DE2544664A1

DE2544664A1 - Verfahren und vorrichtung zum ausformen einer folie, insbesondere eines textilstoffes und/oder einer kunststofffolie unter druck in einer formmatrize

Info

Publication number: DE2544664A1
Application number: DE19752544664
Authority: DE
Inventors: Kurt Moser; Joseph Sanson
Original assignee: Upjohn Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1975-10-06
Filing date: 1975-10-06
Publication date: 1977-04-14
Also published as: FR2327053A1; JPS5245670A; GB1560565A; DE2544664C2; US4116736A; GB1560566A; IT1068423B; FR2327053B1

Description

HENKEL, KERN, FEILER&HÄNZEL

BAYERISCHE HYPOTHEKEN- UND

TELEX: 03 29 802 HNKL D FHIIARn <\ΓΗ M ID-STR A <?<!F 7 WECHSELBANK MONCHhN Nr.31(i-8511I

TELEFON- (0 89» 66 3197 663091 92 EDUARÜ-!>UMIÜ MRAWB Z DRESDNER BANK MÜNCHEN 3 914 W TELEFON. (089) 66 3197. 663091 - 92 D-8000 MÜNCHEN 90 POSTSCHECK: MÜNCHEN 162MT - SOT TELEGRAMME: ELLIPSOID MÖNCHEN

The Upjohn Company
Kalamazoo, Michigan, V.St.A»

UNSER ZEICHEN: MuNCHEN₁DEN

BETRIFFT:

Verfahren und Vorrichtung zum Ausformen einer Folie, insbesondere eines Textilstoffes und/oder einer Kunststofffolie unter Druck in einer Formmatrize

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausformen unter Unterdruck und/oder Überdruck einer Folie, insbesondere eines kalt- oder in der Wärme verformbaren textilen oder textilähnlichen Stoffes, wie eines Gewebes, der durch einen elastischen Überzug an einer seiner Seiten luftundurchlässig gemacht ist, und/oder einer Folie eines warm verformbaren Kunststoffes an der Formwand einer Formmatrize, insbesondere zur Herstellung von Polstern aus einem weichen geschäumten Kunststoff mit einem Verbundüberzug aus Textilstoff und/oder Kunststoff, wobei der Stoff und/oder die Folie abgedichtet am Umfangsrand der Formwand der Formmatrize mit oder ohne Zwischenschaltung einer elastischen Membran mit konstanter oder örtlich unterschiedlicher Dickenverteilung festgelegt ist·

Hz/ro - 2

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Zum Herstellen von Polstern, z.B. Kissen für Sitzmöbel, Sitzplatten od.dgl. aus elastischen Stoffen ist ein Verfahren bekannt (deutsche Patentanmeldung S 32875 VII 56a), bei dem in einer Hülle aus Gummi oder wärmebildsamem und nicht aushärtbarem Kunststoff ein an sich bekannter verschäumter, in der Hülle zu moosähnlicher Polstermasse erstarrender Kunststoff oder Kautschuk eingefüllt wird. Die Hülle ist hierbei von einer beim Einfüllen des Kunststoffes oder des Kautschuks in den Umrissen des Polsters gehaltenen, vorzugsweise die Hülle vollständig umschließenden und ggf. mehrteiligen Form umgeben. Die Hülle selbst besteht aus zwei- oder dreidimensional vorgeformten Formstücken, die im Ausgangszustand tuchähnliche dünne Platten ,bilden. Nachteilig ist hierbei vor allem, daß in einem gesonderten Arbeitsgang bzw. in einer gesonderten Vorrichtung die tuchähnlichen dünnen Platten zwei- oder dreidimensional vorgeformt werden müssen, was einen unerwünschten zusätzlichen Arbeits- und Fertigungsaufwand darstellt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß der Form nach Erstarren des Kunststoffes oder Kautschuks noch nicht das fertige Polster entnommen werden kann, da noch eine Nachbearbeitung erforderlich ist, was insbesondere das Verbinden der Ränder der beiden tuchähnlichen dünnen Platten betrifft. Außerdem müssen die nach außen etwas senkrecht vom Polster abstehenden Ränder abgeschnitten und einem Finishing unterzogen werden.

