzt werden.

In der anschließenden Station vier (Fig. 12) erfolgt das Formpressen der langen, vom Ansatz 5 bis in den Spitzenbereich reichenden Nadelrinne 8, der Öhrpartie Ö und das Vorspressen der zu bildenden Spitze 7. Der Schaft f> der Nähmaschinennadel nimmt dabei die in Fig. 23 dargestellte abgestumpfte V-förmige Quer schnittsgestalt an. /\bcr auch andere Quersehniitsformen sind erreichbar, rund, quadratisch, polygon etc. Die Nadelrinnc 8 liegt symmetrisch. Die V-Spil/c ist, wie die V-Schenkclendcn. konvex gerundet. Der Rinnengrund dagegen weist eine konkave Ausrundung auf. die im wesentlii hen dem Fadcnquerschnitt entspricht. Heim I'r essen der unrpartie (./uriu iiein π um- vot μι ι-ssen uc-c Nadelspitze wird wiederum Material verdrängt. Dabei kommt es sowohl im Bereich der öhrseitigcn Nadelrinne 8 als auch im spitzenscitigen Feldbereich beidseitig zu seitwärts vorstehenden flügelartigcn Ansätzen 9'", die zusammen etwa den Grundriß eines Schallkörpers von bekannten Saiteninstrumenten aufweisen, wobei der größere Bauchabschnitt dem stehengebliebenen Zwischenabschnitt 9' direkt benachbart ist. d. h. unmittelbar an diesen anschli· Bt.

Der spitzenbildendc Anteil des Formpressen besteht hier darin, den Spitzenbereich, ausgehend vom allgemeinen Suiaftdurehmesser. schneidenförmig abzuplatten So entsteht eine dachförmige, beidseitig auf das Niveau des dabei selbst auch weiter abgeplatteten, stehengebliebenen Zwischenabschnitts 9' abfallende, kcilformbildende Schrägung Sch. Bei diesem Preßvorgang verschwindet dort ,ilso der kreisförmige Nadelschaftabschnitt 6". Das Zwischenstück 9' verbreitert sich dadurch noch etwas. Das nun völlig abgeplattete Zwischenstück 9' kann als Zentrierhilfe oder zusätzliche Ausrichthilfe zu den Randkanten 9" ein Paßloch /. aufweisen (Fig. 12. strichpunktierter Kreis), welches mit einem Paßstift des Werkzeuges zusammenwirkt.

Wie am umgewendeten Werkstück in Pig. Ii erkennbar, ist im Bereich der Öhrpartie Ö auch bereits die sogenannte Hohlkehle 6' mitgepreßt worden, welche sich auf der der Nadelrinne 8 gegenüberliegenden Seite des Nadelschaftes 6 erstreckt. Dazu gehört auch die gleichzeitige Ausbildung der kurzen Rinne 17. Das Öhr selbst ist noch nicht gelocht. Es ist nur vorgeprägt und zum erleichterten Verständnis in den Fig. 12 und 13 schon als Nadelöhr mit 10 gekennzeichnet. Die Tiefe der Vorprägungen ist in F i g. 24 durch den Prägegrund in diesem Stadium wiedergebende Linien 10' und 10" kenntlich gemacht.

Das Lochen des Öhrs 10 geschieht erst in der fünften Station des Werkzeuges (Fig. 14). Hier wird der öhrbildende Bereich vollends durchstochen. Dies kann äußerst exakt vor sich gehen, da der gesamte Spitzenbereich durch den verbliebenen Zwischenabschnitt 9' der Flach-Bärte 9 und auch durch die zusätzlichen Ansätze 9'" gut positionier- und festhaltbar ist. Hinzu kommt, daß die quer zur Lochungsrichtung an

den Seitenflanken des Nadelschaftes stehenden Ansätze 9'" praktisch eine Art seitlicher Stnbilisierungsrippc bilden, die einer ungewollten Formveränderung im Bereich der Öhrpartie wirksam entgegenstehen.

In der nächsten Station, der sechsten, erfolgt das Einsenken des Öhrs von der einen Nadelseite her (Fig. 15). In der siebten Station (Fig. IG) geschieht das Einsenken von der anderen Seite her. Unter Einsenken ist das sogenannte Verrunden der einen scharfen Grat aufweisenden Kanten R des Öhrloches zu verstehen.

Das Werkstück kommt danach in die achte Station. Diese Station (F ig. 17) ist dem Beschneiden der Spitze 7 vorbehalten. Die Spitze ist in der Ebene der V-Achse ja bereits beidseitig abgeflacht. In eiern nun in Fig. 17 erfolgenden Beschneiden wird eine ebenso dachfurmigi· bzw. keilformbildcnde Abflachung senkrecht dazu !irgend geschnitten. Die Schnittlinien sind nut T bezeichnet. Es ist eine Art Pyramidenspitze mit quadratischem Grundriß bzw. Querschnitt erzielt. Das „, Fig. 17 dargestellte Abfaüsüick. bestehend :·.·.!« den! Zwischenstück 9' und gegebenenfalls den Ansätzen 9'". ist in strichpunktierten Linien wiedergegeben.

In der anschließenden neunten Station (F ig. IH) wird das endgültige individuelle Formpressen det Spitze bewirkt. Der bis dahin vom Zwischenabschnitt 9' räumlich in Anspruch genommene Bereich steht für das weitere Ausspitzen der Spitze zur Verfugung. Die Abfall-Kontur des genannten Zwischenabschnitts 9' ist hier in strichpunktierten Linien nochmals angedeutet.

