-
Bezeichnung: Vorrichtung zum Be- und Entladen von
-
Paletten oder anderen Stückgutträgern
Die Erfindung
betrifft eine Vorrichtung zum Be- und Entladen von Paletten oder anderen StUckgutträgern,
wie Flaschenkästen mittels wenigstens eines Halte-, Umsetz- oder Greiferkopfes,
der zwischen den auf unterem, bodennahem Niveau befindlichen, beiden Stellplätzen
für Stückgutträger und Stückgut auf hakenförmi£en BaiLnkurvenscharen unterschiedlicher
Weglänge bewegbar ist, wobei der Halte-, Umsetz- oder Greiferkopf einem Ende eines
Auslegers zugeordnet ist und letzterer in einem fest mit einem heb- und senkbaren
Hubträger verbundenen quer zu letzterem erstreckten FUhrungsträ.ger axial vor-und
zurückbewegbar ist und der Führungsträger einseitig den einen der Stellplätze Uberkragt
und der Halte-, Umsetz- oder Greiferkopf in Positionen Uber die beiden Stellplätze
verfahrbar ist.
-
Stand der Technik .ine ähnliche Vorrichtung zum Palettieren und Sntpalettieren
von listen und ähnlichen Behältnissen ist beispielsweise aus der DT-OS 24 08 797
bekannt geworden. Dabei Uberkragt der Fuhrungsträger zusammen mit dem ausgefahrenen
Ausleger die beiden Stellplätze und zudem noch eine zusätzliche Vorrichtung zum
Zusammenstellen von StUckgutschichten. Die mechanische Beanspruchung besonders der
Hubpfosten und auf ihnen vertikal verfahrbaren Hubträgern ist erheblich und führt,
um unerwünschte Schwingungen und Durchbiegungen zu vermeiden, zu einem thaterialauRwand,
der mit dem erstrebten Leichtbau nicht in Einklang steht.
-
In Weiterentwicklung dieses Prinzips ist es deshalb bereits bekannt
geworden, Stellplätze beiderseits der Hubpfosten anzuordnen und den FUhrungsträger
Uber den einen der Stellplätze Uberkragen zu lassen und den Ausleger aus dem FUhrungsträger
bis Uber den zweiten Stellplatz
ausfahren zu lassen. er ausgefahrene
Ausleger, an dem der Greiferkopf angeordnet ist, rr.ui jedoch noch am hinteren Ende
ausreichend sicher in dem FWhrungstrager gelagert werden. Beim RUckholen des Greiferkopfes
Uber den ersten Stellplatz errordert dieses Endstück des Auslegers entweder einen
übermäßig langen FUhrungsträger oder dieses EndstUck gelangt in der Stellung des
Greiferkopfes Uber dem ersten Stellplatz ein erhebliches Stück aus dem Bereich des
FWhrungsträgers heraus, selbst wenn der zweite Stellplatz teilweise bis in den Bereich
der Hubpfosten hinein verlagert ist. In einem solchen Falle ist aber keine universelle
Verwendbarkeit der Vorrichtung beim Ent- bzw. oder Beladen von Paletten mit Flaschenkästen
und anderen Stückgütern, zum Beispiel Schachteln, bzw. beim Ein- und Auspacken von
Flaschen, gegeben. Die Zu- bzw.
-
Abförderung kompletter Schichten ist zudem nicht möglich. DarUberninaus
ist die Vorrichtung mindestens einseitig sehr ausladend und schwer; auch müssen
besondere Sicherheitsmaßnahmen gegenüber dem aus dem Fllhrungsträger herausstoßendem
einseitigen Endstück des Auslegerarmes getroffen werden.
-
Aufgabe Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
der ein gangs genannten Art so zu verbessern, daß eine generelle Verwendbarkeit
gegeben ist, wobei beiderseits der Hubpfosten die volle Paletten- bzw. Schichtenbreite
nutzbar ist, daß Uber die Stellplätze hinaus-stoßende Ausleger vermieden werden
und daß ein leistungsstei gender Tandemaufbau sowohl für Palettierung als auch fUr
gemischte Be- bzw. Entladung von Flaschen zusammen mit Beladung oder Entladung von
Paletten ermöglicht wird, ohne daß durch den Palettenwechsel
Totzeiten
auftreten.
-
Lösung und Vorteile Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt mit den im Hauptanspruch
angegebenen mitteln.
