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DE2518978A1 - Waermedaemmendes verbundpaneel und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Waermedaemmendes verbundpaneel und verfahren zu dessen herstellung

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DE2518978A1
DE2518978A1 DE19752518978 DE2518978A DE2518978A1 DE 2518978 A1 DE2518978 A1 DE 2518978A1 DE 19752518978 DE19752518978 DE 19752518978 DE 2518978 A DE2518978 A DE 2518978A DE 2518978 A1 DE2518978 A1 DE 2518978A1
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composite panel
rigid
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Description

Wärmedämmendes Verbundpaneel und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein wärmedämmendes Verbundpaneel mit einem isolierenden Kern zwischen zwei steifen Verkleidungsplatten, sowie ein Verfahren zur' Herstellung desselben.
Bekanntlich bestehen die zur Herstellung von Containern, großvolumigen 'Verpackungsbehältern oder Kühlfahrzeugen verwendeten Paneele im allgemeinen aus einem isolierenden Kern zwischen zwei steifen Verkleidungsplatten, von denen die eine, welche im allgemeinen die zur Behälterinnenseite weisende Oberfläche des Paneels bildet, mit Rippen versehen ist, welche die Luftumwälzung um die im Behälter befindlichen Erzeugnisse herum verbessern.
Bei den bekannten Ausführungen derartiger wärmedämmender Paneele werden die Rippen nachträglich auf eine Seite des Paneels aufgebracht, indem beispielsweise Holzleisten auf
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die Paneeloberfläche aufgeklebt, mit dieser vernietet oder auf diese aufgenagelt werden. Das Anbringen der Rippen ist umständlich und erfordert bei der Herstellung zusätzliche Arbeitsgänge, welche insbesondere bei großformatigen Paneelen die Herstellungszeit wesentlich verlängern. Hinzu kommt, daß die einzelnen Rippen nacheinander in mehreren Arbeitsgängen angebracht werden müssen und an den seitlichen Rändern, sowie an den Ecken Unregelmäßigkeiten in Kauf genommen werden müssen. Da die mit den Rippen versehene Oberfläche des Paneels aufgrund der Herstellungsweise nicht homogen ausgebildet ist, kann es leicht zu einer Beschädigung oder zum Abreißen der Rippen kommen.
Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines wärmedämmenden Verbundpaneels und eines entsprechenden Paneels, bei denen die vorstehend beschriebenen Nachteile nicht auftreten.
Das zur Lösung der gestellten Aufgabe vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung eines wärmedämmenden Verbundpaneels, bei dem die beiden Seiten einer Isolierstoffmatte jeweils mit einer starren Verkleidungsplatte versehen werden, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß in eine Preßform nacheinander eine Schicht aus einem polymerisierbaren Material, eine dünne Platte aus einem steifen Material, eine Isolierstoffmatte und ein geripptes Metallblech eingebracht und sämtliche Teile in einem einzigen Arbeitsgang unter Druck und den Polymerisationsbedingungen für die Schicht zu einer Einheit miteinander verbunden werden.
Das weiterhin vorgeschlagene wärmedämmende Verbundpaneel ist dadurch gekennzeichnet, daß die eine Verkleidungsplatte aus einer dünnen Platte aus einem steifen Werkstoff besteht und außenseitig mit einem Kunststoffüberzug versehen ist, die andere Verkleidungsplatte aus einem gerippten Metallblech besteht, dessen Rippen innenseitig jeweils durch eine
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Leiste aus einem druckfesten Werkstoff versteift sind, und daß sämtliche Teile durch Klebung miteinander verbunden sind.
Bei dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren werden die Paneelrippen unmittelbar und integral mit der einen Verkleidungsplatte ausgebildet, welche aus einem gerippten Metallblech besteht. Das Paneel läßt sich somit in einem einzigen Arbeitsgang herstellen, wobei sämtliche Teile durch Pressen unter entsprechenden Verfahrensbedingungen miteinander verbunden werden.
Die Herstellungszeit ist somit wesentlich verkürzt, was wiederum zur Folge hat, daß die Gestehungskosten gesenkt sind. Die gerippte Paneeloberfläche weist eine einwandfreie Homogenität und folglich eine höhere Widerstandsfähigkeit auf. Die Festigkeit der gerippten Paneeloberfläche läßt sich entsprechend einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung noch dadurch steigern, daß zwischen dem Metallblech und der Isolierstoffmatte im Bereich der Rippen innenseitig Leisten oder Latten aus einem druckfesten Werkstoff zwischengefügt werden. Außerdem sind bei dem erfindungsgemäßen Verbundpaneel die Ränder und Ecken genau maßhaltig ausgebildet.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform des Verfahrens näher erläutert. In der Zeichnung ist
Fig. 1 ein Querschnitt durch ein erfindungsgemäß ausgebildetes wärmedämmendes Verbundpaneel in einer Ebene senkrecht zu den Rippen und
Fig. 2 ein schematischer Aufrißquerschnitt durch eine zur Herstellung eines derartigen Paneels in einem einzigen Arbeitsgang dienende Presse.
