DE2434643A1

DE2434643A1 - Verfahren zur herstellung von gabeln fuer gabelhubwagen

Info

Publication number: DE2434643A1
Application number: DE2434643A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Lancer Boss Ltd
Current assignee: Lancer Boss Ltd
Priority date: 1973-07-17
Filing date: 1974-07-16
Publication date: 1975-02-06
Also published as: US3987272A; JPS5070262A; IT1043936B; FR2237831A1

Description

LANCER BOSS LIMITED, Grovebury Road, Leight on Buzzard, Bedfordshire (England)

Verfahren zur Herstellung von Gabeln für Gabelhubwagen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Gabeln für Gabelhubwagen aus geraden Metallabschnitten, wobei die hergestellten Gabeln aus einem im wesentlichen horizontalen und einem im wesentlichen vertikalen Arm bestehen, die in einem Knick miteinander verbunden sind und der Gabel eine L-förmige Gestalt verleihen.

Die Gabeln für Gabelhubwagen bestehen aus siwei Armen, die im wesentlichen in einem rechten Winkel zueinander stehen. Ein Arm weist ein spitz zulaufendes Ende zum Eingriff unter anzuhebende Lasten auf, und der andere Arm besitzt einen Haken zum Angriff über einen Träger am Gabelwagen, der am Mast des Gabelhubwagens

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englangfährt.

Solche Gabeln sind bisher aus Walzstahl-Vollquerschnitt oder aus Bandmaterial hergestellt worden. Die Spitze ist an einem Ende des Vollquerschnittes oder des Bandmaterials durch Schmieden hergestellt worden, und dann ist der Vollquerschnitt oder das Bandmaterial um seinen Mittelteil durch herkömmliche Biegemethoden gebogen worden. Dieses Biegen wird üblicherweise durch Gesenkschmieden bewirkt. Dann werden die so gebildeten Gabeln einer Wärmebehandlung beispielsweise in dem Knick unterworfen, um so die Gabeln mit dem gewünschten Härtegrad zu versehen. Solche Verfahren haben den Nachteil« dass sie eine lange Zeit in Anspruch nehmen und die Sachkunde von Schmiedemeistern erfordern, woraus wiederum hohe Produktionskosten resultieren. Auch ändert sich die Kristallstruktur des Vollquerschnittes oder des Bandmaterials während eines Biegevorganges, so dass die mit dem bekannten Verfahren hergestellten Gabeln nicht die optimale Kristallstruktur besitzen.

Es ist auch vorgeschlagen worden, die beiden Arme im rechten Winkel stumpf miteinander zu verschweissen. Dieses Verfahren macht die Anordnung der Armenden in rechten Winkeln zueinander notwendig, wobei das eine profilierte Armende fast an der Seite des zweiten Armes unter Bildung einer kleinen Fuge von beispielsweise 2 mm anliegt. Vom profilierten Ende des ersten Armes sind Teile weggeschnitten und von diesen gebildete Räume ; bilden zusammen mit dem zweiten Arm Hohlräume, in welche das Schweissmaterial eingebracht wird. Dieses Verfahren arbeitet langsam und das der Schweissnaht benachbarte freie Ende des zweiten Armes muss geschliffen oder anderweitig mechanisch bearbeitet werden, um eine genügend glatte Oberfläche am Aussenwinkel des an der

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SchweiesVerbindung gebildeten Knicke zu erhalten, während der Innenwinkel mit Schweissmaterial ausgerundet werden muss. Dieses Verfahren hat sich als teuer und zeitraubend erwiesen, und die notwendige Kristallstruktur des Metalls am Knick muss durch eine Wärmebehandlung geschaffen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung von Gabeln für Gabelhubwagen zu schaffen, bei welchem die vorgenannten Nachteile auf ein akzeptables. Minimum vermindert sind.

Zur Löiung dieier Aufgabe sieht die Erfindung vor, das· der gerade Metallabschnitt im Bereich des vorgesehenen Knicks bis zum Erweichungspunkt des Metalls erwärmt wird, dass die Arme in einem im wesentlichen rechten Winkel zueinander geführt und in dieser Stellung gehalten werden und dass aus dem weichen Metall die verlangte Form im Bereich des Knicks gebildet wird.

Nach einem erfindungsgemässen Verfahren wird der Mittelteil des aus Walzstahl bestehenden Metallabschnittes bis zum Erweichungspunkt des Stahles erwärmt, und dann wird der Metallabschnitt gebogen, indem eine Druckkraft gegen das eine Ende des Metallabschnittes einwirkt, während das andere Ende sicher in einer Einspannung gehalten ist. Eine weitere Druckkraft wirkt axial entlang des freien Armes, um das weiche Metall im Knick zu stauchen bzw. zusammenzudrücken, um so den Bereich des Knickes zu verdicken, der während des Biegevorganges im Querschnitt vermindert worden ist.

Nach einem anderen erfindungsgemässen Verfahren wird der Mittelteil des aus Walzstahl oder Profilst&l^esteheiiden'MetallabeÄnittes bis zum

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Erweichungspunkt des Metalles erwärmt. Seine Enden werden gegen seitliche Verschiebung gehalten, aber sind in Längsrichtung frei beweglich. Eine Längskraft wirkt auf eines oder beide der freien Enden des Metallabschnittes ein, um den weichen Bereich zu stauchen und dabei zu verdicken. Der Metallstreifen wird dann im Bereich des erweichten Teiles mittels Biegewerkzeuge gebogen, um so einen Knick von der gewünschten Form zu erhalten. Bei diesem Verfahren erleidet das erweichte Material während des Stauchvorganges eine Verschlechterung seiner Kristallstruktur, jedoch unterzieht sich die Kristallstruktur an dem in dem Metallabschnitt gebildeten Knick während des Biegevorganges einer Änderung,

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die zu der im Knick gewünschten Kristallform führt.

Der Metallabschnitt wird vorzugsweise mittels einer Induktionsspule erwärmt, die um diesen herum angeordnet ist oder innerhalb

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welcher der Metallabschnitt zeitweilig angeordnet ist. Obwohl der Biegevorgang und/oder der Verdickungsvorgang vorzugsweise

im 11 .

mittels hydraulischer Zylinderkolbeneinheiten bewirkt werden,

bei welchen die Kolben oder Kolbenzylinder gegen den Metallstreifen drücken, können beliebige andere Mittel verwendet werden, um die

Stauch- und/oder Biegekraft auf den Metallabschnitt aufzubringen.