Es ist ferner bekannt, Polster aus weichem geschäumtem Kunststoff mit einem Verbundüberzug aus Gewebe od.dgl. dadurch herzustellen, daß ein kalt oder in der Wärme verformbares und durch einen elastischen Überzug auf einer seiner Oberflächen undurchlässig gemachtes textiles Stoffstück gegen den Umfangsrand einer Formmatrize festgelegt wird, wonach sich das Stoffstück unter der Einwirkung von Unterdruck an die Formwand der Formmatrize anschmiegt, wonach in den Innenraum der Formmatrize auf das ausgeformte textile Stoffstück eine schäumbare Kunststoffmischung eingegossen wird, die im

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Formraum alsbald aufschäumt und ein Kunststoffschaumpolster bildet. Nach der Polymerisation des Schaumstoffes wird das Polster mit dem am Schaumstoff fest und unlösbar anhaftenden StoffUberzug aus dem Formraum herausgenommen»

Obwohl bei dieser Verfahrensweise der dem eingangs genannten Verfahren zueigene Nachteil einer gesonderten Vorverformung der Umhüllung vermieden wird, besteht eine andere Schwierigkeit, die darin liegt, daß die Erzielung einer konstanten Dicke und Dehnung des Stoff Überzuges auf dem fertigen Polster problematisch ist. So wird zwar beim Aufbau des Unterdruckes im Innenraum der Form der gesamte Stoff mehr oder weniger gleichmäßig gedehnt und tritt zunächst mit den weniger tiefen Bereichen der Formwand der Formmatrize in Berührung, gegen die der Stoff sodann unter der vereinten Wirkung des Unterdruckes und der Reibung an der Formwand festgelegt wird. Um jedoch anschließend ein Anschmiegen des Stoffes an die tieferen Bereiche der Formwand der Formmatrize zu erzielen, muß sich der Stoff in den noch nicht gegen die Formwand anliegenden Bereichen noch zusätzlich dehnen. Dies führt im Ergebnis zu verschiedenen Dehnungsgraden des Stoffes und damit zu örtlich unterschiedlichen Dicken des S to ff Überzuges auf dem fertigen Polster, da die im Bereich der Berührungsfläche wirkenden Reibungskräfte eine gleichmäßige Dehnung verhindern. Dies bedeutet im Ergebnis, daß am Fertigprodukt (Polster) gerade die am meisten beanspruchten Stellen am dünnsten sind»

Zur Erzielung einer gleichmäßigen Dicke des Stoffes bzw. Gewebes an allen Stellen des Überzuges wäre es nämlich erforderlich, eine Gleitbewegung des Gewebes auf der Formwand der Formmatrize zu ermöglichen, damit dieses sich gleichmäßig verteilen kann. Dies ist jedoch aus den genannten Gründen nicht möglich, und zwar insbesondere deshalb, weil keine Schmierflüssigkeit und kein Pulver eingesetzt werden

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können, welches eine solche Gleitbewegung des Gewebes ermöglichen würde, da sonst der Überzug des fertigen Polsters beschmutzt würde. Außerdem würde die Gefahr einer Verstopfung der Entlüftungsbohrungen in der Formwand bestehen·

Um die vorgenannten Schwierigkeiten zu verringern, kann ein Formkolben eingesetzt werden, um das Gewebe gegen die tieferen Bereiche der Formmatrize zu drücken, bevor der Unterdruck im Formraum aufgebaut wird. Durch derartige Formkolben wird das Gewebe insgesamt einer ersten, mehr oder weniger gleichförmigen Verformung unterworfen, um ihm eine Vorform zu geben, die mehr der Form der Formwand der Formmatrize angepaßt ist, bevor der Unterdruck aufgebaut wird, durch den sich das Gewebe durch eine zusätzliche Verformung mit vergleichsweise geringen Verformungswegen gegen die gesamte Formwand der Formmatrize anlegt. Wie ohne weiteres ersichtlich, besteht jedoch auch hierbei der schon genannte Nachteil der eingangs aufgeführten Verfahrensweise, wo noch eine zusätzliche Vorforme inrichtung erforderlich ist, die relativ kompliziert und teuer ist, da die Formwand der Formmatrize eine dreidimensionale Formgebung hat» Außerdem ist eine solche Zusatzeinrichtung in der Praxis bei solchen Formmatrizen nicht anwendbar, die beispielsweise in einer Fertigungsstraße für Polster bewegt werden.

