DE2449669A1

DE2449669A1 - Herstellung von nicht-gewebtem tuch und nach dem verfahren hergestelltes tuch

Info

Publication number: DE2449669A1
Application number: DE19742449669
Authority: DE
Inventors: Maurice William Higgs
Original assignee: Dunlop Ltd
Current assignee: Dunlop Ltd
Priority date: 1973-10-19
Filing date: 1974-10-18
Publication date: 1975-04-30
Also published as: FR2248360A1; AU7440574A; FR2248360B1; JPS5065654A; ZA746542B

Description

Die Erfindung betrifft Tuche und insbesondere Tuche, die zum Bedecken eines Tennisballkerns geeignet sind.

Üblicherweise wird ein Tennisball dadurch bedeckt, daß zwei flache, hanteiförmige Stücke aus Meltontuch ausgeschnitten und geformt und um den Kern angeordnet werden. Das Meltontuch wird durch Weben eines Köpers oder Satins mit Wollschuß und Baumwollkette hergestellt, wobei ein Flor aus Wolle auf einer Fläche hervorragt, und dann das Tuch unter Bildung einer gleichförmig verfilzten Oberfläche gewalkt und geschert wird.

Es wurde weiterhin bereits vorgeschlagen, einen Ballkern mit einem genadelten, nicht-gewebten Tuch zu bedecken, d.h. einer durch Nadeln einer Watteschicht von lose gelegten Stapelfasern gebildeten Bahn. Tuch dieser Art neigt dazu, in seiner Struktur

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homogen zu sein und erfordert üblicherweise eine Stabilisierung durch ein verstärktes, grob gewebtes Tuch. Zusätzlich zu irgendeiner Veränderung hinsichtlich der Spieleigenschaften und der ästhetischen Eigenschaften ist die isotrope und steife Struktur schwieriger in die Kugelform des Balls zu deformieren.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines neuen, verbesserten Tuches.

Die Erfindung betrifft ein verbessertes, genadeltes, nicht-^webtes Tuch, das Oberflächeneigenschaften besitzt, die einem Meltongewebe ähnlicher sind, jedoch ein größeres Ausmaß an Deformierbarkeit als die zuvor verwendeten, genadelten Tuche besitzt. Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Schaffung eines nicht-gewebten Tuchs, das eine bessere Zugänglichkeit gegenüber einer Verformung besitzt.

Durch die Erfindung wird ein Tuch hergestellt, das eine Lage von nicht-gewebten Fasern umfaßt, welche durch Nadeln verdichtet wurden, unddas eine fbrartige Oberfläche aufweist, die durch Durchnadeln durch die Lage gebildet wurde, wobei der Flor durch Dur'chnadeln verdichtet und zu der Basislage zurückgeschlungen wurde.

Die Erfindung betrifft ferner ein Tenhisballtuch dieses Typs.

Das Tuch kann durch ausreichendes Einstechen von Nadeln in eine nicht-gewebte Lage aus Fasern, so daß die Lage selbsttragend wird, gebildet werden. Das Durchnadeln durch die Lage von einer Seite erzeugt dann einen Floreffekt auf einer Oberfläche· Dann ist es erforderlich, die Floroberflächenseite der Lage .zur Konsolidierung des Flors zu kompaktieren und seine Höhe zu reduzieren, dies kann geeigneterweise durch eine weitere Nadel-Stech-Stufe herbeigeführt werden.

509818/0840 _CQ?s

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Die Erfindung betrifft daher gemäß einem anderen Merkmal ein Verfahren zur Herstellung eines nicht-gewebten Tuches, wobei eine Schicht von nicht-gewebten Pasern gebildet wird und in diese Schicht unter Bildung einer konsolidierten Lage Nadeln eingestochen werden, wobei sich das Verfahren dadurch auszeichnet, daß das Einstechen der Nadeln dann durch die Lage unter Bildung eines Flors auf einer Oberfläche der Lage durchgeführt und dann das Nadeln in den Flor zu seiner Kompaktierung durchgeführt werden.