-
Dadurch, daß der Halte-, Umsetz- oder Creiferkopf selbst innerhalb
des fahrbaren Auslegers in eine linke und in eine rechte Position verfahrbar ist,
wird die seitliche Ausladung der Vorrichtung erheblich verkürzt und dazu in jedem
Falle vermieden, daß Teile der Vorrichtung erhebliche Wegstrecken aus FUhrungsteilen
nach außen frei herausstoßen. s wird außerdem erreicht, daß kein Stellplatz unterhalb
des Hubträgers vorgesehen sein mr.5, so daß die Stellplätze durch Förderer in voller
Breite in Längs- und in Querrichtung zugänglich sind und daher eine vielseitige
Verwendbarkeit auch bei schwierigen örtlichen Gegebenheiten zustande kommt. Hierfür
wird in den UnteransprUchen 2 bis 6 im Zusammenhang mit dem Hauptanspruch Schutz
begehrt. Außerdem ist eine besonders ieistungsstarke Tandemanordnung entsprechend
den AnsprUchen 7 bis 10 verwirklichbar, die mit großem Vorteil nach dem Verfahren
gemäß Patentanmeldung P (?7 05 o80.4 betreibbar ist. Naciieinander werden dabei
die Schichten von dem mittleren, gemeinsamen Stellplatz aus auf dem kUrzesten Weg
jeweils wechselweise nach den beiden äußeren Stellplätzen entladen, von wo aus sie
jeweils in einer, zwei oder in drei Richtungen wahlweise und je nach Aufbau der
Maschine abgefördert werden können. Die Zu- und Abfuhr der beladenen Paletten erfolgt
im Durchlauf, wobei unmittelbar nach der Entladung der vorhergehenden die nachfolgende
Palette eingefahren werden kann und sich dabei bereits wenigstens der eine der Greiferköpfe
in Warteposition
befinden kann. Auch das Bepalettieren nicht in
der gleichen Weise vor sich, wobei abwechslungsweise v;)n den äu;3eren Stellplatz
zen die dort bereits befindlichen Stückgutschichten auf dem jeweils kürzesten Wege
auf die Palette bzw. auf die auf der Palette bereits befindlichen Stückgutschichten
aufgebracht werden. Gebens wie es möglich ist, erfindungsgemäße Vorrichtungen als
Ein- und Auspacker ftir Flaschen zu verwenden, wobei die vertikale Hubbewegung nur
wenig großer sein r:iu3 als der Flaschengröße entspricht, kann die eine Hälfte der
Tandemanordnung zum Auspacken bzw. Einpaclcen der Flaschen und die andere t{alfte
der Tandemanordnung zum Entladen bzw. beladen der Flaschenkästen Verwendung finden,
beides jeweils im Wechseltakt. Auch in solchen Fällen bestehen jeweils bei den Mußeren
Stellplätzen An- und Abfördermöglichkeiten in drei Richtungen, jc nach Srfordornis
und Ausbildung der Maschine.
-
Die Stellplätze für die Stückgüter können jeweils gleich schichtenweise
vom Förderer aus beschickt werden. Es können aber auch den Stellplätzen bekannte
Schichtenzusammenstellungsvorrichtungen zu-bzw. vorgeordnet werden. Bein entladen
können Vorrichtungen zum Auflösen der Schichten in bekannter Weise den Stellplätzen
zu-oder nachgeordnet werden.
-
Beschreibung Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeiciinungen
verschiedener Ausführungsbeispiele näher erläutert.
-
Es zeigt Fig.1 und la jeweils die Ansicht bzw. die Draufsicht auf
einen Palettenentlader, Fig. 2 und Fig. 2a die Ansicht und die Draufsicht auf einen
Palettenbe- oder Entlader in Tandemausführung mit mittlerem Stellplatz,
Fig.5
und ja Ansicht und Draufsicht für einen kombinierten Palettenbe- oder -entlader
mit Flaschenein- oder -auspacker in vandemanordnung, Fig.4 und 4a zeigen eine schematische
Darstellung der Bewegung der Umsetz-, Ilalte- oder Greiferköpfe, Fig.5 zeigt die
VertikalfUhrun eines Hubträgers im Schnitt, schematisch, die Fig. 6 zeigt im Querschnitt
die Verschiebbarkeit des Umsetz-, lialte- oder Greiferkopfes in dem ebenf'alls verschiebbaren
Ausleger, die rig.6a zeigt den zugehörigen Kurbelantrieb des Auslegers in der Draufsicht
und Fig. 6b zeigt die Aufhangung und den Antrieb des Umsetz-, Halte-oder Greiferkopfes
nach Fig.6 teilweise geschnitten und gebrochen in Seitenansicht.