Nach einem weiteren Verfahren gemäss der Erfindung werden zwei Arme aus Walzstahlabschnitten, die den Querschnitt der gewünschten Gabel aufweisen, verwendet. Die Enden der beiden Arme werden beiderseits angrenzend und im wesentlichen in senkrechter Verbindung zueinander mit einer Lücke zwischen ihnen angeordnet. Die Lücke wird überdeckt, um einen geschlossenen Hohlraum zu bilden. In diesen werden eine oder mehrere rohrförmige Führungen aus Schweissmaterial eingeführt, und es wird ein Draht aus Schweiss-

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material durch jede Führung in den Hohlraum eingeführt. Ein hochfrequenter elektrischer Strom wird durch das Schweissmaterial jedes Drahtes und/oder jeder Führung geführt, um das Schweissmaterial zu erweichen, so dass es flüssig wird, um so den Hohlraum zu füllen und um die benachbarten Armenden zu erweichen, um so eine feste Metall verbindung der Arme mit dem ,Schweissmaterial zu schaffen, die von der Überdeckung gestaltet wird, um den Knick zwischen den beiden Armen zu bilden. Die benachbarten Enden der beiden Arme sind vorzugsweise im Winkel von 45 zusammengefügt, um so eine Lücke mit parallelen Seiten zwischen ihnen zu schaffen.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele von Gabeln für Gabelhubwagen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 das erste ,Verfahren zur Herstellung von Gabeln für Gabelhubwagen, wobei die hergestellte Gabel in einer Seitenansicht dargestellt ist,

Fig. 2 den Stauchvorgang des zweiten Verfahrens zur Herstellung einer Gabel aus einem Walzstahlabschnitt,

Fig. 3 den Biegevorgang des zweiten Verfahrens gemäss Fig. 2,

Fig. 4 eine Seitenansicht einer nach dem dritten Verfahren hergestellten Gabel, bei welchem zwei Metallstreifen im Knick miteinander verschweisst sind,

Fig. 5 eine vergrösserte Darstellung der im Knick befindlichen Schweissnaht gemäss Fig. 4,

Fig. 6 die Ausführung des Schweiß Vorganges beim dritten Verfahren zur Herstellung der Schweissnaht gemäss Fig; 5,

Fig. 7 einen Querschnitt entlang der Linie VII-VII der Fig. 6, wobei die Ansicht in Richtung der Pfeile liegt und vergrössefrt dargestellt ist.

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Fig. 8 die Anordnung von Probestücken, die von der Schweissnaht gemäss den Fig. 4 und 5 entnommen werden, wobei der

Werkstoff EN24-Stahl ist,
Fig. 9, 10 und 11 die Anordnung von Probestücken für den Macro-

Charpy- bzw. Hounsfield No. 16-Test, die von der Schweissnaht gemäss den Fig. 4 und 5 entnommen worden sind, wobei der

Werkstoff Superselso 70 ist,
Fig. 12 eine Draufsicht auf die Schweissnaht zur Darstellung der Entnahmearten der Probestücke vom Schweissmaterial der

Schweissnaht gemäss Fig. 11, und Fig. 13 und 14 Perspektivansichten zur Darstellung der Entnahme von

Probestücken.

In den Zeichnungen sind gleiche oder ähnliche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Die Fig. 1 zeigt eine Gabel 1, die aus einem Walzstahlabschnitt gebildet ist, der den für die Gabel gewünschten Querschnitt aufweist, am Ende des Biegevorganges. Vor dem Biegevorgang ist das Ende 2 des Armes 3 der Gabel 1 zugespitzt worden, um so dessen Eindringen unter eine anzuhebende Last zu unterstützen. Die Spitze ist durch bekannte Mittel, wie beispielsweise Gesenkschmieden, hergestellt worden. Nach dem Arbeitsvorgang zur Bildung des zugespitzten Endes 2 wird der Teil 4, in dessen Bereich der Knick gebildet werden soll, bis zum Erweichungspunkt durch geeignete Mittel erwärmt; vorzugsweise wird er innerhalb einer Induktionsspule angeordnet und wünschenswerterweise auf eine höhere Temperatur erwärmt als es für den Biegevorgang erforderlich ist. Die Temperatur soll so hoch sein, dass ein Wärmeverlust beim Transport zur Biegevorrichtung nicht die Temperatur unter diejenige Temperatur vermindert, die für den Biegevorgang erforderlich ist. Der Teil 4 kann jedoch auch

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innerhalb der Biegevorrichtung erwärmt werden sowie durch ein Einbringen eines Wärmegerätes in die Lage, in der dieses den Teil 4 erwärmen kann, und durch ein Zurücknehmen des Wärmegerätes vor dem Biege Vorgang. Das Biegewerkzeug kann auch das Wärmegerät einschliessen.

Der MetaUabschnitt wird dann zur Biegevorrichtung transportiert oder bei der alternativen Anordnung werden die Wärmeeiririchtungen wegbewegt und/oder entregt. Die für die Biegevorrichtung notwendigen Teile sind in der Fig. 1 nur in prinzipieller Darstellung wiedergegeben. Sie bestehen aus einem Werkzeug 5 zur Bildung des Innenwinkels und einem Werkzeug 6 zur Bildung des Aussenwinkels, deren Oberflächen in Berührung mit dem Abschnitt stehen und deren Konturen die für die endgültige Form der Gabel 1 im Knick erforderliche Krümmung aufweisen. Während des Biegevorganges ist der Arm 3 der Gabel 1. in geeignete Mittel eingespannt, die mit 7 bezeichnet sind. Eine als Kraftbeaufschlagungsglied dienende Zylinderkolbeneinheit 8 drückt gegen den anderen Arm 9 und bewirkt dessen Biegung um das Werkzeug 5, bis der Arm 9 sich nähe rungs weise in einem Winkel von 90 zum Arm 3 befindet. Das Werkzeug 6 folgt dem MetaUabschnitt und kommt mit den Armen 3 und 9 an jeder der beiden Seiten des Knicks in Berührung. Während dieses Biegevorganges wird der MetaUabschnitt in der Dicke vermindert und lässt im Knick eine Lücke 10 zwischen dem MetaUabschnitt und der Oberfläche des Werkzeuges 6 frei.

Während der Werkstoff im Bereich des Knickes sich immer noch bei Verformungstemperatur befindet, beaufschlagt eine als Kraftbeaufschlagungsglied dienende Zylinderkolbeneinheit 11 das freie Ende des Armes 9 in axialer Richtung und bewirkt eine Stauchung des weichen Materiales im Bereich des Knickes, so dass dieses die Lücke 10 ausfüllt, wodurch der Knick mit der erforderlichen Dicke

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ausgestattet wird. Wenn es erforderlich ist, kann der Werkstoff wenigstens im Bereich des Knickes einer weiteren Wärmebehandlung unterworfen werden, um diesem den gewünschten Härtegrad zu geben, z. B. einer Härte von Q oder T_f und das gewünschte Kristallgefüge.

Schliesslich wird ein Haken 12 angeschweisst oder auf andere Weise mit dem freien Ende des Armes verbunden, um so die Gabel an den Gabelwagen eines nicht dargestellten Mastes des Gabelhubwagens anzuhängen. Es kann auch eine Bohrung im Arm 9 vorgesehen sein, durch welche .Verbtadungsmittel, wle'JBolzen,hindurchgeführt werden können.