Die verwendeten Fasern können z.B. in eine Lage oder eine Schicht vor dem Nadelvorgang mittels konventioneller Einrichtungen gelegt werden, z.B. durch Querlegen aus einer Karde oder durch Auflegen mittels Luft.

Die Fasern besitzen vorzugsweise eine Stapellänge im Bereich von 30 bis 200 mm, wobei 70 bis 135 ¹^ ein besonders bevorzugter Bereich sind.

Die verwendeten Fasern haben vorzugsweise ein Gewicht von 3 bis IOO Decitex, und insbesondere von 11 bis 28 Decitex, wobei die Einheit Tex das Gewicht in Gramm für IOOO m Fasern ist.

Die Fasern können z.B. Polyamidfasern sein wie aus Nylon 6 und Nylon 66 und Zweikomponentenfasern hieraus, z.B. Fasern mit einer Umhüllung aus Nylon 6 und einem Kern aus Nylon Andere geeignete Fasern umfassen Polyester-, Acryl-v WoIl-, Rayon- und Polypropylenfasern. Mischungen von verschiedenen Fasern können ebenfalls verwendet werden.

Die Fasern sind vorzugsweise gekräuselt, um der Faserlage vor dem Nadelvorgang eine Kohäsion zu erteilen. Die Kräuselung kann zu einem beliebigen der bekannten Typen gehören, z.B. zur Sägezahnkräuselung, die durch Zahnräder oder eine Stauchbüchse erzeugt wurden, oder zu den spiralförmigen Kräuselungen vom latenten Typ, die durch Erhitzen von Zweikoraponentenfasern oder gemeinsam gesponnenen Fasern erzeugt wurden. 509818/0840

COPY

ORIGINAL !NSPEGTED

— li

erfindungsgemäßen Tuche besitzen bessere Eigenschaften der Deformierbarkeit und der Verformbarkeit im Vergleich zu konventionellen, genadelten Tuchen, und dies ist von besonderer Wichtigkeit, wenn sie zum Bedecken von Tennisballkernen verwendet werden. Wie bereits beschrieben, werden Tennisball abdeckung en üblicherweise auf einen Kern als zwei im wesentlichen gleiche hanteiförmig geformte Hälften aufgebracht. Die Hälften werden aus einem flachen Tuchstück ausgeschnitten und müssen sich bis zu der Kugeloberfläche des Kerns deformieren. Darüberhinaus werden die Hälften üblicherweise, wenigstens längs ihres größeren Durchmessers, um einen geringen Betrag während dieses Vorganges gestreckt. Daher muß das Abdeckmaterial ausreichend deformierbar und ausreichend fest bei einer solchen Streckung sein, um einen zufriedenstellenden, fertigen Ball zu ergeben. Es sei darauf hingewiesen, daß andere Flächen jeder Bedeckungshälfte, z.B. rings um ihren Umkreis oder Umfang zusammengedrückt werden müssen, um in zufriedenstellender Weise einen guten Sitz aif dem Kern zu ergeben, und dies steigert noch die Notwendigkeit einer guten Deformierbarkeit des Tuchs.

Eine allgemeine Arbeitsweise zur Herstellung eines Tennisballtuches gemäß der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in der Zeichnung sind:

Fig. 1 eine Darstellung eines Abschnittes von nicht-gewebtem, Flor aufweisendem Lagenmaterial, in welchem eine nichtgewebte Faserlage durch Nadeln konsolidiert wurde, wobei dann der durch das Nadeln durch die konsolidierte Lage gebildete Flor vorlag; und

Fig. 2 eine Darstellung des Abschnittes der Lage von Fig. 1, nachdem der Flor sur Kompaktierung genadelt wurde und rückwärts zu der Basislage zurückgeschlungen wurde.

