DE2307526C3

DE2307526C3 - Anlage zur Herstellung von Paneelen aus Kunstharzbeton

Info

Publication number: DE2307526C3
Application number: DE2307526A
Authority: DE
Inventors: Hubert Nantes Payraudeau (Frankreich)
Original assignee: Technab SARL
Current assignee: Technab SARL
Priority date: 1972-02-15
Filing date: 1973-02-15
Publication date: 1978-05-24
Also published as: IT979154B; AT334807B; ATA137473A; US3850558A; ES411654A1; GB1418930A; DE2307526A1; CA1009023A; DE2307526B2; BE795465A; CH572795A5; FR2172507A5; JPS531770B2; JPS5024315A; NL7302134A

Description

Palette oder zum Tragen des Paneels und von Mitnahme- und Führungs-Einrichtungen,

Fig. 12 eine schematische Ansicht von Vorverdichtungs- und Walz-Gruppen, ·

F i g. 13 einen Seitenriß der Vorverdichiungsgruppe, F i g. 14 einen Seitenriß der Walz-Gruppe,

Fig. 15 einen schematischen Aufriß eines anderen Teils der Anlage,

Fig. 16 eine Ansicht in einem kleineren Maßstab eines anderen Teils der Anlage,

Fig. 17 die Draufsicht entsprechend Fig. 16 und

Fig. 18 eine Ansicht eines Teils der Anlage.

Zuschlagsstoffe wie Sand sind auf einer Fläche 10 gelagert, von wo eii; oder mehrere Becherförderer 11 und 12 (F i g. 1 und 2) sie zu dem oberen Teil eines oder mehrerer Silos 13 und 14 führt, die von vertikalen Zylindern 15 und 16 gebildet werden, deren Inhalt durch einen Auslauf 17 zu dem Eingang 18 eines Trockners 19 fließt, der von einem horizontalen Zylinder 20 gebildet sein kann, wobei eine Brennerrampe bzw. ßrennergruppe 20' in der Nähe des Einganges vorgesehen ist.

Von dem Trockner 20 wird der trockene Zuschlagsstoff durch ein Hebewerk bzw. einen Aufzug 21 zu dem einen oder dem anderen von zwei wärmeisolierten Silos 22 und 23 befördert, in welchen er mit einer Temperatur gespeichert wird, die in der Größenordnung von 60 bis 80⁰C liegt. Diesen μ los 22,23 ist ein Silo 24 zugeordnet, das mit einem Füller wie Siliziumdioxid bzw. kieselsäure versorgt wird, der in Abhängigkeit von seiner Kornklassierung und gleichfalls seiner inerten Eigenschaft gewählt ist.

Die Ausgänge 25 und 26 eines Silos 22 oder 23 bzw. des Silos 24 hängen über der Eingangsöffnung einer Wiegeanlage 27. Die Wiegeanlage ist geeignet, in regelmäßigen Zeitintervallen, dank zweier Waagen, die sie umfaßt, vorbestimmte Gewichtsmengen des Zuschlagsstoffes und des Füllers in einen Mischer 28 zu führen. Über die öffnung des Mischers 28 wird — nachdem vorbestimmte Mengen von Zuschlagsstoff und Siliziumdioxid aus der Wiegeanlage 27 entladen worden sind — eine Einrichtung zur Einführung von Flüssigkeiten geführt, die eine erste Rampe bzw. Gruppe 29 (Fig.3) mit Düsen 30 umfaßt, die durch einen Rohransatz 31, in welchen eine Zumeßpumpe eingeschaltet ist, mit einem Behälter 32 für eine Bindemittelmischung oder Grundmischung verbunden ist, die aus einem Harz und einer sehr feinen Charge oder eine Mikrongröße aufweisenden Pigment-Charge, vorteilhafterweise Titandioxid, besteht, wobei die Gesamtheit eine genügend viskose Konsistenz bzw. Dichte bei der Anwendungstemperatur aufweist, die in der Größenordnung von 50⁰C liegt. Eine solche Bindemittelmischung kann die folgende sein:

Epoxyharz
Pigment-Charge TiO₂

Das Epoxyharz ist ein flüssiges Harz auf der Basis von Bisphenol A.

Andere geeignete Bindemittelmischungen umfassen ein anderes hitzehärtbares Harz wie ein Polyester-Harz, ein Polyurethan-Harz, bzw. Phenolharz, ein Harnstoff-Harz oder ein Acrylharz.

Die Einrichtung zur Zuführung von Flüssigkeiten umfaßt eine zweite Rampe bzw. Gruppe 33 mit Düsen 34, die durch einen Rohransatz 35, in welchen eine Zumeßpumpe eingeschaltet ist, mit einem Behälter 36 mit einem Härter verbunden ist.