Die Fig. 2 und 3 zeigen alternative Ausführungsformen, bei denen der später die Gabel 1 bildende Metallstreifen einer Wärmebehandlung ausgesetzt ist, wozu geeignete Mittel, wie elektrische Induktionsheizungen, die durch Pfeile 24 angedeutet sind, verwendet werden. Der Metallabschnitt wird im Bereich des berechneten, den Knick in der sich ergebenden Gabel 1 bildenden Teil 4 auf den Erweichungspunkt des Metalles erwärmt. Die Enden der Arme 2 und 9 sind in Mitteln 7 zum Klammern gehalten, welche eine Bewegung in Richtung senkrecht zum MetaHabschnitt verhindern. Kraftbeaufschlagungsmittel in Form von hydraulischen Zylinderkolbeneinheiten drücken gegen beide Enden des Metallstreifens. Es kann auch ein Teil von einem Mittel 7 festgeklammert sein, und eine Druckkraft wird auf den anderen Teil aufgegeben. Die Druckkraft wirkt immer in Richtung der Längsachse des Metallabschnittes. Wenn der Metallabschnitt im Bereich des Teiles 4 erweicht ist, ist er in der Länge verkürzt und bildet eine Beule, wie es in der Fig. 4 im Bereich des Teiles 4 dargestellt ist. Das Ziel dieses Verfahrene ist es, genügend erweichtes Metall in der Beule zu dem nachfolgend beschriebenen Zweck zu

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beschaffen. Die Beule wird bis auf eine Temperatur über derjenigen erwärmt, die für den nachfolgend beschriebenen Biegevorgang erforderlich ist, so dass auch nach einem Transport des Metall« Streifens zu der Biegevorrichtung das Metall immer noch weich genug ist, um den Biegevörgang zu bewirken.

Der Metallstreifen wird dann zu einer Biegevorrichtung gebracht, die ähnlich der unter Bezug auf Fig. 1 beschriebenen ist.'Der Biegevorgang des Metallstreifens wird so ausgeführt, wie es im Hinblick auf die Fig. 1 beschrieben worden ist, mit dem Unterschied, dass die Zylinderkolbeneinheit 8 nur eine Längsbewegung des Armes 9 zulässt, wenn das Metall im Bereich des Teiles 4 nicht beim Biegen vollständig den Hohlraum zwischen den Werkzeugen und 6 ausfüllt.

Während des Biegevorganges füllt das erweichte Metall in der Beule den Hohlraum zwischen den Werkzeugen 5 und 6 aus. Wenn überflüssiges weiches Metall vorhanden ist, tritt es an den Seiten der Werkzeuge 5 und 6 aus und kann in der Folge durch mechanische Arbeitsvorgänge, wie beispielsweise Schleifen, entfernt werden. Wenn das erweichte Metall nicht den Hohlraum ausfüllt, kann die Zylinderkolbeneinheit 11 betätigt werden, um den Arm 9 in Längsrichtung gegen die Werkzeuge 5 und 6 zu bewegen, so dass der Hohlraum dann ausgefüllt wird.

Die Fig. 4 zeigt eine Gabel, die aus zwei Metallstreifen 13 und 14, beispielsweise aus EN 24-Stahl, hergestellt worden ist, die im Winkel von 45 zusammengefügte Enden 15 aufweist, die durch eine Schwe iss naht 16 verbunden sind. Die Streifen 13, 14 besitzen abgeflachte oder zugespitzte Enden 17 bzw. 18. Die Abflachung des

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Streifen· 13 dient zur Unterstützung der Einführung des Armes der Gabel unter eine Last und die Abflachung des Streifens 14 dient zur Bildung einer Verbindung mit dem Gabelwagen des Mastes eines Gabelhubwagens. Die Zuspitzung des Streifens 13 oder die Gestaltung des Streifens 17 können durch geeignete Massnahnien, _wi_e beispielsweise Schmieden, gebildet werden.

Die Fig. 5 bis 7 zeigen die Art der Bildung der Schweissnaht 16 in Fig. 4. Die beiden Streifen 13 und 14 sind in nicht dargestellten Einspannungen von bekannter Konstruktion gehalten, wobei ihre im Winkel von 45 zusammengefügten Enden im wesentlichen parallel zueinander stehen, so dass die Streifen 13 und 14 ungefähr unter einem Winkel von 90 zueinander stehen. Ein Hohlmantel 19 ist im Hinblick auf die Streifen 13, 14 durch nicht dargestellte geeignete Mittel eingespannt, um die Enden der Lücke im Aussenwinkel zu überdecken, und ein zweiter Hohlmantel 20 ist im inneren Winkel eingespannt, um das innere Ende der Lücke zu überdecken. Das Ende der Lücke ist durch eine elektrisch leitende Platte 40 (Fig. 6) geschlossen, die in ihrer Lage festgehalten ist, die Enden der Streifen 13, 14 weisen Blöcke 41 auf, die diesen gegenüber gesichert sind und die zwischen diesen eine Lücke freilassen, durch welche ein nachfolgend beschriebenes Schweissgerät eingeführt werden kann. Die Hohlmäntel 19 und 20 sind durch eine in Röhren 21 geführte Kühlflüssigkeit, wie Kühlwasser, gekühlt, die mit den Innenräumen der Hohlmäntel 19, 20 in Verbindung stehen. Die Hohlmäntel 19, 20 sind vorzugsweise aus beschichtetem Kupfer gebildet und weisen Überlappungslücken 22 für den Schweissgrat auf. Die Streifen 13, 14 sind dann/ ~mt einander im Bereich der Lücke in bekannter Weise verschwelest.

Der Schweissvorgang kann ausgeführt werden durch die Einführung

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einer oder mehrerer rohrförmigen Führungen 23 aus Ächweiäe- ^

material durch die Öffnungen in die tücke "durch eine JEndplätte "" "j

und durch Einführung der Enden von Drähten 24 aus ,Schweiss- "~ ^~

material, die durch die Führungen 23 hindurchgehen. In der Fig. 5 sind drei Führungen beispielsweise dargestellt. Ein geeignetes Material für die Führungen 23 und die Drähte 24 ist EN 24-Stahl.

Ein Beispiel des Schweissvorganges ist in den Fig. 6 und 7 dargestellt, in denen das Schweissmetall in der Form einer Führung und eines Schweissdrahtes verwendet wird. Die Führung umfasst eine Anzahl von zur Bildung einer Hdhre ineinander verschachtelter Stangen 42, durch welche ein Schweissdraht 43 geführt ist. Die Stangen 42 und der Schweissdraht 43 sind in einem Schweisskopf 44 gehalten, der abwärts bewegt wird, wenn die unteren Enden der Stangen 42 und des Drahtes 43 erweichen oder schmelzen und den Hohlraum über der Platte 40 ausfüllen.

Die Zusammensetzung des Werkstoffes der Stangen 42 und Drähte ist entsprechend der Anzahl der Stangen 42, der Breite der Lücke oder Fuge zwischen den Streifen 13, 14 und des Verdünnungseffektes des Schweissmaterials selbst gewählt. Durch Versuche ist festgestellt worden, dass geeignete Schweissverbindungen erreicht werden, wenn das Schweissmaterial der Schweissverbindung ungefähr folgende Zusammensetzung hat: &, 17%C, 0, 2% Si, 1,0% Mn, 2,5% Ni, 1, 8% Cr und 0, 6% Mo. Der Rest ist Fe. Das Nickel wird vorzugsweise durch die Herstellung der Stangen aus Stahl und durch^r"Heft-" " J "y

schweissung^r . von einem oder mehrerer Streifen von Nickel Äh. einer oder mehrerer der Stangen eingebracht. Die Menge von Nickel« die Anzahl und Abmessungen der Stangen und Drähte für jede Schweissnaht wurden durch Vprversuche ermittelt und können vom Schweissexperten hergeleitet werden, der die Schweissarbeit ausführt.