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Eine Bahn oder Lage aus Pasern wird zuerst ausgebildet, indem aus einer Karde oder aus einer ähnlichen eine Bahn bildenden Maschine das Material quergelegt wurde, und sie wird schwach mittels der konventionell mit Barten bzw. Haken versehenen Mädeln genadelt. Die Bahn kann aus einer Mischung von Fasern von grobem und feinem Denier mit unterschiedlichem Ausmaß der Kräuselung und der Faserlänge bestehen. Die Bahn wird als nächstes auf einem modifizierten Nadelstuhl mit !Tadeln genadelt, die einen Schafν mit kreisförmigem Querschnitt mit gegabeltem Ende besitzen. Der Nadelstuhl wurde in zwei Weisen modifiziert:

1. Die Nadelbettplatte besteht aus einer Reihe von parallelen Vertiefungen in der Bewegungsrichtung der Bahn;

2. Das Nadelbrett ist symmetrisch ausgelegt mit Nadeln z.B. 3,5 ^mni zwischen den Mittelpunkten. Die Nadeln sind in . parallelen Reihen, die den Vertiefungen in der Nadelbettplatte entsprechen, angeordnet, und sie bewegen sich beim Stichschlag in und aus den Vertiefungen.

Diese modifizierte Einstech-Arbeitsweise erzeugt in der ersten Nadelungsstufe eine nicht-gewebte Bahn 10, siehe Fig. 1, mit einer Florstruktur 11 und einer gut integrierten Faserbahnunterläge 12, die Fasern 13 aufweist, die aus der Ebene der Bahn heraus orientiert sind, wobei einige hiervon praktisch in rechten Winkeln zu der Bahn vorliegen. Der Flor 11 wird dann schwach mit mit Haken versehenen Nadeln zur Kompaktierung genadelt. Die losen Enden des Flors werden zu sich selbst oder zu der Unterlage 12, wie bei 14 in der Fig. 2 gezeigt, zurückgeschlungen.

Die integrierte Unterlage dieses Materials wirkt als Alternative zu der gewebten Unterlage bei einem traditionellen Melton, und ein mit diesem Tuch bedeckter Ball besitzt vergleichbare Verschleißeigenschaften und ästhetische Eigenschaften. Die Struktur des Tuchs führt von selbst zur Deformation, um den Ball gleichmäßig und leicht zu bedecken.

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Eine weitere Verbesserung der Tuchstabilität und des Verschleisses sowie eine verminderte Neigung zum Abscheuern bzw. Ausfransen kann herbeigeführt werden, indem die Fasern an gegenseitigen Überkreuzungspunkten gebunden werden. Dies kann wie folgt erreicht werden:

1. Unter Verwendung wenigstens eines Teiles von gemeinsam gesponnenen Pasern vom Außenschicht-Kern-TyO mit einer schmelzbaren Hüllschicht;

2. Einmischen eines Teiles eines Materials wie Nylon 6, welches sich im Dampf auflöst und als Verbindungsmaterial an den Faserschnittpunkten ablagert;

3· Unter Verwendung eines latenten Lösungsmittels, welches bein Erhitzen bindet, wie z.B. bei mit Sulphalan behandelten Acrylfasern.

Im folgenden wird eine eingehendere Beschreibung der Hadeltypen gegeben, die für den konventionellen Nadelvorgang und für den oben beschriebenen "modifizierten" Nadelvorgang oder den Nadelvorgang vom "Muster-Typ" verwendet werden können.

Konventionelle Nadeln

Diese können z.B. 75 oder 90 mm lang sein und einen runden Ouerschnitt am Oberteil aufweisen und in ein oder zwei Stufen zu einem Blatt mit dreieckförmigem oder quadratischem Querschnitt geschmiedet sein. Der Oberteil der Nadel ist in einem rechten Winkel abgebogen, und dieser hält die Nadel in ihrem Loch in dem Nadelbrett oder der Nadelbarre. Das Brett oder die Barre kann entweder in einem statistischen Muster oder in einem zickzackförmigen Muster mit Nadeln versehen sein.

Die Nadeln besitzen unterschiedliche Blattstärken, um verschiedene Fasern zu behandeln und unterschiedliche Arten einer Verfilzung zu erreichen.