In dem Fall einer Bindemittelmischung auf Basis eines Epoxyharzes ist der Härter vorteilhafterweise ein modifiziertes oder nicht modifiziertes Polyamid, ein Polyamin, ein Anhydrid oder eine andere Verbindung, die mehrere aktive Wasserstoffe aufweist.
S Die von dem Behälter 32 gelieferte Bindemittelmischung befindet sich, da sie auf der Basis von Epoxyharz vorgesehen ist, vorteilhafteriveise auf einer Temperatur in der Größenordnung von 50⁰C. Der von dem einen oder dem anderen der Silos 22 oder 23 kommende Zuschlagsstoff befindet sich auf einer Temperatur in der Größenordnung von 50 bis 7O⁰C, die aus seinem Durchgang in dem Trockner 20 folgt. Das von dem Silo 24 kommende Siliziumdioxyd und der von dem Behälter 36 kommende Härter befinden sich auf Umgebungstemperatur.

Nach einem Durchmischen in dem Mischer 28 während einer geeigneten Dauer, die in der Größenordnung von einigen Minuten, etwa 3 Minuten, liegt, fällt die Mischung, die den Zuschlagsstoff, das Siliziumdioxyd,

das Harz, die Pigment-Charge oder Charge mit Mikrongröße und den Härter umfaßt, mit einer Temperatur in der Größenordnung von 5O⁰C in einen Fülltrichter 37 (Fig.4) mit Einschaltung einer Aufteilungs- bzw. Verteilungseinrchtung 38 (Fig.5). Diese

vereinigt sich bzw. trifft sich mit ihrer oberen Kante 39 mit der Austrittsöffnung 40 cies Mischers 28 und umfaßt außer einer hinteren Platte 41 und Randleisten bzw. Randplatten 42 und 43 divergente Ablenkplatten 44, um das körnige Material in das Innere des Fülltrichters 37 so zu leiten, daß es im wesentlichen die Breite des letzteren füllen kann, die ir der Größenordnung von 3 Metern liegt, während de Breite der Austrittsöffnung 40 des Mischers 28 nur in der Größenordnung von 1 Meter liegt.

Der Fülltrichter 37 weist eine im wesentlichen lotrechte vordere Wand 45 (F i g. 6) und eine hintere Wand 46 auf, die nach vorn geneigt ist und deren unterer Rand 47 (F i g. 4) beinahe in Berührung steht mit einem kontinuierlichen Band 48 aus Papier oder einem analogen Material, das von einer Bandrolle 49 abrollt und über Führungsrollen 50 u nd 51 verläuft.

Die Vorderwand 45 des Fülltrichters 37 bildet mit dem Band 48 eine rechtwinklige öffnung 57 (F i g. 6), deren Höhe in der Größenordnung von 10 cm liegt, wobei der Abstand der Vonlerwand 45 von dem Rand 47 in der Größenordnung von 15 cm liegt. Die Ausgangsöffnung 57 des Trichters 37 ist so begrenzt durch den Rand 52 der Vorderwand 45, die vorderen Schnittflächen 53 und 54 (F i g. 6) der Seitenwände 55 und 56 des Fülltrichters 37 und das Band 48 aus Papier oder analogem Material.

Der Austritt aus der Austrittsöffnung 57 wird durch eine Walze 58 (F i g. 4 und 7) gesteuert, deren äußere Oberfläche 59 im wesentlichen berührend bzw. tangential zur Vorderwand 45 liegt oder auch geringfügig in das Innere des Fülltrichters 37 durch die Austrittsöffnung 57 eindringt, wobei die äußere Oberfläche von der Papierfolie bzw. Papierbahn 48 in einer Höhe mit Abstand angeordnet ist, die kleiner als die der öffnung 57 ist.

Die Folie bzw. das Band 418 ruht auf einer Palette 61 auf, die einen Teil eines Zuges von Paletten bildet und von rechtwinkliger Form ist (F i g. 8 und 9). Die Palette 6? umfaßt Seitenflächen 62 und 63. eine Vorderfläche 64 und eine Hinterfläche 65 und weist in einer Ausführungsform eine Breite von 3 ivietern und eine Länge von 7,50' Metern auf. Die Vorderfläche 64 ist mit Zentrierstiften 66 (Fie. 10) mit einem keeelstumpfförmigen

Körper 67 vorgesehen, der mit Ausnehmungen 68 zusammenwirken kann, mit denen die gegenüberliegende Hinterfläche 65 versehen ist.