-
In Fig.1 ist der Palettenförderer nit 14 und der Schichtenförderer
mit 15 bezeichnet. Die auf der Palette 17 aufgeschichteten, aus Flaschenkästen 18
bestehenden Flaschcnkastenschichten 19 bis P5 bestehen jeweils aus neun Flaschenkästen.
Wie Fig. 1a zeigt, kann die beladene Palette 17 beispielsweise in Richtung des Pfeiles
16 dem Palettenstellplatz 3 zugefördert werden und verläßt dann in Richtung der
Pfeile 16a, 16b diesen Palettenstellplatz 3 je nach dem, ob der Förderer 14 der
Vorrichtung in Richtung des Pfeiles 16a oder in Richtung des Pfeiles 16b fortgeführt
ist. Der Palettenförderer 14 ist im Beispiel ebenso wie der Schichtenförderer 15
als Rollenbahn ausgefUhrt. Andere Arten von Fördermitteln können alternativ Anwendung
rinden. Der Umsetz-, Halte- oder Greiferkopf 5 ist in Fig.1 nls bekannter Schichtengreifer
dargestellt; er ist in der
zugehörigen Ausleger 6 axial vor- und
zurUekverrahrbar und der Ausleger 6 selbst ist seinerseits in dem Führungsträger
4 ebenfalls vor- und zuriiekverfahrbar (Fig.4, 4a). Wie Fig.1 und la zeigen, sind
zwei im Abstand der Ringe des Hubträgers 1 voneinander angoordnete Ijubpfosten 9
vorgesehen, die synchronisierte Mubmittel, zum Beispiel Hubketten 24, aufweisen,
die durch den Getriebemotor 27 antreibhar sind. Die Hubpfosten 9 weisen ihrerseits
Leit- und Führungsschienen 25 auf, denen die Führungsrollen 26 (Fig. 5) des Hubträgers
zugeordnet sind.
-
Wie aus Fig.1 zu entnehmen ist, wird durch den Schichtengreiferkopf
5 gerade die oberste Flaschenkastenschicht 23 erfaßt, die natürloch auch eine, dann
allerdings in Verbundanordnung befindliche, Schachtelschicht sein kann. Als nächste
Arbeitsphasen erfolgen nacheinander ein kurzes Anheben des IIubträgers 1 samt Ausleger
6 und Schichtengreiferlcopf 5 mit Flaschenkastenschicht £ffi3, ein Verfahren des
Auslegers 6 in Richtung des Pfeiles t8, ein zusätzliches Verfahren des wagenartig
verschiebbaren Schichtengreiferkopfes 5, bis die mit 23' bezeichnete, strichpunktierte
Stellung erreicht ist. Anschließend oder auch schon während des seitlichen Verschiebens
wird der llubträger 1 abgesenkt, so daß die ergriffene Flaschenkastenschicht 23
auf dem Bahnlcurvenast 23" in die untere Stellung 23"' auf den Sohichtenförderer
15 gelangt und dort freigegeben wird. Daraufhin wird der Hubträger 1 wieder nach
oben angehoben, aber nur so weit, wie es erforderlich ist, um nunmehr die Flaschenkastenschicht
22 zu erfassen und auf den Bahnkurvenast ?2' nach unten bis auf den Schichtenförderer
15 zu verbringen, wo in der Zwischenzeit die Flaschenkastenschicht 23"' auf dem
Schichten förderer 15 aus dem Bereich des Stellplatzes 2 (StUckgutstellplatz
)
wegbefördert wurde. Fs kann, Je nach dem, welche Förderriclitung vorgesehen und
wie der Förderer ausgebaut ist, in Richtung 15a, 15b oder auch 15c (Fig.la) erfolgen.
Es ist auch möglich, unmittelbar vom Abstellplatz aus die Flaschenkastenschiehten
in bekannter Weise zu vereinzeln, das heißt Zeile fUr Zeile auf einen der Förderer
15a, b oder c Uberzuschieben und dann rechtwinkelig davon abzufördern (nicht gezeichnet).