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An den Kanten der Blätter der Nadeln sind Haken bzw. Widerhaken ausgearbeitet oder in anderer Weise vorgesehen, und die Nadeln können einen oder mehrere Haken an jeder ihrer Kanten besitzen. Die räumliche Anordnung der Haken kann regelmäßig, vieit voneinander entfernt oder an dem Ende zusammengedrängt sein. Die Tiefe des Hakens kann variieren, um einen hohen oder einen üblichen Vorsprung zu ergeben, und der "Grat" von dem Ausarbeiten des Hakens kann stehengelassen werden oder bis zur Höhecfes Blattes weggeschliffen werden, um einen "nicht herausschleudernden" Haken zu erhalten.

Die Nadeln können eine scharfe oder abgerundete Spitze besitzen.

Die Nadeln arbeiten, indem sie ein Faservlies oder eine Faserlage durchdringen und mit Hilfe der Haken ein Bündel von Fasern in und durch die Lage ziehen, wodurch ein Ausmaß an Faserorientierung in einer Richtung im rechten Winkel zu der Hauptfaserlage erhalten wird und eine Konsolidierung oder Verfestigung erhalten wird und die Bahn zu einem nicht-gewebten Vlies umgewandelt wird.

Musterungsnadeln

Diese können z.B. 63,5 mm lang sein und ähnlich wie die konventionellen Nadeln am Oberteil ausgebildet sein, jedoch zu einem kreisförmigen Querschnitt mit einem U- oder V-förmigen Schlitz am Ende gesohmiedet sein. Dieser Schlitz variiert im Querschnitt und in der Tiefe entsprechend den betreffenden Erfordernissen.

Bei dem Nadeln einer z.B. durch Querlegen einer Kardenbahn hergestellten Lage kann der Schlitz entweder parallel oder quer zur Faserrichtung angeordnet werden.

Bei paralleler Anordnung zur Faserrichtung, d.h. in rechten Winkeln zu der Richtung der Bewegung einer Faserlage-durch

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die Nadelvorrichtung wird eine gleichförmige Florstrukui? erzeugt. Diese kann schlingenförmig sein, oder die Schlingen können durch eine zusätzliche Durchdringung aufgebrochen werden, um einen Flor aus Einzelfasern zu ergeben.

Bei der Anordnung in rechten Winkeln zu der Paserrichtung werden einzelne Faserbündel durch die Oberfläche der Faserlage durchgestoßen, und durch Anordnung der Nadeln in einem geeigneten Muster auf dem Nadelbrett oder der Nadelbarre wird ein ähnliches Muster auf der Oberfläche der Bahn erzeugt.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1

50 Gew.-Teile von gereinigter Neuseeland-Wolle zweiter Scherung mit einer Durchschnittsfaserlänge von 134 mm und einer linearen Durchschnittsdichte von 19 Decitex wurden mit 50 Gew.-Teilen Nylon 66 mit einer Durchschnittestapelfaserlänge von 104 mm und einer linearen Durchschnittsdichte von 13 Decitex vermischt. Diese Mischung wurde mit einer konventionellen Textilbehandlungslösung besprüht, z_eB. einer 25 Gew./Gew--$ Lösung von einem üblichen Textilendbehandlungsmaterial in Wasser (Warenbezeichnung Frescol von Vickers Oils Limited), wobei die Aufnahme 8 Gew.-% betrug. Das Textilbehandlungsmaterial ist eine wasserlösliche Schmälze, welche Fettester, Polyglykole und antistatische Mittel enthält. Die Faser wurde dann in einer Karde behandelt, kreuzweise gelegt bzw«, quergelegt und zum Heften bzw. Miteinanderverbin&en mit regelmäßig voneinander entfernten Nadeln mit 32 Gange und neun Widerhaken bei einer Durchdringung von 3 mm, d.h. dem Abstand, den die Nadelspitze über die Oberfläche der Bettplatte des Nadelrahmens hinaus eindrang mit 15 Stichen/

2 P

cm genadelt9 um ein Ylies mit einem Gewicht von 820 g/m zu erhalten. Das Vlies wurde durch Nadeln von der Seite, von der bereits die Heftnadelung durchgeführt i#urd@_s bei einer Durch-

IrInnung von 13 mm und einer Nadelstichdichte von 115 Stichen/ cm'" genadelt, um ein fertiges Vlies mit einem Gewicht von

715 :V^m zu erhalten.