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Was die Bedienungsperson zustande bringt, ist die vorgenannte Zusammensetzung des Schweissmaterials in der endgültigen Schweissnaht. Die Bedienungsperson beobachtet den Schweiss Vorgang, um im Material der Schweissnaht ein im wesentlichen homogenes Metall zu erhalten, das die vorgenannte Zusammensetzung aufweist.

Ein elektrischer Schweißstrom wird an die Schweisseinrichtung angelegt, um das Erweichen oder Schmelzen der Drähte zu bewirken/ während die Drähte durch die Führungsstangen hindurchgeführt werden, um so das Schweissmaterial in die Lücke einzuführen. Die durch den elektrischen Schweißstrom erfolgte Wärme erweicht oder schmilzt also die Stangen und die benachbarten unter 45 abgeschrägten Enden der Streifen 13 und 14. Dieses Verfahren wird fortgesetzt, bis die Lücke vollständig gefüllt ist und das Schweissmaterial in die Überlappungslücken 22 überfliesst. Die Schweissung eines Ausführungsbeispieles der Gabel wurde bei 650 Ampere, 250 Volt innerhalb von 45 Minuten ausgeführt, wobei die Streifen und 14 einen Querschnitt von ungefähr 10 χ 7, 5 cm aufwiesen.

Wenn die Schweissnaht fertiggestellt ist, wird sie gekühlt. Dann werden die Hohlmäntel und Decken- und Bodenplatten abgebaut, die zusammen mit den unter 45 abgeschrägten Enden 15 als eine Form für das Schweissmaterial gedient haben. Die an den Innen- und Aussenwinkeln des Knickes gebildeten Schweissgrate und die evtl. auch an den Stirn- und Bodenseiten der Schweissnaht gebildeten ^c Grate werden durch geeignete Methoden, wie beispielsweise Schleifen oder Fräsen, in bekannter Art entfernt. Die Oberfläche der gesamten Gabel kann dann in geeigneter Art fertig bearbeitet werden.

Wenn es gewünscht ist, können Haken 25 beispielsweise durch eine

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Schweissverbindung am Arm 14 angebracht werden, um diesen mit dem Gabelwagen des Gabelhubwagens zu verbinden. Die gesamte Gabel oder der Knick können wärmebehandelt werden, um den gewünschten Härtegrad zu erreichen, sowie Q oder T und die gewünschte Kristallstruktur.

Das Schweissverfahren wird nun unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele weiterhin beschrieben.

Beispiele 1 und 2:

Zwei Gabeln sind durch das vorstehend beschriebene Schweissverfahren aus Streifen von geschmiedetem EN 24-Stahl hergestellt worden, wobei zwei verschiedene Schweissmetalle EN 24;/1 und EN 24/2 verwendet worden sind.

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Jede Gabel besteht aus einem 127 χ 304 mm-Stahl, der die folgende, in Prozent wiedergegebene Gewichtszusammensetzung hat:

C 0.40 Cr 1.11

Si 0.26 Mo 0,23'

Mn 0.59 S 0.005

Ni 1.39 P 0.011

Der Rest ist Fe.

Zwei Elektroschladcen-Etekschweißverbindjangen.mityerbrauclbarenFührungei wurden aus JEN 24-Stahl hergestellt. Die Stahlabschnitte wurden mit ihrer 304 mm-Abmessung in die Vertikale gelegt, und die Schweissungen wurden durch die 127 mm-Dicke ausgeführt. Eine Fuge oder Lücke von 32 mm wurde eingestellt, und beide Schweissungen wurden unter Gebrauch folgender Materialien ausgeführt! Drei 3,2 mm SD3-2 1/2 Cr-I Mo-Drähte von der British Oxygen Company und

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Rowen Arc AN8 Flussmittel für die erste Schweissung und Esab 10.50 Flussmittel für die zweite Schweissung. Die Verbindungen wurden mit drei Führungen gemacht, von denen jede aus vier im Durchmesser 10 mm starken runden Schwarzstahlstangen mit 2% Mn- Gehalt hergestellt war, die durch Heftschweissen miteinander verbunden waren. Nickel wurde dem Schweissgut in der ersten Schweissung durch Anheften von acht im Durchmesser 4 mm starken Nickelstreifen oder Stangen zu einer oder mehreren der Führungsstangen hinzugefügt und der zweiten Schweissverbindung durch die Hinzufügung von fünf 4 mm starken Nickelelektroden zu jeder Führung. Zulauf- und Ablaufblöcke, die aus EN 24 Schmiedestahl geschnitten waren, wurden an den Verbindungen befestigt, so dass die gesamte Schweisslänge ungefähr 400 mm betrug. Die Schweissungen wurden beide mit einer Gleichstromquelle ausgeführt, die erste mit 1600 Ampere und 43 Volt und die zweite mit 1300 Ampere und 33 Volt. Die Schweißzeit für die erste Schweissung betrug etwa 40 Minuten und für die zweite Schweissung 60 Minuten. -

Die bei diesen Ausführungsbeispielen angewendeten Wärmebehandlungen waren die folgenden: ·

EN24 Normalisieren : 820-850°C/2 Stunden - Luftkühlung Normalisieren und :820-850°C/2 Stunden - Luftkühlung

Tempern Abschrecken und Tempern

: 650°C/3 Stunden - Luftkühlung : 820-850°C/2 Stunden- Ölabsehreckung : 650°C/3 Stunden - Luftkühlung

Das Schweissmetall wurde durch eine direkt anzeigende Spektrographie analjsiert, und die Zusammensetzung ist nachstehend dargestellt.

Schweiss	C	29	0	S /	0	.	-	0	Si	0	Mn	Ni	67	Cr	Mo	Cu
metall	0.	30	0	.009	0	P		0	.21	0	.85	3.	68	1.70	0=52	0.13
EN24/1	0.			.007	.017		.20		.85	2.		l.eo	0.4S	0,13
EN24/2				.017

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In der ersten Probe EN24/1 wurden im Schweissmetall im Bereich der zentralen Linie an jeder Seite der Verbindung unterbrochene Fehlstellen sichtbar, und ein Makroschnitt zeigte, dass die Fehlstellen sich über en Viertel bis ein Drittel des Weges durch die Verbindung erstrecken.

Andererseits wies die zweite Probe EN24/2 keine Fehlstellen auf, und der Makroschnitt offenbarte keine inneren Defekte in der Schweiss-

verbindung.

Beide Proben wurden abgeschreckt und getempert nach der Wärmebehandlung, und eine anschliessende Prüfung offenbarte eine Abschreckungs-Fehlstelle im Zentrum der konkaven Ecke der Verbindung, welche sich über ein Drittel des Weges durch die Verbindung erstreckte.