Es ist auch schon vorgeschlagen worden (deutsche Anmeldung P 25 11 811.0), zwischen Gewebe und Formwand eine elastisch verformbare perforierte Membran mit örtlich unterschiedlicher Dicke anzuordnen, die aufgrund der unterschiedlichen Dicke ein entsprechend unterschiedliches Dehnungsverhalten aufweist, wobei die örtliche Membrandicke derart gewählt ist, daß. Stellen größerer Membrandicke Formwandvertiefungen gegenüberliegen. Hierdurch wird im Ergebnis eine relativ gleichmäßige Dehnung des auf der perforierten Membran aufgrund der Perforierungsdurchlässe festgelegten Gewebes erzielt· Der

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Nachteil dieses Vorschlages besteht jedoch darin, daß zumindest die Rückenfläche des späteren Polsters ohne Gewebeüberzug ist und somit noch in einem nachträglichen Arbeitsgang mit einem Überzug versehen werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorgenannte Herstellungsweise dahingehend weiter zu verbessern und fortzuentwickeln, daß erstmals die Möglichkeit geschaffen wird, ein Polster od.dgl. fix und fertig in integraler Bauweise herzustellen, ohne daß die Notwendigkeit einer Vor- oder Nachbearbeitung besteht. Diese Aufgabe wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß der Stoff und/oder die Kunststoffolie in Form eines allseitig geschlossenen Sackes in die ausyzwei Formhälften bestehende und allseitig geschlossene Formmatrize eingebracht und nach Erwärmung und Schließen der Form unter Druckeinwirkung ausgeformt wird, wonach abschließend der Innenraum des Sackes durch den Kunststoff ausgeschäumt wird, der nach Abschluß des Ausformens durch eine Öffnung in den Sack eingegossen wurde. Wie ohne weiteres ersichtlich, wird bei dieser Verfahrensweise die genannte Aufgabe gelöst, und es wird der Vorteil erzielt, in integraler Bauweise ein Polster od.dgl. fix und fertig in einer einzigen Vorrichtung herzustellen, ohne daß irgendwelche Vor- oder Nacharbeiten erforderlich sind.

Der Sack kann zur Hälfte aus Kunststoffolie, insbesondere PVC-Folie, und zur Hälfte aus dem textlien oder textilähnlichen Stoff oder vollständig aus Kunststoffolie, insbesondere PVC-Folie, bestehen. Es besteht somit erfindungsgemäß die Möglichkeit, den allseitig geschlossenen Polsterüberzug entweder vollständig oder nur teilweise aus PVC herzustellen, so daß beispielsweise Sitz und Rückenlehne eines Autositzes aus einem textlien Stoff bestehen, wie dies in der Praxis aus verschiedenen Gründen häufig gewünscht wird. Die Seiten- und Rückenflächen bestehen sodann aus PVC. Außer-

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dem besteht naturgemäß auch die Möglichkeit, daß nur jeweils der mittlere Teil von Sitzfläche und Rückenlehne aus Gewebe besteht, es oft aus Verschleißgründen wünschenswert ist, die aus Kunststoffolie bestehenden Seitenflächen von Sitzfläche und Rückenlehne bis in die seitlichen Randflächen von Sitzfläche und Rückenlehne fortzuführen· Je nach Anwendungsfall kann das Polster jedoch auch durch eine vollständig aus PVC-Folie bestehende Hülle überzogen sein.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Keder zwischen den beiden Hälften aus Kunststoffolie und Stoff angeordnet, wobei nachfolgend die beiden Hälften zusammen mit dem Keder zu dem allseitig geschlossenen Sack miteinander verschweißt werden. Bei dieser Verfahrensweise ergibt sich der Vorteil eines besonders glatten Abschlusses und eines schönen Aussehens des fertigen Polsters im Bereich der Verbindungsstellen der beiden Hälften des Überzuges.

Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird auf die Membrane, die Jeweils die beiden Formhälften an einer Seite abschließen, der Kunststoff, insbesondere Polyurethanelastomer in Form einer lösungsmittelfreien Masse in flüssigem Zustand aufgesprüht, wobei nach einer bestimmten PoIymerisierung die Kunststoffausformung unter Druckeinwirkung durchgeführt wird, und wobei ferner die beiden Formhälften zum Schließen der Form fest gegeneinander gedrückt werden und schließlich nach Beendigung des Ausformens der hohle Innenraum der Form durch den Kunststoff ausgeschäumt wird. Diese Verfahrensweise stellt eine weitere Vereinfachung dar, da auch der sackähnliche Überzug an Ort und Stelle hergestellt wird und lediglich flüssige Ausgangsstoffe in Anwendung kommen, die an Ort und Stelle und in nur einer Vorrichtung zu dem fertigen Polster verarbeitet werden.