Das Vlies wurde dann von der bereits genadelten Seite erneut unter /erwendun-3 eines modifizierten Nadelrahmens, wie er zuvor beschrieben wurde, genadelt, wobei gabelförmige Nadeln von 25 Gauge mit einer Gabel- oder Schiitζtiefe von 0,035 mm verwendet wurden. Die' Eindringtiefe betrug 13 mm bei einer Nadel-

stichdichte von 104- Stichen/cm . Die Brücke der Gabel einer .⁴eden liadel war quer zu der Bewegungsrichtung der Bahn bzw. des Vlieses ausgerichtet. Das so gebildete, nicht-gewebte Material besaß eine florähnliche Oberfläche und eine entgegengesetzte Seite, die eine Heftung vortäuschte.

Die Floroberflache wurde dann durch eine Nadelungsbehandlung' mittels regelmäßig voneinander entfernten Nadeln mit 32 Gauge und 9 Haken kompaktiert oder verdichtet, wobei die Eindring-

tiefe 9 mm betrug und die Nadelstichdichte 75 Stiche/cm war.

Das Tuch wurde in einer verdünnten, wässrigen Lösung einer Flüssigseife, z.B. Natriumlaurylsulfat, mit 2 g/l Wasser während 30 min bei 70⁰C zur Entfernung der Bearbeitungsschmelzen bzw. -öle behandelt, mit Wasser gespült, partiell auf einem Spannrahmen bei 100⁰C getrocknet und schließlich durch Kalandrieren fertiggetrocknet, um ein Tennisballtuch mit einem Gewicht von 720 g/m" und 5wm Dicke zu ergeben.

Beispiel 2

Ein nicht-gewebtes Tuch wurde entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 1 aus 50 Teilen Nylon 66 mit einer Durchschnittsstapelfaserlänge von 104 mm und einer linearen Durchschnittsdichte von 13 Decitex, vermischt mit 50 Teilen einer Acrylfaser mit einer Durchschnittsstapelfaserlänge von 92 mm und einer linearen Durchschnittsdichte von .16 Decitex hergestellt.

B0981 8/0840 BAD ORIGINAL

Vor dem EndbehandlungsVorgang, d.h. dem Entfetten und Trocknen wurde das Produkt mit einem latenten Lösungsmittel für Acrylfasern auf Basis von zyklischem Tetramethylensulfon (Warenbezeichnung Bondolane von Shell Chemicals Limited) bei einer Aufnahme von β ^, bezogen auf Gewicht des Produktes, snr'ihbehandelt und bei 100 G auf einem perforierten Trommeltrockner getrocknet.

Das Material wurde wie in Beispiel 1 beschrieben entfettet, gespült und partiell getrocknet; sowie kalandriert, wobei ein nicht-gewebtes Tuch mit einem Gewicht von 685 g/m'" erhalten wurde, das Fasern an ihren gegenseitigen Überkreuzungo™ punkten aneinander gebunden hatte« Das Material zeigte eine stark reduzierte Neigung zum Abfasern bzw. Abscheuern im Vergleich zu konventionellen Melton-Produkten.

Beispiel 3

Eine Anzahl von Proben von nicht-gewebten Tuchen wurden, wie in Beispiel 1 beschrieben, aus 75 Teilen Polyäthyler.-terephthalatfasern mit einer linearen Durchschnittsdichte von 17 Decitex und einer DurchschnittsstaüelfaserlHnge von 115 nrni, vermischt mit 25 Teilen Nylon 66-Fasern mit einer linearen Durchschnittsdichte von 17 Decitex und einer Durchschnitsstapelfaserlänge von 104- mm hergestellt, wobei ,jedoch die Nadelstufe ausgelassen wurde. Die Tiade lungs behandlung für jede Probe sind in der folgenden Tabelle T zusammengesteilt, und der VornadelungsVorgang mit den mit Haken versehenen Nadeln (erste Konsolidierung oder Verfestigung) wurde in eine Anzahl von Durchgängen durch den Nadelrahmen mit ^Stichen/cm pro Durchgang auf abwechselnden Seiten des Tuches durchgeführt wobei mit der Seite begonnen wurde, die derjenigen gegenüberlag, welche zuerst mit 15 otichen/cm zum Heften genadelt worden war.