In der Nähe ihrer Hinterkante trägt die Palette 61 gegebenenfalls Haken 69 und 70, die um Achsen 71 und 72 schwenkbar angebracht sind, die von den Seitenflächen 62 und 63 herabhängen bzw. an diesen vorgesehen sind. Die Haken 69 und 70 arbeiten mit Stiften 73 und 74 zusammen, die auf den Seilenflächen 62 und 63 der folgenden Palette in der Nähe der Vorderfläche 64 |₀ vorgesehen sind.

An der Unterseite 75 (Fig. U) der Palette 61 sind Elemente einer Galischen Kette bzw. Gelenkkettenelemente 76 und 77 befestigt, deren kleine Stifte 78 und 79, die die Schäkel bzw. Kettenglieder begrenzen, mit den Zähnungen 80 und 81 von Ritzeln 82 und »3 zusammenwirken können, die von dem Rahmen 84 der Vorrichtung getragen werden.

Der letztere trägt gleichfalls drehbar um horizontale Achsen 85 bzw. 86 Rollen 87 und 88, die die Paletten 61 tragen bzw. lagern können.

Bei einer Ausführungsvariante sind die Kettenelemente durch Zahnstangen ersetzt.

Stromaufwärts des Fülltrichters 37 gewährleisten Paare von Ritzeln 89, 90 und 91 (Fig.4), die mit den Ketten 76 und 77 kämmen und einer Antriebsgruppe verbunden sind, die Mitnahme bzw. den Antrieb von darüberliegenden Paletten 61, die die Ketten umfassen.

Stromabwärts des Fülltrichters 37 treten die Paletten 61 in ein vorteilhafterweise erwärmtes Gehäuse 92 ein. In diesem Gehäuse 92 sind eine erste Verdichtungsoder Vorverdichtungs-Gruppe 93, eine zweite Verdichtungsgruppe 94 und eine Walz- bzw. Plattwalz-Gruppe

95 vorgesehen.

Die Verdichtungsgruppe 93 umfaßt eine obere Walze

96 und eine untere Walze 97. Die letztere dient als Widerlager für die Paletten 61, die durch die Gruppe 93 verlaufen. Der Abstand der Achse bzw. Mittellinie der Welle 98 der oberen Walze 96 in bezug auf die von der oberen Fläche 99 der Paletten 61 gebildete Referenz wird in der Weise geregelt bzw. eingestellt, daß das Intervall, das zwischen der zu dem unteren Teil der Walze 96 tangentialen horizontalen Ebene und dieser oberen Fläche 99 besteht, geringfügig kleiner als der Abstand ist, der die zu der Walze 58 tangentiale horizontale Ebene und die Referenzebene bzw. Bezugsebene voneinander trennt. Die Walze % wird durch Reibung auf der oberen Schicht des Materials im Verlauf des Durchgangs mitgenommen. Ihre Welle 98 trägt an ihren Enden lose Ritzel 101 und 102(F i g. 12).

Die zweite Verdichtungsgruppe 94 weist einen Aufbau auf, der analog dem der ersten Gruppe 93 ist. Sie umfaßt eine obere Walze 105 und eine Widerlager-Walze 106, gegen die sich die untere Fläche 75 der gegenüberliegenden Palette 61 abstützt Der Abstand der Achse bzw. der Mittellinie der Welle 107 der oberen Walze 105 in bezug auf die Achse bzw. der Mittellinie der Welle 108 der der unteren Walze 106, somit in bezug auf die obere Fläche 99 der Palette 61 ist geringfügig kleiner als der entsprechende der Gruppe 93. Die Walze 105 wird durch Reibung auf der oberen Schicht der Materialien im Verlauf des Durchganges mitgenommen. Sie trägt an seinen Enden lose Ritzel 109 und 110.

Die zwei Gruppen von Walzen sind vorteilhafterweise in einem Rahmen 201 (Fig. 13) gelagert Die untere Walze 97 der ersten Gruppe 93 wird zum Zwecke der anfänglichen Einstellung von einer Gleitbahn bzw. von einem Gleitstück 202 getragen. Der Abstand zwischen der Achse der oberen Walze 96 und der Achse der unteren Walze 97 wird eingestellt durch Betätigen eines Handrades bzw. Einstellrades 203, das die obere Walze % tragende Gleitbahnen bzw. Gleitstücke 204 gleiten läßt; in gleicher Weise tragen anfänglich einstellbare Gleitstücke 205 die untere Walze 106 der zweiten Gruppe 94 und Gleitstücke 206, die durch ein Einstellrad 207 einstellbar sind, die obere Walze 105 der zweiten Gruppe.