Es ist von Vorteil, zur Erhöhung der Festigkeit des späteren

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Polsters einen ggf. mit Federkernen versehenen Rahmen im Innenraum der Form anzuordnen und durch den Kunststoff beim Ausschäumen zu umschließen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Formmatrize allseitig geschlossen ist und aus zwei Jeweils durch eine Formwand begrenzten Formhälften besteht, die mit oder ohne zugeordnete Membran versehen sind. Hierbei -kann die Membran eine konstante oder eine örtlich unterschiedliche Dicke aufweisen, Außerdem kann die Membran mit Perforationen versehen sein.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Formmatrize eine Sprühvorrichtung zugeordnet, durch die Kunststoff, insbesondere Polyurethanelastomer in Form einer lösungsmittelfreien Masse im flüssigen Zustand auf die beiden Membrane der beiden Formhälften aufsprühbar ist, wobei die beiden Membrane keinerlei Perforationen, ggf. aber eine Maserung aufweisen, wodurch beispielsweise ein lederähnliches Aussehen des Überzuges erzielt werden kann.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung dienen die nachstehend anhand der beiliegenden Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispiele. In der.Zeichnung zeigen:

Fig« 1 einen schematischen Querschnitt durch die eine der beiden Formhälften mit aufgespannter Membran und PVC-Folie;

Flg. 2 die Formhälfte gemäß Fig. 1 mit erwärmter PVC-Folie und zugehöriger Erwärmungseinrichtung in schematischer Darstellung;

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch die andere der beiden Formhälften mit aufgespannter Membran und Folie;

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Fig. 4 einen schematischen Querschnitt durch die aus beiden zusammengepreßten Formhälften bestehende Form, wobei die beiden PVC-Folien und die beiden Membrane im Endzustand des Ausformens dargestellt sind;

Fig. 5 und 6 Teilschnitte durch den seitlichen Rand der geschlossenen Form, wobei zwei verschiedene Möglichkeiten der Verwendung eines Keders schematisch dargestellt sind; '·»

Fig. 7 einen Querschnitt durch einen allseitig geschlossenen Sack mit einem Keder vor dem Einbringen in die Formmatrize ;

Fig. 8 eine perspektivische Darstellung des fertigen Polsters,

In Fig. 1 der Zeichnung ist eine der beiden Formhälften der Form dargestellt, die in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist. Die Formhälfte 1 weist einen Formkasten 2 auf, der mit einer Formwand 3 versehen ist, die eine Vielzahl von Durchlässen 4 aufweist. Die der Formwand 3 gegenüberliegende Seite ist durch eine mit Perforationen 5 versehene elastische Membran 6 begrenzt. Die Membran 6 und die gewölbte Formwand 3 schließen somit einen hohlen Innenraum ein. Die Membran 6 ist durch verschraubte Klemmstücke 8 fest mit dem äußeren Umfang der Oberseite des Formkastens 2 verbunden. Eine auf der Oberseite der Membran 6 aufliegende PVC-Folie 9 ist mittels eines Klemmrahmens 7 ebenfalls auf dem äußeren Umfang der Oberseite des Formkastens 2 festgeklemmte Der Klemmrahmen 7 kann allerdings rasch und einfach festgeklemmt und wieder gelöst werden, um jeweils nach Fertigstellung eines Polsters die nachfolgende PVC-Folie festzuklemmen.

Zur Erzeugung eines Vakuums im unteren Innenraum 10 des Formkastens 2 ist ein Sauganschluß 11 vorgesehen, der mit einer nicht dargestellten Saugpumpe in Verbindung steht.

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In Fig, 3 der Zeichnung ist die andere der beiden Formhälften dargestellt, die als Ganzes mit dem Bezugszeichen 1' bezeichnet ist. Abgesehen von der Formgebung und Wölbung der Formrand 3' ist die Formhälfte 1¹ identisch mit der Formhälfte 1; deshalb sind die entsprechenden Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen, die Jedoch zusätzlich mit einem Beistrich versehen sind.