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	Vornadel.ung, d.h. erste Verfestigung	2	TABELIiE I	Florbildung (gegabelte Nadeln)	Tiefe der Eindrin gung mm	Florverdichti.m·;" mit mit Haken versehenen Nadeln	Tiefe der Eindrin- mm
	Anzahl der Durchgänge bei 39 Stichen/ cm pro Durch-	2		Anzahl der Stiche/ cm	13	Anzahl der Stiche/ cm
Probe Nr.	o^anS	2	Eindringτ tiefe mm	150	13	39	16
	3	13 ■	150	13	78	16
3A	3	.13	15O	13	39	19
3/5	3	13	150	13	39	16
3/6		9,5	150	13	78	16
3/7	4	9_?5	15O	13	59	19
3/8	4-	9,5'	15O	13	39	16
3/9	9*5	150	13	78	16
3/10	9,5	15O		39	19
3/11	9,5
3/12

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Die Untersuchungsergebnisse dieser Materialien sind in der folgenden tabelle IV zusammengestellt.

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Beispiel 4

Eine Anzahl von Proben von nicht-gewebten (Kichern wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, aus 66,5 Teilen Polyäthylenterephthalatfasern mit einer linearen Durchschnittsdichte von 17 Decitex und einer Durchschnitsstapelfaserlänge von 115 mm, vermischt mit 21 Teilen Nylon 66-Fasern, mit einer Linearen Durchschnittsdichte von 17 Decitex und einer Durchschnittsstapelfaserlänge von 104- mm, jedoch unter Auslassen der Nadelungsstufe hergestellt. Die so hergestellten Bahnen wurden wie in Beispiel 1 beschrieben zum Heften genafelt. Dann wurden auf der Seite einer jeden Bahn, die der zuvor zum Heften genadelten Seite gegenüberlag, 12,5 Teile von auf einer Garnettkrempel behandelten PoIyäthylenterephthalatfasern mit Hochschrumpfeigenschaften, wie in der folgenden Tabelle II noch näher ausgeführt, kreuzweise aufgelegt. Diese Fasern besaßen eine lineare Durchschnittsdichte von 11 Decitex und eine Durchschnittsstapelfaserlänge von 125 mm. Das Vornadeln (erste Konsolidierung) wurde in einer Anzahl von Durchgängen durch den Nadelrahmen mit 39 Stichen/cm pro Durchgang auf gegenüberliegenden Seiten durchgeführt, wobei mit der Seite begonnen wurde, auf welche die Schicht der in der Garnettkrempel behandelten Polyesterfasern kreuzweise aufgelegt worden war. Die Herausbildung wurde von der Seite durchgeführt, die der konsolidierten Schicht gegenüberlag. Die Produkte wurden kräftig geschrumpft, indem sie durch einen rotierenden Trommeltrockner unter den in der folgenden Tabelle III angegebenen Bedingungen durchgeführt wurden, bevor die Behandlungen zur Florverdichtung durch Nadeln durchgeführt wurden.

Die Nadelungsbehandlungen für jede Produktprobe sind ebenfalls in der Tabelle III angegeben.

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TABELLE II

Temperatur Thermische Schrumpfung

160
180

ASTM

14,3 16,1 Kraft zu_m Halten der Länge
cN/Tex

2,52

ASTM
/frorm D885-72 (1973)» jedoch mit der Ausnahme der Anwendung

einer konstanten Kraft von 20 g

ASTM Norm D885-72 (1973)

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TABELLE III

cn ο co

»ν. O OO

Probe
Nr.