Das erzeugte Werkstück - unter Berücksichtigung des Doppelnadel-Fertigungsverfahrens in der geschilderten Art handelt es sich um zwei Werkstücke - wird der weiteren Behandlung zugeführt, wie Wärmebehandlung. Gleitschleifen. Vernickeln und Richten.

Die Belassung eines im Bereich der Nadelspitze 7 durchgehend stehenbleibenden Restabschnitts der Flach-Bärte 9 erweist sich im Zusammenwirken mit den im Verfahren noch hinzukommenden Ansätzen 9'" als vorteilhafte Stabilisierung des im Grunde genommen schwächsten Abschnitts des Nadelkörpers. Durch fassendes Einklemmen dieser abgeplatteten Partie während des Lochens, wie schon gesagt, ist eine äußerst präzise Fertigung möglich. Diese auch als Orienticrungs- und Wendehilfe dienende abgeplattete Partie darüber hinaus noch als Materialbrück im Bereich der gegeneinander gerichteten Spitzen einer Doppelnadel zu nutzen, bringt beste Fertigungsvoraussetzungen in Automaten selbst bei hohem Nadeldurchsatz.

Das in den Fig. 2. 6 bzw. 10, 21 wiedergegebene Zwischenprodukt besitzt zwei etwa im Nennmaß des Nadelschaftes 6 liegende, spiegelbildlich einander gegenüberliegende Mantelflächen M eines Kirnquerschmtts K (etwa Schaft bzw. Ansatzquerschniu), von dem die seitlich vorstehenden Flach-Bärte 9 ausgehen. Deren Gesamt-Materialquerschnitt Sl und B 2 entspricht der Differenz zwischen Kolbenquerschnitt Q (Fig. 19) und dem Kernquerschnitt K.

Die querseitige Verdrängung der Werkstoffe läßt sich so weit treiben, daß durch einen Preßhub schon praktisch 90% der Nadeloberfläche — verteilt auf Ober- und Unterseite des Rohlings — als fertige Endform vorliegen.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

1 Patentansprüche:

1. Verfahr«... zur Herstellung von Nähmaschinennadeln aus einem zylindrischen Drahtabschnitt durch Formpressen, bei welchem ausgehend von einem Drahtabschnitt-Durchmessar entsprechend der Dicke des Nadelkolbens, der Drahtabschnitt über mindestens die Länge des Nadelschaftes und des Ansatzes etwa auf deren Endquerschnitt reduziert wird und bei welchem im Bereich des Nadelschaftes Nadel- bzw. Fadenrinnen von den gekrümmten Mantelflächen des Drahtabschnitts her unter Erzeugen einer Abflachung eingepreßt werden, die in einem nachfolgenden Schritt in ihrer Seitenerstreckung reduziert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsreduzierung durch Pressen gegenüberliegender Drahtmaterialquerschnitte zu seitlich vorstehenden Flach-Bärten (9) erfolgt, zwischen denen die im Enddurchmesser liegenden Mantelflächen (M) stehen gelassen werden und daß das Reduzieren der Seitenerstrekkung durch Abtrennen der Flach-Bärte (9) erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusammen mit dem Pressen der Flach-Bärte (9) das Pressen der Nadelrinnen (8, 17) erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen der Flach-Bärte (9) beim Stanzen des Nadelöhrs (10) erfolgt

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Pressen der Flach-Bärte (9) gleichzeitig sine Querschnittsprofilierung des Kolbens (1) gepreßt wird.

5. Verfahren nach Anspru>.n 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Bearbeiten eines Doppel-Nadel- j, rohlings zwischen den mit . .bstand zueinander angeordneten und einander zugekehrten Spitzen (7) der Nadeln des Doppel-Nadelrohlings ein aus den Flach-Bärten (9) bei deren Abtrennen gebildeter Zwischenabschnitt (9') stehen gelassen wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abtrennen der Flach-Bärie (9) bei dem Pressen der Öhrpartie (Ö) und dem Form-Vorpressen der Nadelspitze (7) und dem Pressen der Nadelrinne (8) erneut seitwärts vorstehende, im spitzenseitigen Endbereich liegende bartartige Ansätze (9'") vorgepreßt werden, welche sich an den Zwischenabschnitt (9') anschließen, daß ferner eine Kehle (6') geformt wird, woraufhin der Rohling durch Lochen sein Nadelöhr (10) erhält, wonach ein Einsenken von dieser Seite her und anschließend ein Umwenden des Rohlings im Preßwerkzeug erfolgt (Fig. 14), um das Einsenken des Nadelöhrs (10) auf der anderen Seite zu bewirken, und daß anschließend das Pressen und Beschneiden der Spitze (7), ferner das Abtrennen der bartartigen Ansätze (9'") mitsamt dem Zwischenabschnitt (9') erfolgt.

7. Zwischenprodukt bei der Herstellung von Nähmaschinennadeln durch Formpressen eines zylindrischen Drahtabschnittes von etwa dem Durchmesser des Kolbens, dadurch gekennzeichnet, daß zwei etwa im Nennmaß des Nadelschaftes (6) liegende, einander spiegelbildlich gegenüberliegende konvexe Mantelflächen (M) eines Kernquerschnittes (K) vorhanden sind, von welchem seitlich vorstehende Flach-Bärte (9) ausgehen, deren Ge-Mimt-Materialciuerschnitt (B 1 und BT) etwa der Differenz zwischen Kolbenquerschnitt (Q) und Kernquerschnitt ^entspricht.