Figur 1 zeigt ein ebenes Paneel 1 mit einem ebenen Kern 2,
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der hier aus einer Isolierstoffmatte wie z.B. einer Polyuräthanschaumstoffmatte besteht, wobei an den beiden Oberflächen 3 und 4 der Matte jeweils eine steife Verkleidungsplatte angebracht ist. Die eine Verkleidungsplatte, welche im allgemeinen die Außenseite 5 des Paneels bildet, besteht aus einer dünnen, ebenen Platte 6 aus einem beliebigen, steifen Werkstoff wie z.B. Sperrholz, welche mit ihrer innenliegenden Oberfläche beispielsweise durch Klebung mit der Oberfläche 3 der Matte 2 verbunden ist und auf ihrer anderen Oberfläche, welche der Paneelaußenseite 5 entspricht, einen Kunststoffüberzug 15 trägt.
Die zweite Verkleidungsplatte, welche in der Regel die Innenseite 7 des Paneels 1 bildet, die zur Innenseite des Containers, der Verpackung oder des Aufbaus hin weist, besteht aus einem gerippten Metallblech 8, das innenseitig beispielsweise durch Klebung mit der Oberfläche 4 der Matte 2 verbunden ist und mit seiner außenliegenden Oberfläche die Paneelinnenseite 7 bildet.
Die Rippen wie z.B. 9, 10 und 11 verlaufen im allgemeinen parallel zueinander und in Fig. 1 senkrecht zur Zeichenebene. Die Rippen stehen somit von dem Paneel nach außen vor. Die Rippen sind vorzugsweise innenseitig entsprechend der Darstellung in Fig. 1 durch Latten oder Leisten aus einem druckfesten Werkstoff wie z.B. durch Sperrholzlatten 12, 13 und 14 verstärkt, deren Profil dem Innenprofil der Rippen entspricht und welche den Zwischenraum zwischen dem Blech 8 und. der Oberfläche 4 der Matte 4 ausfüllen.
Das Verbundpaneel wird durch Pressen in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt, wozu beispielsweise eine Presse der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform verwendbar ist.
Die Presse weist eine flache Preßform 17 auf, welche beispielsweise aus einer ebenen, waagerechten Platte 18 besteht,
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(lit- auf ihrer Oberseite einen flachen Rand 19 trägt, der (■inen Tnnenraum vorgibt, dessen Volumen den Abmessungen des herzustellenden Paneels entspricht. In die Preßform wird zunächst oine Schicht aus einem polymerisierbaron Materiell wie x.B. einem thermoplastischen cxler wärmehärtbaren Material eingelegt, welches zur Ausbildung des KunststoffÜberzugs 1r) an dem Paneel bestimmt ist. In die noch flüssige» Schicht 15 wird dann ggf. eine Glasfasermatte eingelegt. Als nächstes wird in die Preßform 17 die steife Platte 6 eingelegt. Diese kann ggf. mit einem Klebstoffauftrag 16 wie z.B. einem Epoxiharz versehen werden, wonach die Isolierstoff matte 2 eingelegt wird, so daß die Oberfläche 3 der Matte 2 gegen die Platte 6 bzw. den Klebstoffauftrag 16 anliegt. Auf die andere Oberfläche 4 der Matte 2 wird dann ggf. wiederum ein Klebstoffauftrag 20 aufgebracht, wonach vor Auflegen des gerippten Metallblechs 8 die zur Verstärkung dienenden Latten 12, 13 und 14 aufgelegt werden.
Die fertig ausgelegte Preßform wird dann zwischen die Platten einer Presse eingeführt, wobei die Presse vorzugsweise der in der französischen Patentschrift Nr. 73/29089 (POLYFONT) beschriebenen Ausführung entspricht.
Eine derartige Presse ist schematisch in Fig. 2 dargestellt. Das allgemein mit 21 bezeichnete Maschinengestell trägt eine untere, waagerechte Platte 22, in der sich Heizelemente 23 befinden, welche dazu dienen, das Verlaufen und Aushärten des polymer i sierbaren Materials in der Schicht 1 5 des Paneels und des ggf. eingebrachten Klebstoffauftrage 16 und 20 zu bewirken, während sich das Paneel innerhalb der Presse befindet. Außerdem weist die Presse eine obere Platte 24 auf, die in gleicher Weise wie die untere Platte 22 mit Heizelementen 25 versehen ist und vermittels Reihen von Druck- ?.γlindern 26 bis 30 aus einer Ruhe- in die Arbeitsstellung verstellbar ist. Die normalerweise waagerecht gehaltene obere Platte 24 wird vermittels der Druckzylinder 26 - 30
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in .senkrechter Richtung verstellt.