Die zweite Probe EN24/2 wurde in vier Stücke unterteilt, wie es in der Fig. 8 dargestellt ist» Das obere Stück 2@ wurde für Makro- und chemische Analysen verwendet, und die übrigen drei Stücke wurden für mechanische Untersuchungen in der gerade geschweissten, in der normalisierten und in der abgeschreckten und getemperten Lage gebraucht.

Ein Stück des normalisierten Abschnittes wurde nachfolgend für 3 Stunden bei 650 C getempert und anschliessend untersucht. Zwei Hounsfield Nr. 16 Zugstäbe und drei CharpySchlag-Probestücke wurden aus jedem Stück herausgearbeitet entsprechend der Unterteilungsweise gemäss Fig. 8. Die Zugproben wurden bei Raumtemperatur ausgeführt, und die Charpy-Schlag-Probestücke wurden bei 0 C getestet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengefasst^Siehe Seite 25).

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2 2

Die Versuche zeigten, dass ein UTS von 830 N/mm (53,5 tonf/in )

und ein Charpy Schlagprobenwert, der 40 J bei 0- C überschreitet,

erzielt werden kann bei mit verbrauchbarenTtihrungen hergestelltem Elektroechiackenschweissungs-Schweissgut bei EN24 Stahl von der Abmessung 127 χ 304 mm in dem normalisierten und getemperten oder in dem abgeschreckten und getemperten Zustand.

Da die Versuche zeigten, dass die normalisierten und getemperten Verbindungen Fehlstellen ausgesetzt waren, war eine weitere Behandlung notwendig. Es ist bekannt, dass der Stahl ferritisch bleiben muss, da eine Änderung in Austenit, dessen Wasserstoffgehait nicht abnimmt, weil Wasserstoff nicht leicht aus Austenit herausdiffundiert, Wasserstoffreete ergibt, welche schädlich sind. Daher wurde der Stahl vor dem Abschrecken auf eine möglichst hohe Temperatur erwärmt; diese Behandlung auf ungefähr 65O⁰C für 5 Stunden wurde durchgeführt, und dann wurde die Probe in einen Austenisierungsofen überführt, der bei Temperaturen von 820 - 840 C arbeitet,und zur Vervollständigung der Behandlung wurde die Probe im Ölbad abgeschreckt. Es wurde als zweckmässig erachtet, dass die inneren und äusseren Ecken der Sschweissverbindung glatt bearbeitet wurden, um so Oberflächenunregelmässigkeiten zu vermeiden, die als Fehlstellenverursacher wirken könnten.

Um die besten Schlagwerte bei den vorgeschriebenen Festigkeitswerten zu erzielen, wurde die Zusammensetzung des Schweissgutes so bestimmt, dass sie so eng wie möglich an der Analyse lag: 1% Mn, 2,5% Ni, 1, 6% Cr, 0,5% Mo. Karbon verstärkt das Risiko von Erstarrungsbrüchen, und aus diesem Grunde wurde es so gering wie möglich gehalten. Jedoch konnte es wegen der Verdünnung der Platte nicht eigens gering gehalten werden und in beiden EN24 Schweissungen

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war es ungefähr mit O, 30% enthalten. Dieses ergab sich, weil die Verdünnung (Gehalt an Basismaterial, das im Schweissmetall geschmolzen ist, ausgedrückt als Prozentanteil) etwa im Bereich von 50 - 60% lag. Dieser Wert war notwendig, ujn eine ausreichende Durchschmelzung entlang der Länge der Verbindung mit der verwendeten Einrichtung zu erreichen. Diese Einrichtung besitzt einen gemeinsamen Anschluss für die drei Führungen und die Steuerung des Eindringens konnte nicht einfach durch Wechsel der Stromstärke jeder Führung erzielt werden. Mit getrennten Führungen mit unabhängigen

Strom. - und Spannungseingängen kann die Verschmelzung

des Basismateriales.leichter gesteuert werden,, und die Verdünnung könnte auf etwa 40% vermindert werden.

Die Versuche zeigten, dass während des Schweissvorganges Cr.und Mo, wenn sie zum Draht hinzugefügt worden sind, der durch die Führungen 23 zusammen mit Nickel zugeführt wird, ein einwandfreies Schweissgut in der Lücke erzeugten. Als geeignete Draht- und Führungsmaterialien wurden ermittelt;

a) 2 1/4 Cr- 1 Mo Draht oder 1 1/4 - 1/2 Mo Draht in Abhängigkeit von der Verbindungsbearbeitung und der Verdünnung, mit einer C-Mn Stahlführung, zu welcher Nickelstangen hinzugefügt sind, um die richtige Schmelzzusammensetzung zu ergeben.

bjSeelendraht mit Nickel, Chrom und Molybdän- LegJe rungs beimischungen. in der Seele und einer Standard-C-Mn-Stahlführung.

c) Standard-C-Mn-Stahldraht mit einem Flussmittel, um- . mantelte C-Mn-Stahlführung, in welcher die Legierungsbeimischungen in der Flussmittelummantelung eingeschlossen sind.

Es wurde beobachtet, dass die Auswahl des Verbrauchsmittels im

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Schweissgut so getroffen werden muss, dass'es. j nicht selbst zu Problemen Anlass gibt. Wenn ein Flussmittel gebraucht wird, um die Führungen zu ummanteln, muss dies ein solches sein, welches nicht bricht und welches genügend Legierungsbeimischungen enthält für das während des Schweissvorganges entstehende Schmelzgut.

Das Ergebnis zeigte, dass dann, wenn der Nickelgehalt des Sehweissmetalles 3,5 Gewichtsprozente übersteigt, Fehlstellen in der Schweissung gebildet werden können, welche nicht auftreten, wenn der Nickelgehalt etwa 2, 7 Gewichtsprozent oder weniger beträgt.

Beispiel 3.

Dem Verfahren nach den Beispielen 1 und 2 folgte die Verwendung von Streifen 13, 14 aus Superelso 70 in der Form von 32 mm dicken Walzble chen folgender Zusammensetzung:

C	0.18
Si .	0.38
Mn	1.39
Ni	0.83
Cr	0.73

Mo	0.23
S	0.015
P	0.010
Cn	0.48

Die mittels der verbrauchbaren Führungen gebildete Schweissnaht des Superelso 70 Stahles wurde zwischen zwei Platten von den Abmessungen 304 χ 608 χ 32 mm entlang der 808 mm Abmessung mit einer Lücke von 32 mm ausgeführt. Eine benutzte Führung bestand aus zwei im Durchmesser 10 mm dicken runden Schwarz-Stahl-Stangen und zwei im Durchmesser 10 mm dicken dünnwandigen Rohren, die mit 2.4 mm Ni 61 Draht gefüllt waren. Zulaufblöcke waren im Bereich der Fuge befestigt, und die Schweissnaht wurde mittels einer Gleichstromquelle von 500 Ampere und 38 Volt ausgeführt, die Schweisszeit betrug ungefähr 20 Minuten. Es wurden 3.2 mm SD2 1 1/4 Cr 1/2 Mo Drähte der Oerlikon Electrodes

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Ltd. und Rowen Arc AN8 Schweissmittel benutzt.