Der Rahmen 201 weist gleichfalls Rollen 208 mit vertikalen Wellen 209 auf, die in Querrichtung durch die Betätigung eines Einstellrades 210 verschiebbar sind, wobei die Rollen mit den Seitenflächen 62 und 63 der Paletten 61 zusammenwirken.

Die dritte Walzengruppe 95 umfaßt eine obere Walze 120 und eine untere Wideriager-Waize 121. Die Wal/.e 120 wird durch den beweglichen Wagen 122 (Fig. 14) einer Windeneinrichtung bzw. Hebeeinrichtung bzw. Druckeinrichtung 123 mit elektrisch oder hydraulisch bewegten Rädern und Schnecken getragen, wobei Mittel vorgesehen sind, damit die von der WaUe 120 auf die von der die Gruppe 95 durchquerende Palette 61 getragenen Schicht ausgeübten Kraft einen bestimmten Wert, beispielsweise 50 Tonnen aufweist. Die Windeneinrichtung 123 kann zwei Schraubenwinden, eine Winde an jedem Ende der Walze aufweisen, wobei die Winden von einem Motor gesteuert bzw. angetrieben werden, der oberhalb eines vorbestimmten Drehmomentes auskuppelbar ist. Die Walze 120 wird durch mit seiner Welle fest verbundene Zahnräder 126 und 127 mit einer Winkelgeschwindigkeit gedreht, für die die Geschwindigkeit seiner äußeren Oberfläche 128 die des Vorschubs der Paletten 61 ist.

Durch die Behandlung der Walzen mit einer Temperatur in der Größenordnung von 50⁰C wird das Kleben des Materials an den Walzen vermieden.

Zu demselben Zweck wird auf der Oberfläche einer Walze, die mit einem ein Harz enthaltendes Material zum Flachdrücken oder Verdichten desselben zusammenwirkt, ein Pulver mit feiner Kornklassierung wie Siliziumdioxid verteilt. Es wird auf diese Weise vermieden, daß die Walze mehr oder weniger bedeutende Flächenstücke des klebenden Materials mitnimmt, ein Resultat, das nicht erhalten werden kann bei einem Überziehen der Walze mit einer Schutzschicht, sei es in Form eines Filmes, einer Folie, einer Flüssigkeit oder eines Nebels.

Eine Einrichtung, die geeignet ist, das Kleben zu vermeiden, umfaßt einen Behälter 301 (Fig. 18) mit zylindrischem Körper 302, das mit einem Deckel 303 verschließbar ist, der beispielsweise mit Scharnier angebracht ist, wobei eine aufblasbare Dichtung 304 die Dichtigkeit zwischen dem Körper 302 und dem Deckel 303 gewährleistet An derr. unteren Ende 305 des kegelstumpfförmigen Bodens 306 mündet eine Leitung zur Zuführung von komprimierter Luft die von einem Behälter über ein Druckreduzierventil 308 kommt; ein Elektroschieber 309 ist in die Leitung eingeschaltet ebenso wie eine Rückschlagklappe 310. An dem oberen Teil des Körpers 302 mündet seitlich ein Rohr 311, welches mit dem Druckluftbehälter über ein Druckreduzierventil 312, einen Elektroschieber 313 und eine Rückschlagklappe 314 verbunden ist. Im wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie das Rohr 311 ist von dem Behältnis 301 ein anderes Rohr 315 weggeführt das in der oberen Wand 316 einer Entspannungskammer bzw. Druckreduzierkammer 317 mündet, die eine Walze 3!8 überdeckt die mit einer Schicht 319 von klebendem

harzhaltigem Material für dessen Verdichtung oder Plattdrücken zusammenwirkt.

Während das Behältnis 301 mit Siliziumdioxid bis zu einem Niveau unterhalb von dem der Einmündung der Rohre 311 und 315 gefüllt ist, wie es bei 320 dargestellt ist, ruft der Eintritt von Luft unter Druck in der Größenordnung von 1 bis 2 kg in dem unteren Teil des Behältnisses durch die Leitung 307 die Bildung einer Siliziumdioxidwolke in dem oberen Teil des Behältnisses hervor. Diese Wolke wird von der komprimierten Luft, die aus dem Rohr 311 gleichfalls mit einem Druck in der Größenordnung von 1 bis 2 kg austritt, in das Rohr 315 transportiert und das Siliziumdioxid gelangt in die Kammer 317 und fällt auf die Oberfläche der Walze 318. Fs lagert sich auf der Oberfläche ab, bedeckt diese in einer gleichförmigen Weise und wird in der Weise mitgenommen, daß es zwischen dem Metall der Walze 318 und dem klebenden Material gelegen ist und das Anhaften des letzteren verhindert. Die Luft entweicht durch den Zwischenraum 321 zwischen den vertikalen Wänden 322 und 323, der Kammer 317 und der äußeren Oberfläche der Walze 318.