Die obere Platte 24 kann eine zur gerippten oberfläche 7
den Paneels 1 komplementär profilierte Oberfläche aufweinen, um zu gewährleisten, daß diese ganzflächig druckbeaufschlagt wird. Aus praktischen Gründen ist jedoch vorteilhaft, die
anhand Fig. 1 veranschaulichte Lösung zu wählen, nach der
vor dem Preßvorgang zwischen die Rippen Einlagen 37 zwischengelegt werden, welche solche Formgebung und Abmessungen aufweisen, daß sie in Verbindung mit den Rippen eine zur Oberfläche 5 des Paneels 1 parallele, ebene Oberfläche 36 bilden.
Der Preßvorgang erfolgt vorzugsweise; unter Vakuum oder Unterdruck, damit Lufteinschlüsse aus dem Paneel entfernt werden. Zu diesem Zweck weist die in Fig. 2 dargestellte Presse eine Saugvorrichtung 31 auf, welche über durch die untere Platte
22 durchgeführte Kanäle 33 Luft aus dem zwischen den beiden
Platten liegenden Raum 32 absaugt. Dieser Raum 3 2 ist nach
Absenken der oberen Platte 24 auf die untere Platte 2 2 geschlossen, indem eine der beiden Platten eine umlaufende
Randkante trägt, welche s-ich gegen eine umlaufende Dichtung
an der anderen Platte anlegt. Bei dem liier dargestelltem
Ausführungsbeispiel weist die obere Platte 24 eine umlaufende, starre Randkante 34 auf, während der Umfangsrand der unteren Platte 22 mit einer verformbaren und beispielsweise aufblähbaren Dichtung 35 versehen ist.
Entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltung des erfinduncjsgemäßen Verfahrens wird das Absaugen der zwischen den Teilen des Paneels eingeschlossenen Luft dadurch begünstigt, daß
vermittels der oberen Platte 24 zunächst ein Druck entlang
entlang einer Linie der Ebene 36 aufgebracht und dann der
Druck ausgehend von dieser Linie über einen zunehmend größeren Bereich bis zum Paneelumfang hin angelegt wird. Dadurch werden Luftblaseneinschlüsse zum Paneelumfang hin verdrängt, so daß die entweichende Luft durch die Saugvorrichtung 31
abgeführt werden kann.
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Das fortschreitende Aufbringen des Drucks erfolgt hier unter Verformung der oberen Platte 24. Die hier dargestellten Druckzylinder 26 - 30 bilden jeweils einen Druckzylinder aus odner ganzen Reihe derartiger Druckzylinder, wobei die Druckzylinder in jeder Reihe in Phase miteinander arbeiten und die verschiedenen Reihen parallel zueinander und senkrecht zur Zoichenebene von Fig. 2 verlaufen. Die Linie, entlang welcher zuerst Druck ausgeübt wird, kann entlang einem Rand des Paneels oder durch die Mittelhalbierende des Paneels verlaufen. In der Praxis wird der Druck zunächst in Richtung einer Paneellängsseite ausgeübt.
Zu diesem Zweck wird zunächst die obere Platte 24 so weit abgesenkt, daß die umlaufende, starre Randkante 34 zur Anlage gegen die Dichtung 35 gelangt und den zwischen den Platten befindlichen Raum 32 hermetisch abschließt, so daß um das Paneel 1 herum ein Vakuum oder Unterdruck eingestellt werden kann. Dann werden beispielsweise die Druckzylinder, welche in einer Reihe mit dem Druckzylinder 28 entlang einer Mittelhalbierenden des Paneels ausgerichtet sind, beaufschlagt und drücken die obere Platte 24 in diesem Bereich nach unten, wobei die Druckzylinder 26 und 30 die Platte im Randbereich nach unten niedergedrückt halten. Somit gelangt nur der sich verformende mittlere Bereich der oberen Platte 24 zunächst in Eingriff mit der Oberfläche 36. Die Druckzylinder 27 und 29> welche jeweils als zwei Reihen von Druckzylindern vorzustellen sind, die parallel zur Reihe der Druckzylinder 28 verlaufen, beaufschlagen anschließend die Platte 24 nach unten, wobei die Reihen von Druckzylindern 26 und 30 die Platte 24 nach unten niedergedrückt halten, so daß die ursprüngliche Andruckfläche fortschreitend größer wird. Als letztes werden die außenliegenden Reihen von Druckzylindern 26 und 30 ebenfalls nach unten beaufschlagt, so daß die Platte 24 über die ganze Oberfläche 36 des Paneels 1 nach unten gedrückt wird und die Platte 24 wiederum eine ebene, waagerechte Lage einnimmt.