4/4
4/5
4/6
4/7
4/8

4/9
4/10 4/11 4/12

Vornadelung, d.h.
erste Verfestigung

A.nzah.1 von Tiefe der
Durchgängen Eindrinmitu39 Stichel/ gunn;
cm^/jDurch- mm

gang

2
2
2
3
3
3
4
4
4

Florbildung mit gegabelten Nadeln

SlIIzahl Tiefe der

der Eindrin-

Stkjhe/ gung cm · mm Schrumpfung

Florverdichtung mit mit Haken versehenen Nadeln

13	. 150
13	150
13	150
9.5	150
9.5	150
9.5	150
9.5	150
9.5	150
9.5	150

13 13 13 13 13 13 13 13 13

180 180 180 180 180 ISO 180 180 180 Zeit flächen- Anzahl Tiefe der min schrumpfung j_er Eindrir-

(#) Stiche/ gung 2

24.0 24.0 28.5 26.0 26.5 28.0 26.4 26.0 26.5

39 78

39 39 78

39 39 78 39

16 16

19 16 16

19 16 16 19

Die Untersuctumgsergebnisse dieser i-iaterinlien sir.d in der folgenden Tabelle V zusammengestellt

CO CD CJ) CD

Die erfindungsgemaßen Proben erwiesen sich als sehr vorteilhaft als Bedekungsmaterialien für Tennisbälle· Ihre Fähigkeit zur Annabjne der Form des Balls war merklich besser im Vergleich zu konventionellen nicht-gewebten Tuchen oder Vliesstoffen. Aus den Ergebnissen der Tabellen IV und V und der im folgenden noch angegebenen Ergebnisse für konventionelle, nicht-gewebte Tuche ergibt sich, daß die erfindungsgemaßen Proben weniger Belastung als konventionelle nicht-gewebte Tuche für geringe Dehnungen erforderten· Dies zeigt wiederum eine bessere Anpassungsfähigkeit zur Verwendung als Bedeckungen für Tennisbälle.

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Tabelle

Beispiel	Gewicht g/m²	Stärke τη τη	Modul : lung"¹¹ K bei $> Dehnung	2	3	4	5	6	Pph-i^eit * zur j?om- anOas3in~ ^an den. "Ballkern	Gut	Il	Gut	Gut	Il	Gut	It
4/4 AL +	811.2	4.9	1 .	3.5	5.0	6.3	8.5	1OeO	Ziemlich gut	Ziemlich gut	Il Gut	Sehr Gut
AC φ	Il	ti	2.5	4.0	7.3	9.7	11.8	14.7	Il	Il	Il	ti
4/5 AL	781 „4	4.4	2.5	4.0	5.0	6.7 7.0	8.3	10.5	Ziemlich gut
AG	11	Il	2.7	3.7	5.0	9.3	10.0	12.0	Il
4/6' AL	789-9	4.8	1.7	4.7	6.7	11.3	11.3	14.3
AG	Il	Il	2.7	5.3	8.3	6.0	14.7	18.3
4/7 AL	774.6	5.2	2.7	4,0 3.8	5.0	7.0	7.0	8.0
AC	Il	It	2.5	4 = 3	5.2	7.7	8.8	10.3
4/8 AL	770.5	4,3	2.3	4.7	6.0	9.0	9.7	11.8
' AC	Il	ti	2.7	5.0	6.5	9.0	11.5	14.3 12.5
4/9 AL	770.5	5.1	2.7	5.3	^r7.0	10.5	10.5	14.2
AC	Il	ti	3*0	3.7	8.7	5.8	12.0	8.7
4/10 AL.	845o8	4.7	4.3	2.8	5.0	6.0	7.2	11.0.
AC	Il	9!	2.0	2.2	4.5	5.0	8.5	8.2
4/11 AL	722.0	4.2	1.5	3.8	3.5	7.5	6.3	11.8
AC	»	«ι	1.0	4.5	5.7	8.3	9.7	12.7
4/12 AL	722.0	. 4.6	2.0	5.7	6.0	10.3	10.3	15.3
AC	η	Il	2.3	7.7	13.0
3.7

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Eine handelsübliche Probe von nicht-gewebtem Tuch mit einem Gewicht von 764»4· g/m und 3,3 mm Stärke ergab folgende Ergebnisse:

Modal: Belastung in N bei % Dehnung Fähigkeit Probe zur Form

anpassung

_Λ ο χ zl ς c. an den BaIl- ^{Ί d} * * * ^ö kern

AL 8,3 16,7 22,0 19,3 17,3 16,8 Gering AO 3,3 5,7 8,3 11,3 16,0 20,0

+ AL - gemessen längs der Richtung, in welcher das Tuch durch die Nadelmaschine durchgeführt wurde.