Die restlichen Flaschenkastenschichten 1, 20 und 19 werden auf die gleiche Weise
entladen. Sobald die unterste Flaschenkastenschicht 19 auf deri Schichtenförderer
15 geführt worden ist, kann sofort eine neuc beladene Palette 17 auf den Stellplatz
3 UberfUhrt werden, weil gleichzeitig der Führungsträger 4 mit eingezogenem Ausleger
t; aus seiner unteren in seine oberste Position angehoben wird. Der inlauf der voll
beladenen Palette und der Rückaluf des Führungsträgers mitsamt den Hubträger können
daher gleichzeitig erfolgen, so daß kaum Totzeiten beim Palettenwechsel entstehen.
Die intladezeiten fUr die Schichten 23, ?2, 21, 0 und 19 werden immer kürzer, da
auch die jeweiligen Ab- und Aufwärtswegstrecken entsprechend verringert werden.
Es ist ersichtlich, daß der Ausleger 6 und der Führungsträger 4 jeweils nicht Uber
die zugehörigen Stellplätze hinauskragen, so daß eine kompakte Bauweise ohne Beeinträchtigung
im Bereich seitlich der Stellplätze gegeben ist. Die Verschiebung des Auslegers
6 zusammen mit der Verschiebung des Schichtengreiferkopfes 5 erfolgt nach dem Beispiel
mittels eines Kurbelgetriebes 42 - 44, etwa wie es in Fig. 4, 4a und 6 bis 6b dargestellt
ist.
-
Es sind aber auch andere Arten der Verschiebung möglich, zum Beispiel
durch Zahnstangenantriebe oder pneumatische oder hydraulische Antriebe. Zweckmäßigerweise
wird dabei jeweils nur der Ausleger
6 angetrieben. Er übernimmt
dabei seinerseits den Vorschub oder das RUckholen des Schichtengreiferkopfes 5.
-
Die beiden Hubpfosten 9 können an ihrem oberen ?nde mittels einer
Traverse miteinander verbunden sein und hier kann auch eine Synchronisierungswelle
vorgesehen sein, die die Hubmittel der beiden Hubpfosten 9 miteinander verbinden.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 1 und Fig. 1a kann - nach Umkehrung der Förderrichtung
der Zu- und förderer - nicht nur wie beschrieben als Palettenenlader, sondern auch
in umgekehrter Arbeitsrichtung als Palettenbelader Verwendung finden, wobei die
Kurvenschar 19", 20", 21", 22", 23" in umgekehrter Förderrichtung durchlaufen werden.
Die Stückgutschichten werden also auf der Stückgutförderer 15 erfaßt und Jeweils
auf die Palette bzw. auf die bereits auf der Palette befindliche oberste Stückgutschicht
oben aufgesetzt bis die maximale Beladehöhe fUr die Palette 17 erreicht ist. Dann
erfolgt iii entsprechender Weise wie beim Entladen und mit denselben Vorteilen der
Palettenwechsel.
-
In Fig. und @a sind zwei in wesentlichen mit der Vorrichtung nach
Fig. 1 und 1a identische aber spiegelbildlich Angeordnete Vorrichtungen vorgeschen,
wobei jedoch beiden Be- bzw. Entpalettiermaschinen nur ein gemeinsamer Palettenstandplatz
3a zugeordnet ist. Zu diesem gemeinsamen Palettenstandplatz 3a fUhrt der Palettenflbrderer
14 etwa im Sinne des Pfeiles lt, die voll beladenen Paletten 17 zu dem Standplatz
3a. Die Palettenschichten werden dann nacheinander von links und rechts durch die
beiden Schichtengreiferköpfe 5 der beiden Führungsträger 4 erfaßt und jeweils nach
gegenläufiger Waagerechtverschiebung in Richtung zum jeweiligen Führungsträger 1
hin und durch Ansenken der Hubträger 1 nach unten
auf die beiderseitigen
Stellplätze ,' gebracht werden. Dabei ist der eine Schichtengreiferkopf 5 - wie
Fig. zeigt - ,terade dabei, die oberste, bereits ergriffene Kastenlage anzuheben,
umzusetzen und abzusenken, wogegen der andere Führungsträger 4 mit Hubträger 1 und
Schichtengreiferkopf 5 die letztc Schicht der zuvor entladenen Palette 17 schon
abgesetzt hat und bereits fast wieder die für die entladung der nächstfolgenden
Schicht erforderliche iföhenposition eingenommen hat (FUhrungsträger 4 auf der rechten
Dildseite). Dabei ist aber noeii der Ausleger 6 dieses Führungsgreifers 4 in den
letztercn zurUckgeholt, so daß nicht nur der Palettenwechsel ohne Störung vor sich
gehen konnte, sondern auch das anschließende Anheben des Hubträgers 1.