Es wird eine diskontinuierliche Zuführung von Luft ebenso durch den Boden 307 des Behältnisses 301 wie durch das Rohr 311 vorgesehen. Die Zuführung findet beispielsweise während einer relativ sehr kurzen Zeit statt, gefolgt von einer weiteren Zuführung nach einer Periode von etwa 110 Sekunden. Die so durch die Diskontinuitäten der Zuführung bzw. die diskontinuierliche Zuführung erzeugten Turbulenzen sind von Vorteil für die Diffusion der mit Siliziumdioxid geladenen Luft. Der Verbrauch von komprimierter Luft ist reduziert.

Die Rollen 87, 88 und die Ritzel 82 und 83 (F i g. 11) bilden jeweils Rollenbahnen 131,132, 133,134 (F i g. 2), die sich in das Innere eines Tunnelofens 135 erstrecken, der an seinem Eingang eine Einrichtung zum Heizen durch Infrarotstrahlung und darauf folgend oder zugleich eine Einrichtung zum Heizen durch Heißluft aufweisen kann, wobei die Behandlungstemperatur in der Größenordnung von 150° C liegt.

Die Rollenbahnen 131 und 132 nehmen jenseits des Tunnelofens 135 ihren Fortgang bis zu einer Hebe- und Senktisch-Einrichtung 136 (Fig. 15). Diese Einrichtung umfaßt einen Tisch 136', dessen Ecken mit Muttern 137—140 versehen sind, die mit Spindeln 141-144 zusammenwirken. Der Tisch 136' trägt Rollen 143, von denen zumindest bestimmte angetrieben sind, so daß sie eine Palette 61 mit einer Mitnahmegeschwindigkeit mitnehmen können, die höher als die des Plattenzuges ist

Über der Einrichtung 136 ist eine Saug-Hebeeinrichtung 145 angeordnet, deren öffnung 146 mit Rollen 147 versehen ist.

Die Anlage setzt sich fort mit zwei Rollenbahnen 148 und 149 (Fig. 16 und 17) in der Verlängerung der Rollenbahnen 131 und 132, die ein Gitter 150 tragen.

Die Bahnen 148 und 149 münden an einer Station 151, die eine Schneideeinrichtung 170 umfaßt, die in Längsrichtung und in Querrichtung arbeiten.

Von der Station 151 gehen Abführwege 152 und 153 ab.

Unter den Rollenbahnen 13! und 132 sind parallele Rollenbahnen 154 und 155 (Fig. 1 und 15) vorgesehen. Die Rollen dieser Bahnen oder zumindest bestimmte von diesen sind angetrieben. Die Rollenbahnen 154 und fts 155 verlängern sich bis stromaufwärts jenseits des Fülltrichters 37 und münden an einer Hebeeinrichtung 157 (Fig. 15), die analog der Einrichtung 136 ist Die Einrichtung 157 umfaßt einen Tisch 158, der an seinen Fxken mit Muttern 159-162 versehen ist, die mit Spindeln 163—166 zusammenwirken. Der Tisch 158 trägt Rollen 167 und iSt mit Ritzeln vorgesehen, die mit den Ketten 76 und 77 zusammenwirken können. Zumindest bestimmte dieser Ritzel sind angetrieben, wobei die Antriebsgruppe dieser Ritzel mit einem Kraftbegrenzer vorgesehen ist.

Die Funktionsweise ist die folgende:

Wenn die Mischung mit dem Zuschlagsstoff, dem Siliziumdioxyd, dem Harz, der Charge mit Mikrongröße und dem Härter aus der öffnung des Fülltrichters 37 austritt, übt die Walze 58 einen Glättungseffekt aus, so daß sich auf der unter dem Fülltrichter 37 liegenden Palette 61 — unter Zwischenlage des Papiers 48, das jegliches Ankleben verhindert — eine Schicht der Mischung mit einer optimal gleichförmigen Dicke ablagert, wobei die Seiten 55 und 56, die die öffnung des Fülltrichters 37 begrenzen, saubere Ränder der Schicht ausbilden.