Die Wärmebehandlung war die folgende:

Normalisieren : 900°C/l 1/4 Stunden - Luftkühlung Abschrecken und ; 900 C/l 1/4 Stunden - Wasserabschreckung Tempern : 500°C/l Stunde - Luftkühlung

Die Analyse der sich ergebenden Schweissungen ist in Tabelle 1 auf Seite enthalten.

Durchgeschnittene Makro-Abschnitte der Superelso 70-Schweissnaht zeigten im gerade geschweissten, normalisierten und entspannten Zustand, dass Fehlstellen, die sich in der gerade geschweissten Probe ausgebildet hatten und welche während der Wärmebehandlung sich verstärkten, durch Abschrecken und Tempern nachfolgten.

Es wurde festgestellt, dass durch Einhalten eines Nickelgehaltes in dem Schweissgut unterhalb von 3.5 Gewichtsprozenten die Fehler einschliesslich der Anrisse, beseitigt oder mindestens auf ein annehmbares Mass vermindert werden konnten.

Bei den Versuchen waren »die Bruchdehnung und Einschnürung ähnlich denen der EN 24 -Schweissnaht, aber die Charpy Schlagwerte waren nur halb so gross wie die bei der EN24-Schweissnaht erreichten Werte.

Bei diesen Versuchen wurde es offensichtlich, dass in einem El'ektroschlakken- Schweissmaterial unter Verwendung verbrauchbarer Führungen bei einem £3N24 StaM von Γ27 χ 304 mm im Querschnitt, der unfefährö. 30% C, Ό. 2% Si, 0. 85% Mn, 2.7% Ni, 1.6% Cr und 0.5% Mo enthält, ein UTS über

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2 2

830 N/mm (53.5 tonf/in ) und ein durchschnittlicher Charpy Schlagprobewert oberhalb von 40 J bei 0 C erreicht werden kann mittels einer der nachstehenden Wärmebehandlungen:

a) Normalisieren und Tempern: 820-850°C/2 Stunden - Luftkühlung

650°C/3 Stunden - Luftkühlung

b) Abschrecken und Tempern : 820-850°C/2 Stunden - Ölabschreckung

650°C/3 Stunden- Luftkühlung.

Eine Kontrolle der Schweissgutzusammensetzung, insbesondere des Nickels, ist notwendig, um die Erstarrungs risse auf ein Minimum herabzusetzen^und es ist am besten, dass der Nickelgehalt nicht über 2. 7% liegen sollte.

Mechanische Versuche von mit yerbrauchbarenFÜErungen hergestellten Sbhweis-■sungen in,32mm starkem. Superelso 70- Stahl haben gezeigt, dass d%s-UTS,nach einer Abs chreckungsrundTemperungs- Wärmebehandlung, 830 N/min

2
(53.5 tonf/in )übersteigt und dass die Charpy Schlagprobenwerte im Bereich von 29-41J bei 0 C erreicht werden können.

Beispiel 4ί

Dieses Beispiel wurde ausgeführt gemäss den Fig. 5 bis 1, bei welchen der Streifen zunächst in zwei Teile im Bereich seiner 'mittleren Länge geschnitten worden ist, von denen der Streifen 13 durch Gesenkschmieden' zugespitzt worden ist, wie es in den

Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Die Schweissung wurde ausgeführt, wie

es unter Bezugnahme auf die Fig. 5 bis 7 beschrieben worden ist.

Nachdem die Schweissung beendet worden war, wurde die gesamte Einrichtung gekühlt. Anschliessend wurden die Mäntel und die

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Platte 40 mit den Schweisseinrichtungen abmontiert, die Mäntel und die Platte hatten als Form für das Schweissgut gedient. Die Oberflächen des Schweissgutes können zu einer gewünschten Gestalt fertig bearbeitet werden durch geeignete Werkzeuge, wie beispielsweise Schleifwerkzeuge. Schliesslich werden Haken 12, wie in Fig. 1, oder Bohrungen am freien Ende des Armes 14 angebracht. Wenn es. gewünscht wird, können die gesamte Gabel oder der geschweisste Knick einer weiteren Wärmebehandlung ausgesetzt werden, um diesen den gewünschten Härtegrad zu geben, sowie Q oder T und die gewünschte Kristallstruktur.

Die Proben von Abschnitten der Abmessungen von 51 χ 200 mm aus geschweisstem EN24 Stahl waren in einer T-Gesfcalt·Dieses Material wurde durch Direktablesung analysiert und hatte die folgende Zusammensetzung in Gewichtsprozenten:

C Si Mn Ni Cr Mo SP

1.42 0.35 0.6 1.4 0.95 0.15 0.005 0.02

Eine ähnliche Gruppierung aus C-Mn Stahl und BS4360 Grade 43C

wurde auch verwendet.

Zwei Elektroschlacken-Schweissungen mit verfrfauchbären Führungen wurden hergestellt, eine in EN24 Stahl und die andere zwischen EN und C-Mn Stahl. Die Stahlabschnitte wurden mit der 200 mm-Abmessung in der Vertikalen angeordnet, und die Schweissnähte wurden durch die 51mm betragende Abmessung durchgeführt. Eine Lücke von 32 mm wurde am Grunde der Fuge eingestellt, und die Fuge wurde auf 37 mm am oberen Ende vergrössert. Beide Schweissnähte wurden unter Verwendung von 3.2 mm Carbowire SD2 2 1/2 Cr / 1 Movon der Oerlikon Electrodes Ltd/ und von Esab 16.50 Schweiss-

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mittel gemacht. Die Führung für die Schweisenaht bei einem EN 24 gegen einen Flußstahlabschnitt wurde aus im Durchmesser 10 mm starken runden durch Hefts chweissung verbundenen Blankstahlstäben hergestellt. Im Falle einer Schweissnaht zwischen EN 24 und EN 24 Abschnitten wurde die gleiche Basisführung benutzt, aber sie hatte zusätzlich eine Anzahl von Nickel 61 402 Drähten, die an der Aussenseite befestigt waren und die mittels einer Flußstahlhülle oder mittels Hefts chweissung gehalten waren.

Zulauf- und Ablaufblöcke waren im Bereich der Fuge befestigt und die gesamte Schweisslänge betrug ungefähr 250 mm. Die Schweissnähte wurden mit einer Gleichstromquelle von 500 Ampere und 38 Volt ausgeführt, die Schweisszeit betrug in jedem Fall ungefähr 20 Minuten.

Der Wärmebehandlungszustand war, um den T- Zustand für EN

Stahl zu erreichen in BS 970 : 1955 definiert wie folgt:

Härten in öl von einer Temperatur von 820 bis 850°C.

Tempern bei einer passenden Temperatur, die 660 C nicht überschreitet.

Um den ausführlichen Wärmebehandlungs zustand zur Erreichung des T-Zustandes aufzustellen, wurden Blöcke der Abmessungen 50 χ 50 mm in öl eine Stunde bei 820 - 840 C abgeschreckt und dann wie folgt getempert:

1, 2 und 3 Stunden bei 500⁰C. ·

1, 2 und 3 Stunden bei 600⁰C.