Nachdem die beiden PVC-Folien 9 und 9''auf den perforierten elastischen Membranen 6 und 6¹ bzw. auf den beiden Formhälften 1 und 1¹ mittels der beiden Klemmrahmen 7 und 7¹ festgeklemmt sind, werden sie leicht nach unten gedrückt und mittels der nur in Fig. 2 schematisch dargestellten Heizeinrichtung 12 für das nachfolgende Ausformen erwärmt. Sobald die geeignete Temperatur erreicht ist, werden die beiden Formhälften 1 und 1' zu der in Fig. 4 dargestellten, allseitig geschlossenen Form fest zusammengedrückt, wobei zunächst am Umfangsrand die beiden PVC-Folien 9 und 9¹ miteinander verschweißen. Außerdem wird in den beiden Räumen 10 und 10' der beiden Formhälften 1 und 1' über die Sauganschlüsse 11 und 11' ein Vakuum erzeugt, so daß die beiden elastischen Membrane 6 und 6¹ in den Innenraum der Formhälften gezogen und schließlich zur Anlage gegen die gewölbte Formwand 3 bzw. 3¹ gebracht werden. Bei dieser Bewegung sind die beiden PVC-Folien 9 und 9¹ ständig in Anlage mit den beiden Membranen 6 und 6¹, da aufgrund der Durchlässe 5 und 5' etwaige Lufteinschlüsse zwischen PVC-Folie und Membran abgesaugt werden. Die beiden PVC-Folien 6 und 6¹ werden somit ebenfalls entsprechend der Formgebung der Formwand 3 bzw. 3¹ ausgeformt, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Nachdem somit die beiden PVC-Folien 6 und 6¹ vollständig ausgeformt worden sind, wird ein geeigneter Kunststoff, z.B. Polyurethan, in den Innenraum 20 eingegossen. Der Kunststoff füllt beim nachfolgenden Ausschäumen den Innenraum 20 vollständig aus und geht hierbei eine mehr oder weniger feste Verbindung mit den beiden PVC-Folien 6 und 6· ein. Nach

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Beendigung des Ausschäumens wird die Form unter Trennung der beiden Formhälften 1 und 1¹ geöffnet, so daß nach Entfernung der beiden Klemmrahmen 7 und 7¹ das fertige Polster der Form entnommen werden kann, dessen Schaumstoffkern allseitig mit einem PVC-Uberzug versehen ist. Bis auf ein Abschneiden der seitlichen Ränder der beiden PVC-Folien ist keinerlei Nachbearbeitung mehr erforderlich.

Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die beiden Membrane 6'und 6¹ mit konstanter Dicke dargestellt. Bei größeren Tiefziehgraden kann jedoch auch eine örtlich unterschiedliche Dickenverteilung derart gewählt werden, daß die dickeren Membranstellen dort vorgesehen sind, wo die Tiefziehgrade am größten sind, wie dies in der älteren Anmeldung P 25 11 811.0 beschrieben ist. Wenn die Tiefziehgrade geringer sind als in Fig. 1 bis 4 dargestellt, kann ggf. auf die eine oder auch auf beide Membrane verzichtet werden, wie dies in der älteren Anmeldung P 25 00 365.0 beschrieben ist. Weiterhin besteht die Möglichkeit, die eine oder beide Membrane mit einer Maserung zu versehen, um dem Überzug an seiner Außenseite ein lederähnliches Aussehen zu geben.

In sämtlichen Fällen erfolgt das Eingießen des flüssigen Kunststoffes in den Innenraum 20 über eine nicht dargestellte Öffnung, die in der Trennfuge der beiden Fonnhälften angeordnet ist und durch die hindurch eine Einspritz hindurchgesteckt werden kann und im Raum 12 der geschlossenen Form mündet.

Es besteht auch die Möglichkeit, zur Erhöhung der Festigkeit des späteren Polsters einen ggf. mit Federkernen versehenen Rahmen im Innenraum der Form anzuordnen, der beim Ausschäumen vom Kunststoff umschlossen wird. Diese Möglichkeit besteht auch bei dem nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel,

*-düse

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fit

bei dem ein Keder verwendet wird.