Die Materialschicht schreitet vorwärts mit der Geschwindigkeit der Palette 61, die sie trägt. Diese wird mitgenommen durch das Zusammenwirken der drei Paare von Ritzeln 89, 90 und 91 (Fig. 4) mit den Abschnitten der Galischen Kette bzw. den Kettengliedern 76 und 77 der Palette 61. Die Palette 61 drückt die anderen Paletten des Zuges, der ihr vorhergeht, vor sich her, wobei die perfekte Geradlinigkeit des Zuges durch das Zusammenwirken der Zentrierstifte 66 mit den Ausnehmungen 68, gleichfalls durch die Ritzel 82 und 83, die mit den Ketten 76 und 77 zusammenwirken, mit denen die Paletten 61 ausgerüstet sind, und ebenso durch die Rollen 208 mit vertikalen Achsen gewährleistet ist.

Das die Schicht bildende und von dem Fülltrichter 37 austretende Material erreicht die Vorverdichtungsgruppe 93. Es durchquert diese Gruppe unter dem kombinierten Effekt der Mitnahme, die die Materialschicht auf Grund ihrer Lagerung auf der Palette 61 erfährt, und der Mitnahme auf Grund der Drehung der Walze 96. Die Höhe des Durchquerungszwischenraumes bzw. -abstandes wird so gewählt, daß eine erste Verdichtung oder Vorverdichtung, d. h. ein Beginn einer guten Anordnung der das Material der Schicht bildenden Körner und Partikeln und eine partielle Abführung von eingeschlossener Luft erfolgt. Es wurde gefunden, daß bei einem Material, dessen Zusammensetzung die folgende (in Gewichtsprozent) ist:

Kieselsand 0,5	72,4%
Füller 0-80 Mikron	20,3%
Grundmischung	5,05%
Härter	2,15%

und das den Fülltrichter 37 mit einer Temperatur von 50" C verläßt, ein Höhenabstand von 23 mm zwischen der ersten Vorverdichtungs- oder Glättungswalze 58 und der Palette 61 und ein Höhenabstand von 24 mm zwischen der Walze 96 der Gruppe 93 und der Palette 61 geeignet war. Die Dicke der Schicht unmittelbar stromabwärts der Gruppe 93 ist außerdem etwas größer als diese Höhe und liegt in der Größenordnung von 25 mm.

Die Schicht erreicht darauffolgend die zweite Vorverdichtungsgruppe 94: Das Anordnen der Partikel wird verbessert, die Restluft entweicht Für das oben definierte Material wurde gefunden, daß eine Höhe von 22 mm für den Durchgangsabstand zwischen der oberen

Walze 105 der Gruppe 94 und der Palette 61 geeignet war. Unmittelbar stromabwärts der Gruppe 94 wies die Schicht eine Dicke von 23 mm auf.

Das eigentliche Plattdrücken oder Verdichten findet bei dem Durchgang durch die dritte Gruppe 95 statt. Durch die Ausübung der Druckkraft der oberen Walze 120 auf die Materialschicht, deren Partikel durch den vorhergehenden Durchgang in den Gruppen 93 und 94 vorverdichtet worden sind, wird die erwünschte Verdichtung mit einer Regelmäßigkeit gewährleistet, die garantiert, daß ein Material mit gleichförmiger Qualität erhalten wird, wobei der Zwischenraum zwischen den Walzen 120 und 121 20 mm beträgt.

Die Umgebungstemperatur von 50⁰C, die von dem Gehäuse 92 aufrechterhalten wird, ist von Vorteil für den Wirkungsgrad der Einwirkung der Gruppen 93, 94 und 95 auf das Material, das diese durchquert. Die so verdichtete und plattgedrückte bzw. plattgewalzte Materialschicht durchquert den Tunnelofen 135, wo das Aushärten erfolgt. Jegliche andere chemische oder physikalische Behandlung kann diesen Vorgang unterstützen bzw. zu diesem beitragen. Eine Umlaufgeschwindigkeit für das Materia! in der Formgebungs- und Behandlungsvorrichtung in der Größenordnung von 2 m/min hat sich als vorteilhaft herausgestellt.

Die ausgehärtete Materialschicht verläßt den Tunnelofen 135 in Form eines Bandes und die obere Fläche des Bandes wird gegen die öffnung 146 der Saug-Hebeeinrichtung 145 angesaugt, wodurch das Band von der Palette 61 abgelöst wird. Der Umlauf des Bandes dauert fort, wobei der mit den Rollen 147 in Berührung stehende Teil des Bandes gegen den folgenden Teil des Bandes gedrückt wird und die Kohäsion des Bandes dann genügt, damit das Anheben um einen Bruchteil eines Millimeters, das durch das Ansaugen durch die Einrichtung 145 hervorgerufen wird, ohne Nachteil erfolgt.