Nach der Wärmebehandlung wurden die Blöcke in zwei Teile unterteilt und eine Vickers Härteprüfung wurde vom zentralen Bereich gemacht.

Die gewonnenen Ergebnisse sind in Tabelle.?» Seitei2j6_t "niedergeregt. Die ermittelte Härte für den T- Zustand lag innerhalb des Bereiches

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von 250 - 300 Hv und auf der Grundlage dieser Ergebnisse wurden

diese zu testenden Proben im Wärmebehandlungszustand für

3 Stunden bei 650 C nach der Abschreckungsbehandlung getempert;

Die Schweissungen wurden analysiert durch direkt abgelesene Spektographie und die Zusammensetzungen sind in der Tabelle 3 wiedergegeben. (Seite 27).

In Ergänzung der Schweissung wurde der Schweisswulst geglättet, und die Schweissnähte wurden geröntgt (X-Strahlung). Es wurden keine Fehler festgestellt. Querschnitte wurden poliert, geätzt und photographiert.

Jede Schweissnaht wurde halbiert für mechanische Teste, eine Hälfte wurde in dem gerade geschweissten Zustand und die andere Hälfte nach der Wärmebehandlung zum T-Zustand getestet. Zwei Hounsfield Nr. 16 Zugstäbe und drei Charpy Schlagprobestäbe wurden herausgearbeitet entsprechend dem in den Fig. 12 bis 14 dargestellten Schnitt verfahr en. Die Zugversuche wurden bei Raumtemperatur ausgeführt, und die Charpy Schlagproben bei 0 C. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 f Seite 28) niedergelegt." Zusätzliche Zug-und Charpy-Schlagprobe-Versuche wurden ausgeführt am EN 24 Ursprungsmaterial in dem Anliefe rungs zustand und nach einer ärmebehandlung. Die Ergebnisse dieser Versuche sind auch in der Tafel 5 niedergelegt.

Röntgenaufnahmen hkben gezeigt, dass fehlerfreie Schweissverbindungen hergestellt werden können durch das E^lektroscMacke-Schweissverfahrenmit \ verbrauchten Führungen bei Paarungen"von "EN 24 Stahl oder Paarungen von EN 24 Stahl mit Flußstahl. Bei einem Schweissgut aus ungefähr 0.17%C, 0. 2% Si, 1. 0% Mn, 2.5% Ni, 1. 8% Cr und 0.6% Mo zwischen EN 24 Stahl übersteigt das UTS nach einer Wärmebehandlung auf den

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T-Zustand den Wert von 850 N/mm (55 tonf/in ) und die Charpy

Schlagprobeneigenschaften waren ähnlich denen des EN 24 Stahles in dem T-Zustand.

Bei dem erfindungsgemässen Verfahren ist der Kristallzustand des Materials im Knick einwandfrei, aber eine Wärmebehandlung oder eine andere Behandlung kann angewendet werden, um die Eigenschaften des Werkstoffes im Knick umzuändern, wenn es für irgendeinen Zweck gewünscht wird, einschliesslich des auf ein Minimum herabsetzbaren Anfalles von Fehlstellen in der Schweissnaht.

Mit der erfindungsgemässen Methode können die Gabeln auch γοη unerfahrenen Mitarbeitern in einem kurzen Zeitraum hergestellt werden, verglichen mit der Zeit, die bei bekannten Methoden
erforderlich ist.

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Tabelle 1 /Versuchsergebnisse

(D CO CO CD

CO O O

Specinen Probe	Heat JPreafcasiit nandlung	Jfield Streasth Streckerrenze	Tonf/in2	Zufffe	tiffkeit	elongation Bruchdehnun	R of A _P JSin-:. scnnu- rung .	Chiarpy impact values (⁰C) Charpy Schlag-
SK 24 ' . *» ■ · .-. - " ·"**	As-oeposited ⁽ic%&)	N/aur2	37.3 58.5		Tonf/in²	CUCU	2 · . 2	8, 11, 12
Superelso 70 l· * •	Kornalised Normalis ie ren	576 904	62.5 63.3	838- . 904 ■	•W *5Z-3*	k 3 ■■■.	8 5	18, 20, 22 .
^&S£ifilet^ren anä_Temrered indTemtfern	965 S85	42.3 • 42.1	1217 1118	73.8 ■* 72.4	23 24	59 . 60 ·	.46, 48, 43
Abschrecken ^uensn aßT Tendered und Tempern	653 650	48.1 48.4	835 833	54.1 . 53.9	-20 . 21 ...	*33.* • 59 ·	t>9. 88, 81
As-deposited	743 748	' 59.2 · 58.O*	864 873·	: 55.9 ·-. 56.5-· ·	■ ' 3 - · . _: 9	10 12·	35, 34, 35 . .
Normalised	914 896	*3kA* . 52.9 ·	1060." .1092	69.0·. 70.7	13·.' .. 14 ·	32 . . . 26	•14, 16, 14
Quench and Tecpcred	840 817	51.6 ■ 50.1	1060 1057	. 68,6 . 68.4	19 • -20 ·..·. *".. · · ■**	46 ' \58, .	29, 38, "41 ··■ • • Γ
797 774	8?0 ;. .879	57.6 1.-56.9.·-,

to

CJI

to 4>CO 4>OD 4> Cu

Tabelle 2 / Vickershärte der wärmebehandelten Blöcke

-IN O (O 00 CO CD

O)

Intendation	■	2hr/500°C	3hr/5OO°C	lhr/600°C	2hr/600°C	3hr/600°C
1	lhr/500°C	429	387	■ 390	354	- 330
2	429	429	429	383	346	342
3	433	420	409	380	360	339
. 4	429	429	420	370"	354	345
5	441	454	417	376	336	333
6	446	450	413	376	354	333 ■
429

to

00

Alle Proben im Ölbad von 820-840⁰C 1 Stunde abgeschreckt

co

.IT-CD

CO

Tabelle 3 / Schweissmaterialanalyse in Gewichtsprozenten

fechweiss- tnaterial	C	19	S	012	0	P	Si	15	Mn	Ni	59	Cr	66	Mo	58	0	Cu
EN24/M. S.	0.	17	P-	014	0	.015	0.	19	1.03		50	1.	86	0.	65	0	.22
EN24/EN2^	0.	0.		.016	0.	1.05	2.	1.	0.		.24

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Tabelle 4 / Versuchsergebnisse