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Das vorstehend beschriebene Verfahren zur Herstellung ebener Paneele läßt sich selbstverständlich auch zur Herstellung gewölbter oder gekrümmter Paneele anpassen, indem lediglich die Platten der Presse mit einer entsprechenden Wölbung oder Krümmung versehen werden.
Die beschriebene Presse gestattet sowohl das Pressen als auch das Heizen des Paneels, so daß die Kunststoffschicht
15 polymerisiert und gleichzeitig der Klebstoffauftrag bei
16 und 20 zum Abbinden gebracht werden kann, wodurch sämtliche Teile des Paneels in einem einzigen Arbeitsgang zu einer Einheit miteinander verbunden werden»
Je nach Beschaffenheit der jeweils verwendeten Preßform läßt sich natürlich ein Paneel erhalten, dessen Außenseite einwandfrei eben ist oder die eine Reliefprägung aufweist. In jedem Falle wird eine einwandfreie Außenseite 5 erhalten, deren Oberfläche vollkommen blasenfrei ist.
Das Verbundpaneel läßt sich selbstverständlich auch auf andere Weise und mit einem anderen Aufbau herstellen. Vielseitige Abänderungsmöglichkeiten ergeben sich insbesondere für den isolierenden Kern 2, die dünne, steife Platte 6 und den Schutzüberzug 15, sowie auch für die ggf. vorhandenen Verstärkungslatten 12, 13 und 14. Das Metallblech 8 kann aus einem beliebigen Metall· und insbesondere aus Aluminium bestehen.
- Patentansprüche: -
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Claims (9)

  1. Patentansprüche :
    .] Verfahren zur Herstellung eines wärmedämmenden Verbundpaneels, bei dem die beiden Seiten einer Isolierstoffmatte jeweils mit einer starren Verkleidungsplatte versehen werden, dadurch gekennzeichnet, daß in eine Preßform (17) nacheinander eine Schicht (15) aus einem polymerisierbaren Material, eine dünne Platte (6) aus einem steifen Material, eine Isolierstoffmatte (2) und ein geripptes Metallblech (8) eingebracht und sämtliche Teile in einem einzigen Arbeitsgang unter Druck und den Polymerisationsbedingungen für die Schicht zu einer Einheit miteinander verbunden werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Isolierstoffmatte (2) und der steifen Platte (6) bzw. dem gerippten Metallblech (8) jeweils ein Klebstoffauftrag (16 bzw. 20) vorgesehen wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Metallblech (8) und der Isolierstoffmatte (2) im Bereich der Rippen (9, 10, 11) Leisten (12, 13, 14) aus einem druckfesten Werkstoff zwischengefügt werden.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Preßvorgang zwischen den Rippen (9, 10, 11) Einlagen (37) angeordnet werden, welche zusammen mit den Rippen eine ebene Oberfläche (36) bilden.
  5. 5. Wärmedämmendes Verbundpaneel mit einem isolierenden Kern zwischen zwei steifen Verkleidungsplatten, das nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4 herstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Verkleidungsplatte (6) aus einer dünnen Platte aus einem steifen Werkstoff besteht und außenseitig mit einem Kunststoffüberzug (15)
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    versehen ist, die andere Verkleidungsplatte aus einem gerippten Metallblech (8) besteht, dessen Rippen (9, 10> 11) innenseitig jeweils durch eine Leiste (12, 13, 14) aus einem druckfesten Werkstoff versteift sind, und daß sämtliche Teile durch Klebung miteinander verbunden sind.
  6. 6. Vorbundpaneel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der isolierende Kern (2) aus einer Polyuräthanschaumstoffmatte besteht.
  7. 7. Verbundpaneel nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Platte (6) aus einem steifen Werkstoff aus Sperrholz besteht.
  8. 8. Verbundpaneel nach einem der Ansprüche 5 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffüberzug (15) aus glasfaserverstärktem Polyester besteht.
  9. 9. Verbundpaneel nach einem der Ansprüche 5 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß das gerippte Metallblech (8) aus Aluminium besteht.
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DE19752518978 1974-05-02 1975-04-29 Waermedaemmendes verbundpaneel und verfahren zu dessen herstellung Withdrawn DE2518978A1 (de)

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FR (1) FR2269419B1 (de)
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