Wenn eine Palette 61 zu dem Tisch 136' gelangt, werden deren Haken 69 und 70, die durch Zusammenwirken mit Langeisen 170, die entlang der Vorrichtung vorgesehen sind, abgesenkt gehalten worden sind, an dem Ausgang des Tunnelofens 135 durch Zusammenwirken mit Rampen angehoben.

Die Palette 61 wird durch die Rollen, die der Tisch 136' aufweist, mitgenommen, so daß sie schnell über diesem zu liegen kommt. Wenn sie so auf dem Tisch 136' ruht, wird durch Drehen der Gewindestangen 141 und 144 das Absenken des Tisches 136' bis zu der in durchgezogenen Linien in Fig. 15 gezeigten Position bewirkt. In dieser Position wird die abgesenkte Palette 61 entweder durch Rollen, die sie tragen, oder durch die Wirkung von Ritzeln mitgenommen in der Richtung von

ίο stromabwärts nach stromaufwärts mit einer Geschwindigkeit, die anfangs beschleunigt wird bis zu der seriellen Rückführgeschwindigkeit und dann vermindert wird, wenn die Palette 61 sich der Hebeeinrichtung 157 nähert. Sobald die Palette 61 die Einrichtung J36 verlassen hat, wird der Tisch 136' wieder angehoben, um die folgende Palette 61 des Zuges aufzunehmen.

Wenn die abgesenkte Palette 61 bei ihrer zuerst beschleunigten und darauffolgend verzögerten Bewegung die Einrichtung 157 erreicht, befindet sich der Tisch 158 der letzteren in der unteren Stellung. Er nimmt somit die Palette 61 auf. Wenn diese zwischen den Spindeln 163— 166 eingefaßt ist, wird durch Drehen der letzteren der Tisch 158 bis in die Stellung angehoben, die in durchgezogenen Linien in Fig. 15 dargestellt ist. Die Palette 61 befindet sich dann auf der Höhe der anderen Paletten 61 des Zuges und sie wird zu diesen durch die Wirkung der Ritzel gestoßen, die sie mit einer Geschwindigkeit mitnehmen, die größer als die Verschiebungsgeschwindigkeit des Zuges von Paletten ist, bis ihr vorderer Rand mit dem hinteren Rand der letzteren Platte des Zuges in Zusammenwirkung kommt und die Haken 69 und 70 von dieser das Ankuppeln der so vorgeschobenen Platte auszuführen beginnen. Die Kraftbegrenzungseinrichlung der Mitnahmegruppe der wieder angehobenen Palette 61 verhindert, daß die letztere bei dem Vorrücken den Plattenzug behindert.

Langeisen 170 sind außerdem entlang der gesamten Länge der Vorrichtung vorgesehen, um das unzeitige Anheben der Haken 69, 70 zu verhindern, bevor die Palette 61 aus dem stromabwärtigen Ende des Tunnelofens 135 austritt.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Anlage zur Herstellung von Paneelen aus Kunstharzbeton mit einer kontinuierlichen Bahn aus auf einem Förderer geführten Paletten, einem Fülltrichter mit einer durch eine Walze begrenzten Austrittsöffnung zum kontinuierlichen Verteilen des Kunstharzbetons auf die Paletten sowie mit nachgeordneten Verdichtungswalzen, dadurch gekennzeichnet, daß die auf einer Rollenbahn (131, 132) laufenden Paletten (61) an ihren Stirnflächen (64, 65) lösbare Kupplungselemente zum Kuppeln zweier aufeinanderfolgender Paletten (61) und an ihrer Unterseite (75) Einrichtungen zum Zusammenwirken mit einer Vorschubvorrichtung aufweisen, daß die Arbeitsfläche der Walze (58) an der Austrittsöffnung (57) des Fülltrichters (37) im wesentlichen in der Ebene der lotrechten Vorderwand (45) liegt, daß mindestens ein Paar einander gegenüberliegender Verdichtungswalzen (120, 121) angeordnet sind, von denen die untere als Stütze der Paletten (61) dient und die obere mit einer Presse verbunden ist, und daß hieran anschließend eine Vorrichtung zum Entkuppeln der Paletten (61), eine Saug-Hebeeinrichtung (145) zum Halten der Paneele, eine Vorrichtung zum Trennen und Rückführen der Paletten (61) und eine Abtransportvorrichtung sowie eine Schneidvorrichtung (151) für die Paneele vorgesehen sind.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fülltrichter (37) in seinem Inneren divergente Ablenkplatten (42.43,44) aufweist.

3. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Austrittsöffnung des Fülltrichters (37) und den Verdichtungswalzen (120,121) zwei Walzenpaare (96,97; 105,106) angeordnet sind, von denen wenigstens eine für die Vorverdichtung der Betonschicht regelbar ist.

4. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Trennen der Paletten (61) am Ende der Bahn einen Tisch (136') aufweist, der in der Höhe verschiebbar ist, und daß die Saug-Hebeeinrichtung (145) Rollen (147) zum Vorschub der durch die Saugwirkung gehaltenen Paneele aufweist.

5. Anlage nach Anspruch i, gekennzeichnet durch eine obere Rollenbahn (131, 132) für den Transport der zusammengesetzten, beschichteten Paletten (61) und durch eine untere Rollenbahn (154) für die Rückführung von Paletten (61) vom Ende zum Anfang der Bahn.

6. Anlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Walzen (318), deren Oberfläche mit einem Pulver mit feiner Kornklassierung, vorzugsweise Siliziumdioxyd, zur Vermeidung des Anklebens des Kunstharzbetons überzogen ist, wobei das Pulver durch Druckluft von einem Behälter (301) für Siliziumdioxyd zu der Walze (318) transportiert wird.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung der Druckluft für die Bildung einer Siliziumdioxydwolke und die Zuführung der Druckluft für deren Transport diskontinuierlich erfolgen.

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Paneelen aus Kunstharzbeton mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 beschriebenen Merkmalen. Es ist bereits eine Vorrichtung dieser Art S bekannt, die zur Herstellung von Dachplatten dient, wobei auf eine Folge von starren Unterlagsplatten, die von Förderern bzw. Rollen getragen und bewegt werden, von einem Trichter Material aufgebracht und durch mehrere Glättzylinder verdichtet wird und wobei ίο die Unterlagsplatten wieder zum Beginn der Bahn zurückgeführt werden. Das aufgebrachte Material ist dabei üblicher, mit Zement angemachter Beton, dessen Abbindezeit relativ lang ist. Bei der bekannten Vorrichtung müssen von zwei Bedienungspersonen die Platten der Transporteinrichtung abgenommen und wieder am Beginn eingesetzt werden (französiche Patentschrift 5 35 254).

Aufgabe der Erfindung ist es, die Herstellung von Paneelen aus Kunstharzbeton im industriellen Maßstab und unter Regelmäßigkeits- und Wirtschaftlichkeitsbedingungen zu ermöglichen, die die Einführung dieser Paneele auf dem Markt für das Erstellen von Gebäuden im großen Maßstab gestatten.

Die gestellte Aufgabe wird nach der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 beschriebenen Merkmale gelöst.

Das Verdichten eines Agglomerates auf der Basis von Harz steiite bisher ein schwieriges Problem dar, einerseits auf Grund der Viskosität des Harzes, die das Verdichten durch Vibration wenig wirksam macht, und andererseits auf Grund dessen, daß das Einwirken von Pressen auf ein Agglomerat mit harzhaltigem Bindemittel keine zufriedenstellenden Ergebnisse liefert — die klebende Eigenschaft des Harzes ändert schnell die Druck- oder Stoß-Oberfläche der Einrichtungen. Überraschenderweise wurde gefunden, daß das Anwenden eines Plattdrückens bzw. -walzens nach der Erfindung ermöglicht, ein Paneel zu erhalten, das einen ausgezeichneten Oberflächenzustand aufweist, keine Endbearbeitung mehr erfordert und direkt zur Benutzung geliefert werden kann.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 7.

Ein Ausführiingsbeispiel der Erfindung ist im folgenden an Hand der Zeichnung beispielsweise beschrieben, in dieser zeigt

Fig. 1 einen schematischen Aufriß eines Teils einer Anlage nach der Erfindung,

F i g. 2 die Draufsicht entsprechend Fig. 1,
Fig.3 eine schematische perspektivische Ansicht einer Einrichtung zur Zuführung von Flüssigkeiten,

Fig.4 einen schematischen Aufriß im Schnitt eines Teils der Anlage, wobei die Einrichtung zur Bildung eines Paneels dargestellt ist,

Fig.5 eine Ansicht einer mit einem Fülltrichter zusammenwirkenden Verteilungseinrichtung,

F i g. 6 eine perspektivische Ansicht des Fülltrichters, wobei die die Ausgangsöffnung steuernde Walze fortgelassen ist,

F1 g. 7 eine schematische Ansicht der die Bildung des Paneels ausführenden Einrichtung,

Fi g. 8 einen Aufriß von zwei Enden von benachbarten Paletten vor deren Ankuppeln,

F i g. 9 die der F i g. 8 entsprechende Draufsicht,
Fig. 10 einen Vertikalschnitt im vergrößerten Maßstab von zwei benachbarten Paletten nach dem Ankuppeln,

Fig. 11 einen schematischen Querschnitt einer