CO 00 00

co

	-	• V 4 · Heat .Treat ment ÄÄnd-' lung¹	• •Yield -Strer-cth- Streckgrenze '	Tonf/irx2.	——·■ ■"· ·- -·■■■ " ™ "'	ι · •Torxf/in².	SLoaz. .' % Bruch.- iehnung	* ■	H of ASS • •	• Charpy inpact value ⁰C (J) Charpy Schlag- w.erte •
	Specimen Probe	Ac-Seceivcd • · · , -	Ν/ηκ⁸	54.0 55.7	' · · *" .VTS* m ■	·. 62.0 62.0	20 19	7° · 49 .	*" 40,-42, 42 :** • * · •
	SG& 'Steel \ · •	1Itt/320-340?C 3hr/650oc	854 850	.55-6 . 55.5 · "	N/mia²'	62.3 ' C2A. -	.20 . 21 ·	.⁵⁰ ·* " 52 . ; ·	■.43, 42, 45 •
	BK24-J2N24 veld	Aa deposited	*ζ3^* 057	61.8 · 64.2 .'·. • ·	•955 959	' 78.3 78.8	9 7 -	7 9 *	■ ' 23, 22, .24.
• j	«bid • •	Ihr/32O-84O°C 3br/65O°C	$55 991 ;	48.7 . ' 48·9	962 "963 /	*56.5 "*	• 25 V- • 20 ·	67 .	• ; 33, '49, 36 '
'ί -'! ϊ _; -1		As-deposited^	752 755	51.1 '· " 53-5 .	1210 1217 '	'' 65.9 67.9	.' 13 : 10.	12 . 11 . ;·	> 14, 12, 10 · • ■
Ί ιί	1hr/S20-S40°C 3hr/65Q0C	759 826	. 43.7 43Λ· : •	375".	49.9· 49.4 ·	:^;,21 •	*.6z'.* 63\ . * * •	* · 18/ 10,. 11 *.. . ·**
ί ]		675 670		1017' 1052·.
	771 : 763 \ .

co

03

K) i> CO 4> CD *^ CO

Claims

Patentansprüche:

1. /Verfahren zur Herstellung von Gabeln für Gabelhubwagen aus geraden Metallabschnitten, wobei die hergestellten Gabeln aus einem im wesentlichen horizontalen und einem im wesentlichen vertikalen Arm bestehen, die in einem Knick miteinander verbunden sind und der Gabel eine L-förmige Gestalt verleihen, dadurch gekennzeichnet, dass der gerade Metallabschnitt im Bereich dies vorgesehenen Knicks bis zum Erweichungspunkt des Metalls erwärmt wird, dass die Arme in einem im wesentlichen rechten Winke} zueinander geführt und in dieser Stellung gehalten werden und dass aus dem weichen Metall die verlangte Form im Bereich des Knicks gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein einziger Metallabschnitt aus Walzstahl an einem Ende eingespannt wird, dass der Längsmittelteil des Streifens bis zum Erweichungspunkt erwärmt wird, dass eine Druckkraft gegen das freie Ende des Streifens gerichtet wird, um den Streifen im weichen Bereich zu biegen,und dass eine Druckkraft axial entlang des freien Endes auf den Streifeh ausgeübt wird, um den weichen Teil zu verdicken, der beim Biegevorgang im Querschnitt vermindert worden ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein einzelner Streifen aus Walzstahl bis zum Erweichungspunkt erwärmt wird, während seine freien Enden gegen seitliche Verschiebung gehalten sind, dass eine Längskraft an einem oder beiden Enden auf den Streifen ausgeübt wird, mm den erweichten Teil zu .stauchen und zu verdicken,und dass der Streifen im erweichten Bereich mit Biegewerkzeugen gebogen wird, um einen Knick von vorherbestimmter

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Gestalt zu bilden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Armteile aus einem Walzstahlstreifen von dem für die Gabel gewünschten Querschnitt vorgesehen sind, dass die Enden der Armteile in angrenzender, im wesentlichen senkrechter Beziehung zueinander und mit einer Fuge bzw. Lücke zwischen sich angeordnet sind, dass die Fuge bzw. Lücke zur Bildung eines geschlossenen Hohlraumesabgedeckt ist, dass eine rohrförmige Führung oder Führungen aus Schweissmaterial in den Hohlraum eingeführt sind, dass ein Draht aus Schweissmaterial durch jede Führung in den Hohlraum geführt ist, dass ein hochfrequenter elektrischer Strom durch das Schweissmaterial der Führung, der Führungen, des Drahtes oder der Drähte geleitet ist, um das Schweissmaterial zu erweichen und um dessen Fliessen zu bewirken, um den Hohlraum zu füllen und

die benachbarten Enden der. Arme zu erweichen, um eine feste Verbindung zwischen dem Schweissmaterial und den Enden der Arme mit dem Schweissmaterial zu bilden, die durch die Überdeckung gestaltet ist, um so den Knick zwischen den Armen zu formen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass

der Metallstreifen aus EN 24-Stahl besjeht^it im wesentlichen den folgenden Gewichtsprozentanteilen: 0.40% C, 0.26% Si,0.29% Mn, 1.59% Ni, 1.11% Cr, 0. 23% Mo, 0. 005% S und 0. 011% P, der Rest ist Fe.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen oder die Streifen aus Stahlprofilen von den Abmessungen 127 χ .304 mm gebildet sind und mit unter 45 abgeflachten Enden

versehen sind und dass die Streifen mit der [IjSeKe bzw/" der "Fuge

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zwischen ihren Enden angeordnet sind, wobei die Lücke bzw. Fuge 32 mm weit ist.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht aus 3. 2 mm SD 3 2 1/2 Cr 1 Mo Metall ist und mit einem Schweissmittel von Rowen Are AN 8 oder Esab 10.50 verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Nickelanteil des Schweissmateriales den
Betrag von 2.7 Gewichtsprozenten nicht übersteigt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Wärmebehandlung Verwendung findet:
EN 24 Normalisieren : 820-850°C/2 Stunden - Luftkühlung Normalisieren und : 820-850°C/2 Stunden - Luftkühlung Tempern r. 650°C/3 Stunden - Luftkühlung

Abschrecken und : 820-850°C/2 Stunden - Ölabschreckung Tempern : 650°C/3 Stunden - Luftkühlung

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen oder die Streifen aus Superselso 70 Stahl bestehen mit folgender 2usammensetzung~£n Gew. %j 0.18% C, 0.38% Si, 1.39% Mn, 0.83% Ni, 0.73% Cr, 0.23% Mo, 0.015% S, 0.010% P und 0.48% Cn, der Rest ist Fe, und dass jeder Streifen aus einemAbschnitt vom Querschnitt ,304 χ 608 χ 32 mm gebildet ist und dass die Streifen ^durch die Lücke bzw.Fuge getrennt sind,... welche 32 mm breit iet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Wärmebehandlung verwendet findet:

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Normalisieren : 900°C/ 1 1/4 Stunde - Luftkühlung Abschrecken und : 900 C/ 1 1/4 Stunde - Wasserabschreckung Tempern : 600°C/l Stunde - Luftkühlung

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Material der entstandenen Schweissnaht im wesent-

-1 licheh "folgende Bestandteile in folgenden Gewichts£rozen- " _ .

ten vorhanden sind: 1.0% Mn, 2.5% N, 1.6% Cr, 0.5% Mo, der Rest ist Fe. "

13. Vorrichtung zur Herstellung von Gabeln für Gabelhubwagen, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung nach einem der Verfahren gemäss den Ansprüchen 1 bis 12 arbeitet.

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