Mittels der in Fig. 1 bis 4 dargestellten Vorrichtung kann bei zusätzlicher Anordnung einer in beliebiger Weise ausgebildeten, an sich bekannten Sprühvorrichtung eine weitere Vereinfachung der erfindungsgemäßen Herstellungsweise erfolgen, indem für die Bildung der Kunststoffolie ein flüssiger Kunststoff, insbesondere flüssiges Polyurethanelastomer in Form einer lösungsmittelfreien Massen, auf die beiden Membrane der beiden Formhälften von oben aufgesprüht wird. Wenn sich nach einer bestimmten Polymerisierung eine mechanisch zusammenhängende Schicht gebildet hat, wird die Kunststoff ausformung unter Schließung der beiden Formhälften und unter Druckeinwirkung durchgeführt, wonach abschließend wieder der innere Hohlraum der Form mit dem Kunststoff ausgeschäumt wird, der den Kern des späteren Polsters bildet. Bei dieser Herstellungsweise weisen die beiden Membrane keine Perforationen auf. Die beiden Membrane können hingegen mit einer Maserung versehen sein. In diesem Fall wird als Werkstoff für die beiden Membrane bei kleineren Tiefziehgraden Silikonkautschuk und bei größeren Tiefziehgraden ein gummiartiges Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat verwendet, um eine leichte und einwandfreie Trennung von dem Polyurethan-Überzug beim späteren öffnen der Form zu gewährleisten.

Die beiden Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 5 und 6 zeigen die erfindungsgemäße Verwendung eines Keders 13» der in einer geeigneten Schweißvorrichtung zusammen mit den beiden Uberzugshälften 9 und 9¹ verschweißt wird, wobei sich der in Fig. 7 dargestellte Sack ergibt. Durch die Verwendung des Keders 13 ergibt sich ein besonders glattes formschönes Aussehen der Ränder des späteren Polsters.

Bei dem in Fig. 7 dargestellten Sack ist mit dem Bezugszeichen 14 eine öffnung bezeichnet, die zum späteren Eingießen

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des schäumbaren Kunststoffs in den Innenraum der Form dient.

Nachdem der in Fig. 7 dargestellte Sack durch Verschweißen der drei Teile hergestellt ist, wird er auf einer der beiden Formhälften befestigt, die hier-für Stege 15 aufweist, die mit Öffnungen 16 im Keder 13 in Eingriff gebracht werden können. Wie dem Teilschnitt gemäß Fig. 5 zu entnehmen, sind die Stege 15 auf dem oberen Umfangsrand der unteren Formhälfte 1 befestigt. Im oberen Umfangsrand der Formhälfte 1 ist ferner eine umlaufende 0-Ringdichtung 17 zur Abdichtung der beiden Formhälften 1 und 1' eingelegt.

Nachdem - wie vorstehend beschrieben - der mit dem Keder 13 versehene sackartige Überzug in die Form eingebracht und dieselbe geschlossen worden ist, erfolgen Ausformen und Ausschäumen wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 4. Der Unterschied zwischen der Aus führungs form gemäß Fig. 6 gegenüber derjenigen gemäß Fig. 5 besteht lediglich darin, daß bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 der sackähnliche Überzug zur einen Hälfte aus PVC-Folie und zur anderen Hälfte aus textilem oder textilähnlichem Stoff besteht. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 besteht hingegen der sackähnliche Überzug vollständig aus PVC-Folie. Zur Vereinfachung der Erwärmung derselben vor dem Einführen in die Form ist ein Metallrahmen 18 vorgesehen, auf dem die Stege 15 befestigt sind. Die Abdichtung der beiden Formhälften erfolgt hingegen ebenfalls durch O-Ringe, die mit dem Bezugszeichen 17' bezeichnet sind.

Das gemäß Fig„ 5 hergestellte fertige Polster ist in Fig. 8 perspektivisch dargestellt, woraus ersichtlich ist, daß die Sitzfläche aus textilem oder textilähnlichem Stoff besteht, während hingegen die Seitenflächen und die nicht dargestellte Unterseite aus Kunststoff bzw· aus PVC-Folie bestehen· Das in

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Fig. 8 dargestellte Polster kann der Form bis auf die noch durchzuführende Beschneidung des Keders fix und fertig ent nommen werden.