-
Die jeweilige Hubkurve ist beiderseits nur jeweils so lang bzw.
-
die FUhrungstrger 1 werden Jeweils nur so weit geheben, ;ric zur Wegnahme
der nächsten Schicht erforderlich ist. 5chír kompakte, wenig ausladende und außeroerdentlich
rasch arbeitende Entpalettierung und im umgekehrten Betriebszustand auch Bepalettierung
wird dadurch ermöglicht, zumal jeweils auch der Palettenwechsel ohne Verzögerung
in jeder Position der beiden Hubträger 1 erfolgen kann, wenn nur wenigstens die
beiden Ausleger 6 in die zugehörigen Hubtriger zurUckgeholt sind, was ohnehin zum
Abgeben bzw. Aufnehmern der Stückgüter erforderlich ist.
-
Ähnlich wie die beiden Hubpfosten ) einer Einzelmaschine durch eine
obere Traverse 30 verbunden sein können - die Verbindung kann an dieser Stelle der
Synchronisierung der beiden Hubmittel dienen -können auch die Hubpfosten 9 der gemäß
Fig. 2 spiegelbidlich nebeneinander angeordnete Maschinen mit einer Traverse @ verbunden
werden, was der Erhöhung der Stabilität und einem leichteren Aufbau
dienlich
ist, nicht aber etwa zur Synchronisierung der beiden Maschinen. Die spiegelbildlich
einander zugekehrten Maschinen haben eigene Folgesteuerung und arbeiten weitgehend
unabhängig voneinander bis auf die Blockierung der Bewegung der beiden Ausleger
Uber den gemeinsamen Stellplatz Da, der Jeweils von dem zuerst in die richtige Übergabe-
oder Abnahmeposition gelangenden Hubträger 1 eingenommen wird. Sollten beide Hubträger
gleichzeitig in die richtige Position gelangen, dann gilt nur ein vorbestimmer Hubträger
mit seinem Ausleger als bevorrechtigt. Im Ubrigen erfolgt das lle-und Entpalettieren
im wesentlichen nach dem in DT-PS 27 03 080.4 geoffenbarten Verfahren.
-
Die Fig. 3 und 3a zeigen einen Belader oder Entlader für Paletten
irl spiegelbildlicher Tandembauweise mit einem weitgehend identisch aufgebauten
Flaschenein- bzw. -auspacker. Anstelle der Schichtenförderer 15a, b, c gemäß Fig.
2 und 2a ist nunmehr einseitig ein Ilascheiizu- oder Abfördertisch 32a oder b oder
c getreten, der wahlweise je nach Bedarf winkelversetzt angeordnet werden kann.
-
Die einzelnen Flaschen sind mit 3) bezeichnet, Geländer des Flaschentisches
mit 34, Zwischenwände und Anschlagleisten, die besonders bei Einpackvorrichtungen
erforderlich sind, sind nicht gezeichnet und nicht beschrieben. Die auf der Bildseite
links dargestellte Vorrichtung ist im wesentlichen gleich wie die Vorrichtung nach
Fig.1 und la aufgebaut. Der Umsetz-, Halte- und Greiferkopf dieses Maschinenteiles
ist als Schichtengreiferkopf 5 ausgebildet.
-
Der Ausleger 6 ist in den FUhrungsträger G zurückgeholt gezeichnct,
der Schichtengreiferkopf 5 ist gerade im Begriff, die auf den Schichtenförderer
15 abgestellte Kastenschicht, bestehend aus 9 K.isten 18, freizugeben. Der Flaschengreiferkopf
5a, des auf der rechten
Bildseite £ezeichneten Hubträgers 1 ist
im Begriff, mit den Flaschengreifern 34aus den obersten auf der Palette 17 des gemeinsamen
Palettenstandplatzes 3a befindlichen Kästen die darin befindlichen Flaschen 33 nach
oben herauszuziehen, worauf in einer zur bewegung des Auslegers 6 zum rechten Bildrand
hin die Flaschen 33 Uber den Flaschentisch ? und nach Absenken des Hubträgers 1
zur Abförderung freigegeben werden. Damit ist die auf der Palette 17 befindliche
oberste Kastenschicht von Flaschen entleert und kann auf den Stellplatz r. ilbergefUhrt
und zum Beispiel zur Reinigung abgefördert werden. In umgekehrter Richtung können
die Flaschen auf dem Flaschenfördertisch angestaut, ausgerichtet und in zuvor auf
die Palette gebrachten leere Flaschenkästen 18 eingesetzt werden.