/AO- gemessen quer zur Richtung, in der das Tuch durch die Nadelmaschine geführt wurde.

- die Abdeckung wurde in allen Fällen von Hand angefertigt.

'Sehr gut¹ bedeutet, daß das Produkt keine Falten aufwies;

'Gut' bedeutet, daß das Produkt keine Palten besaß, daß die Bedeckung jedoch etwas schwieriger anauOassen war als im Fall© von "Sehr Gut"5 "Gering" "bedeutet₉ daß das Produkt eine schwache Faltenbildung geigte und daß die Bedeckung schwierig anzupassen warf

'"Ziemlich gut⁸ bedeutet,, daß das Produkt keine Falten besaßt daB die Bedeckung jedoch etwas schwieriger an-■ anpassen war als im Falle von "Gut'O

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Claims

- 19 Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines nicht-gewebten Tuches, wobei eine Schicht von nicht-gewebten Fasern gebildet und diese Schicht unter Bildung einer konsolidierten Bahn genadelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Nadeln an der Bahn unter Bildung eines Flors auf einer Oberfläche der Bahn durchgeführt wird, und daß der Flor dann zur Kompaktierung bzw. Verdichtung erneut genadelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht von nicht-gewebten Fasern durch kreuzweises Legen oder Querlegen aus einer Karde oder durch Legen mittels Luft hergestellt wird.

3- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor dem Nadelungsvorgang gekräuselt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Kräuselung dadurch herbeigeführt wird, daß Verbundfasern in die Schicht eingegeben und eine Hitzeeinwirkung durchgeführt wird.

5- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4·, dadurch gekennzeichnet, daß der Flor durch einen Nadelungsvorgang unter Verwendung von Nadeln gebildet wird, welche ein Blatt mit kreisförmigem Querschnitt mit einem gabelförmigen Ende besitzen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch g ekennzeichnets daß die Floroberfläche durch einen Nadelvorgang unter Verwendung von konventionellen, mit Haken versehenen Nadeln kompaktiert oder verdichtet wird.

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7· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens ein Teil der Fasern eine schmelzbare Hülle besitzen, und daß das Material zum Miteinanderverbinden der Fasern an den gegenseitigen Überkreuzungspunkten erhitzt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7? dadurch gekennzeichnet , daß die Fasern wenigstens einen Anteil von Acrylfasern enthalten, und daß ein latentes Lösungsmittel zugesetzt wird, welches die Fasern beim Erhitzen oder Erwärmen miteinander verbindet bzw. verklebt.

9. Tuch, welches eine Bahn oder ein Vlies aus nicht-gewebten Fasern umfaßt, welche durch einen Nadelvorgang konsolidiert oder verfestigt wurden, dadurch gekennzeichnet, daß das Tuch eine Floroberfläche besitzt, die durch Durchnadeln durch die Bahn gebildet wurde, wobei

der Flor durch eine weitere Nadelungsstufe verdichtet wurde..

10. Tuch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Nylon-, Polyester-, Acryl-, Polypropylen-, Rayon- oder Wollfasern oder ein Gemisch hiervon sind.

11. Tuch nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet , daß die verwendeten Fasern gekräuselt sind.

12. Tuch nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern an ihren gegenseitigen Überkreuzungspunkten miteinander verbunden oder verklebt sind.

13· Tuch nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens ein Teil der verlandeten Fasern vom Verbundtyp sind, die einen Kern und eine schmelzbare Hülle besitzen.

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