In Anlehnung an die derzeit üblichen Herstellungsverfahren für Polstertiberzüge könnte der Sack auch dadurch hergestellt werden, daß zwei U-förmig gebogene Gewebe- oder Folienstücke schachteiförmig ineinandergestellt, verschweißt und sodann auf einer der beiden Formhälften befestigt werden. Obwohl hierbei tiefe Polster herstellbar sind, ist der örtliche Tiefziehgrad äußerst gering, so daß gegebenenfalls auf eine Membrane verzichtet werden kann.

Wie die vorstehenden Darlegungen zeigen, ermöglicht die Erfindung eine beträchtliche Vereinfachung und Kostensenkung bei der Herstellung von Polstern, insbesondere für Automobile und Flugzeuge.

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Claims

Patentansprüche

1. !Verfahren zum Ausformen unter Unterdruck und/oder Über^s--^druck einer Folie, insbesondere eines kalt oder in der Wärme verformbaren textlien oder textilähnlichen Stoffes, wie eines Gewebes, der durch einen elastischen Überzug an einer seiner Seiten luftundurchlässig gemacht ist, und/oder einer Folie eines warm verformbaren Kunststoffes an der Formwand einer Formmatrize, insbesondere zur Herstellung von Polstern aus einem geschäumten Kunststoff mit einem Verbundüberzug aus Textilstoff und/oder Kunststoff, wobei der Stoff und/oder die Folie abgedichtet am Umfangsrand der Formwand der Formmatrize mit oder ohne Zwischenschaltung einer elastischen Membran mit konstanter oder örtlich unterschiedlicher Dickenverteilung festgelegt ist, dadurch gekennzeichn ^^befeoncf^e der Stoff und/oder die Kunststoffolie in die ausyzwei Formhälften bestehende und allseitig geschlossene Formmatrize in Form eines allseitig geschlossenen Sackes eingebracht und unter vorheriger oder nachfolgender Erwärmung und Schließen der Form unter Druckeinwirkung ausgeformt wird, wonach abschließend der Innenraum des Sakkes durch den Kunststoff ausgeschäumt wird, der nach Abschluß des Ausformens durch eine Öffnung in den Sack eingegossen worden ist.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sack zur Hälfte aus Kunststoffolie, insbesondere PVC-Folie, und zur Hälfte aus dem textlien oder textilähnlichen Stoff oder vollständig aus Kunststoffolie, insbesondere PVC-Folie, besteht.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Keder zwischen den beiden Hälften aus Kunststoffolie und Stoff angeordnet wird und daß nachfolgend die beiden

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Hälften zusammen mit dem Keder zu dem allseitig geschlossenen Sack miteinander verschweißt werden.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Membrane, die jeweils die beiden Formhälften an einer Seite abschließen, der Kunststoff, insbesondere Polyurethanelastomer in Form einer lösungsmittelfreien Masse, in flüssigem Zustand aufgesprüht wird, daß nach einer bestimmten Polymerisierung die Kunststoffausformung unter Druckeinwirkung durchgeführt wird, wobei die beiden Formhälften zum Schließen der Form fest gegeneinander gedrückt werden und daß nach Beendigung des Ausformens der hohle Innenraum der Form durch den Kunststoff ausgeschäumt wird.

5. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erhöhung der Festigkeit des späteren Polsters ein ggf. mit Federkernen versehener Rahmen im Innenraum der Form angeordnet und durch den Kunststoff beim Ausschäumen umschlossen wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 5» dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Formmatrize allseitig geschlossen ist und aus zwei jeweils durch eine Formwand (3, V) begrenzten Formhälften (1, 1¹) besteht, die mit oder ohne zugeordnete Membran (6, 6¹) versehen sind.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder beide Membrane (6, 6¹) eine konstante Dicke oder eine örtlich unterschiedliche Dickenverteilung aufweisen.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 6 oder 7» dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Membrane (6, 6¹) perforiert sind.

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9· Vorrichtung gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Membrane (6, 6·) nicht perforiert sind und eine lederähnliche Maserung aufweisen, und daß der Formmatrize eine in beliebiger an sich bekannter Weise ausgebildete Sprühvorrichtung zugeordnet ist, durch die ein Kunststoff, insbesondere Polyurethanelastomer in Form einer lösungsmittelfreien Masse, im flüssigen Zustand auf die beiden Membrane (6, 6¹) aufsprühbar ist. '*-

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