-
In Fig.P und Pa sind zwei Schichtengreiferköpfe 5 vorgesehen. Garn:
entsprechend I:önnen auch jeweils zwei Flaschengreiferköpfe 5a vorgesehen werden.
Die Zufuhr der zu ent- oder zu beladenen Flaschenkästen erfolgt dann einschichtig
auf dem Förderer 14 und die beiden Flaschengreifer arbeiten abwechselnd nach links
oder rechts, wo beiderseits Flaschentische entweder als Abförderer oder als Zuförderer
und Stautische vorgesehen sind.
-
Werden die Vorrichtungen nur fUr den zuletzt erwähnten Zweck benützt,
dann können die Hubpfosten verhältnismäßig niedrig vorgesehen werden denn die Ilubträger
1 mUssen jeweils nur soweit angehoben werden um die Flaschen frei aus den Flaschenkästen
anheben und sie Uber die Flaschenkästen bringen zu können. Wird dagegen, wie in
Fig.3 und ,3a, eine kombinierte Arbeitsweise aus Packer und Be- bzw. Entlader vorgesehen,
dann mUssen die Pfosten so hoch sein, daß die Flaschen auch Uber die obersten Flaschenkästen
angehoben bzw. oberhalb derselben
bewegt werden können.
-
Die Fig. 4 und 4a zeigen die Bewegung eines Umsetz-, Halte- und Greiferkopfes
in der Ausbildung eines Flaschengreiferkopfes 5a mit Zentriertulpen 34 schematisch.
Auch der Ausleger 6 ist nur schematisch dargestellt. Der Flaschengreiferkopf 5a
befindet sich in Fig. 4 in der Pos. B und ain rechten Ende des Auslegers 6, der
seinerseits noch auf einer ausreichenden Länge im Führungsträger 4 gehalten ist.
In fig. 4a befindet sich der Flaschengreifer 5a in der Pos. A und dci Ausleger 6
ist ganz in den Führungsträger 4 bzw.
-
in dessen Lauf- oder Gleitschienen zurückgeholt. Die Mitte des Flaschengreiferkopfes
5a wandert also aus der Position A in die Position B, jeweils gleichweit von der
Mitte des Hubpfostens 9 nach links bzw., rechts entfernt, so daß die zugehörigen
Förderbah-(14, 15) nen in jedem Falle frei an den Hubfosten vorbeigelangen können
Dabei bewegt sich der Flaschengreiferkopf 5a gemäß Fig. 4 und 4a zum Beispiel auf
Rollen innerhalb des, entsprechende Führungen aufweisenden Auslegers 6, vou einen
Ende bis nahe an dessen anderes Ende. Dadurch kann einerseits der Auslagerarm 6
mit einem zur stabilen Lagerung ausreichend großen Endstück innerhalb des Führungsträgers
4 verbleiben, während andererseits der Führungsträger 4 verhältnismäßig kurz ausgebildet
werden kann, ohne daß dabei ein gro3es Teilstück des Auslegerarmes 6 aus der; Führungsträ
ger herausstößt, wenn der Flaschengreiferkopf 5a in die Position A gelangt.
-
In Fig. 5 ist die Kreuzungsstelle zwischen Pfosten 9, Führungsträger
4, Ausleger 6 und Flaschenführungskopf 5a bzw. dessen Aufhän-J40) gung schematisch
dargestellt. An beiden Enden des im Schnitt gezeichneten Hubträgers 1 ist je ein
Hubwagen 36 mit Führungsrollen
vorgesehen, die ihrerseits den Leit-
und Führungsschienen 25 der llubprosten 9 zugeordnet sind, Am Hubträger 1 ist außerdem
die Hubkette 24 befestigt, so daß Uber den Antriebsmotor 27 eine vertikale Bewegung
des Iiubträgers 1 ertnoglicht wird. Gleichzeitig ist an Hubträger 1 und den Hubwagen
36 der FUhrungsträger 4 angeordnet, in dessen Laufschienen 37 der Ausleger 6 vor-
und zurückbewegbar ist. Er wird durch einen geeigneten Antrieb in eine vorderc Position
ausgefahren und in eine hintere Position (Fig.4, 4a) zurück-25 geholt. Dabei können
die Laufräder/58 nicht nur die rollende Bewegung des Auslegers 6 erlauben, sondern
gleichzeitig auch noch die in gleicher Richtung verlaufende Bewegung des Umsetz-,
Halte- und Greiferkopfes 5 bzw. deren Halterung 40 mit der doppelten Geschwindigkeit
des Auslegers 6 bewirken, wenn zwischen den Laufschienen 57, 55 den Laufrädern/58
und der Halterung 40 des Schichtengreiferkopfes (Fig. 6) etwa durch eine Verzahnung
41/eine formschlüssige Zuordnung erfolgt.
-
Die Bewegung des Auslagers 6 kann über eine Kurbelscheibe gemäß Fig.
6a oder auch Uber pneumatische oder hydralische Antriebe, c-!e: so wie Uber Zahnstangen
und Ritzel erfolgen.
-
In Fig. 6 ist ein Teilschnitt quer durch einen Ausleger 6 dargcstellt.
Der FUhrungsträger 4; die Laufschienen des Führungsträgers 4 sind mit 37 bezeichnet
und haben U-förmigen Querschnitt. Im oberen Flansch ist eine Verzahnung 39 angeordnet,
in die verzatinte Laufräder 38 des Auslegers 6 nach oben hin eingreifen.
-
Die Halterung 40 des Flaschengreiferkopfes 5 weist eine Zahnschienc
41 auf, in die das verzahnte Laufrad 38 nach unten hin eingreift.
-
Abgestützt ist die Zaimstarige 41 nach unten durch ein weiteres, inverzahntes
Laufrad 3S, das ebenfalls dem Ausleger 6 zugehörig ist.
-
An letzterem ist symmetrisch ein Mitnehmerzapfen 42 angeordnet und
trägt
eine Pleuelstange 43, die mit einem Kuberlantrieb 44 und einem zugeordneten Getriebemotor
29 verbunden ist.
-
Wird die Kurbelscheibe 44 durch den Cetriebemotor 9 i.n Umlauf gebracht,
so nimmt der Mitnehmerzapfen 42 zunächst den Ausleger 6 mit und bewegt dabei die
gezahnten Laufräder 38, vori denen mehrere vorgesehen sein können, in der innenverzahnung
39 mit, so daß die Unte"seite der verzahnten Laufräder 38 mit der doppelten Umfangsgeschwindigkeit
die Zahnschiene 41 der Halterung des Flaschengrciferkopfes antrieben, wobei das
gleichgroße Rad 35 im wesentlichen ohne Gleitbewegung mitrotiert. Die Halterung
40 des Flaschengreiferkopfes 50 bewegt sich also jeweils mit erhöhter Geschwindigkeit
in die gleiche Richtung wie der Ausleger 6, so daß gegenUber dem Ausleger 6 eine
Relativbewegung des Greifers bzw. des Umsetz-, Halte- und Greiferkopfes 5 erfolgt,
was dazu benUtzt wird um, entsprechend Fig.4a und Fig. 4b, den Umsetz-, Halte- und
Greiferkopf 5 entweder in die Position B oder in die Position A gelangen zu lassen.
-
Die Geschwindigkeit der Halterung des Flaschengreiferkopfes 40 kann
gegenüber der Geschwindigkeit des Auslegerarmes dadurch Uber- oder untcrsetzt werden,
daß, Initrotierend mit dem verzahnten Laufrad 38, ein zweites Laufrad speziell fUr
die Zahnschiene 41 vorgesehen wird (nicht gezeichnet), wobei die Durchmesserverhältnisse
dieser beiden Zahnräder unterschiedlich gewählt werden. Die raufrolle weist dann
den Durchmesser des zusätzlichen Laufrades auf'.
-
Eine besondere, nicht gezeichnete Variante der Erfindung: entsprechend
Patentanspruch 6 weist einen doppelt langen Hubträger auf, durch den sämtliche Förderbahnen
parallel hindurchgefUhrt sind. Der Auslegerarm 6 ist dann parallel und nicht quer
zu der Längsachse des Hubträgers verfahrbar, desgleichen der zugeordnete Halte-
oder Greiferkopf.