DE2259997A1

DE2259997A1 - Verfahren zur homo- oder copolymerisation von vinylchlorid

Info

Publication number: DE2259997A1
Application number: DE2259997A
Authority: DE
Inventors: Kazuhiko Kurimoto; Shigenobu Tajima
Original assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Current assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Priority date: 1971-12-07
Filing date: 1972-12-07
Publication date: 1973-06-14
Also published as: US4029619A; FR2162525B1; GB1381359A; JPS5339477B2; JPS4862880A; FR2162525A1

Description

" Verfahren zur Homo- oder Copolymerisation von' Vinylchlorid "

Priorität: 7. Dezember 1971, Japan, Nr, 98 805/71

Die.Erfindung betrifft ein Verfahren zur Homo- oder Copolymerisation von Vinylchlorid, Insbesondere betrifft'die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Vinylchloridpolymerisaten, aus denen durch Vermischen mit einem Weichmacher Pasten hergestellt werden können. Die Erfindung betrifft auch die Vlnylehloriäpolymerisate. ' ·

Solche Vinylchloridpolymerisate werden im folgenden als Polyvinylchlorid-Pastenharze oder einfach Pastenharz bezeichnet. Die aus Polyvinylchlorid-Pastenharzen hergestellten Polymerisat/ Weichmacher-Pasten können auf Grund ihrer Fließfähigkeit zu verschiedenen Produkten v/eiter verarbeitet v/erden. Sie können z.B. unter anschließendem Erwärmen in Formen gegossen oder als Überzug auf Schichtträger aufgebracht v/erden. Ζμ diesem Zweck müssen sich die Polyvinylchlorid-Pastenharze leicht und, gleichmäßig mit einem Weichmacher unter Bildung von niedrig viskosen. Polymerisat/ Weichmacher-Pasten vermischen lassen und außerdem Teilchen enthal-

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RAD

·· c —

ten, deren Hauptmenge Durchmesser von 0,1 bis 2 ^Ji aufweist. Durch die üblichen Emulsions- oder Suspensionspolymerisationsverfahren konnten keine geeigneten Polymerisate erhalten werden, da die Produkte entweder zu feine oder zu grobe Teilchen enthalten.

Es wurden deshalb verschiedene Emulgatoren und Katalysatoren sowie verschiedene Polymerisationsbedingungen vorgeschlagen. Beispielsweise betrifft das Verfahren der GB-PS 698 359 die Polymerisation von Vinylchlorid unter der Einwirkung eines monomerlöslichen Katalysators in Gegenwart eines wasserlöslichen und mindestens eines monomerlöslichen Emulgators. Die U3-PS 3 551 beschreibt eine zusätzliche Homogenisierungsstufe des Polymerisationssystems. Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, daß der entstandene Latex koaguliert, wodurch nicht nur die Polymerisationsreaktionen, sondern auch die anschließenden Vorgänge beeinträchtigt v/erden. So enthält der Latex teilweise zusammengeballte Teilchen, die ausfallen und die Ausbeute vermindern. Ferner tritt üblicherweise an den Gefäßwänden eine Ablagerung von Polymerisatschuppen ein, was die Leistungsfähigkeit des Verfahrens und die Qualität der herzustellenden Pasten vermindert. Ein Versuch, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden, führt zur

Bildung von feineren Teilchen, als es erwünscht ist,woraus sich eine
•Beeinträchtigung der Viskositätseigenschaften und eine Komplika*

tion der Pölyrnerisaticnssturen ergibt. .,-..■....., > ..,, ..

Eine weitere Voraussetzung besteht darin, daß sich aus den PoIyvinylchlorid-Paotenbarzen Polymer!sat/Ueichmacher-Pasten bilden lassen, die während ihrer Lagerung sich in Bezug auf ihre Viskosität nur geringfügig verändern und eine gute Wärmestabil.itüt aufweisen sowie sich leicht entgasen lassen. Mach keinem der bekannten Verfahren lassen sich Produkte herstellen» die diesen

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Anforderungen genügen.

Aufgabe der Erfindung war es daher, Polyvinylchlorid-Pastenharze herzustellen, die die vorgenannten Nachteile, nicht aufweisen und zu niedrig viskosen Polymerisat/Weichmacher-Pasten führen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Homo- oder Copolymerisation von Vinylchlorid oder einem Gemisch von Vinylchlorid mit mindestens einem copolymerisierbaren Monomeren, das mindestens 50 Gewichtsprozent Vinylchlorid enthält, in wäßrigem Medium unter der Einwirkung mindestens eines öllöslichen Polymerisationsinitiators, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Polymerisation in Gegenwart von

a) 0,5 bis 4 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengemisch, mindestens eines Alkalimetallsalzes einer höheren Fettsäure mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen,

b) 0,05 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengemisch, mindestens eines höheren Alkohols oder einer höheren Fettsäure mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, wobei diese Menge so gewählt wird, daß sie 4 bis 75 Gewichtsprozent des Alkalimetallsalzes ausmacht, und bzw. oder

■c) 0,002 bis 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengemisch, zumindest eines Alkalimetallhydroxide durchführt.

Es ist bekannt, daß alkalisch reagierende Verbindungen einem Polymerisationssystem zugesetzt werden können, um die Abscheidung von Polymerisatschuppen an den Wänden des Reaktionsgefäßes zu vermindern. Diese Tatsache gilt allgemein für Suspensionspoly-

■ ·■ :. BAD 309824/1 10 0

merisationen. Es wurde jedoch während der Untersuchungen zu dieser Erfindung festgestellt, daß bei der Verwendung eines typischen synthetischen grenzflächenaktiven Mittels, wie Natriumalkylbenzolsulfonat oder Natriumalkylsulfat, bei der Emulsionspolymerisation oder beim Zusatz eines höheren Alkohols oder einer höheren Fettsäure zum Emulsionspolymerisationssystem keine Verminderung der Ablagerung von Polymerisatschuppen auftritt, auch wenn man in Gegenwart eines Alkalimetallhydroxide arbeitet. In diesen Fällen erhält man koagulierbare Latices und daraus hochviskose Polymerisat/Vteichmacher-Pasten. Bekanntlich sind Alkalimetallsalze von höheren Fettsäuren mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, deren bekanntester Vertreter fJeife ist, wertvolle grenzflächenaktive Mittel bei der Herstellung von Vinylchloridpclymerisaten. Bei ihrer Verwendung lassen sich Produkte mit besserer Wärmestabilität herstellen, als sie bei Verwendung der vorgenannten synthetischen grenzflächenaktiven Mittel erhalten v/erden. Jedoch haben die Alkalimetallsalze von höheren Fettsäuren im Vergleich zu den synthetischen grenzflächenaktiven Mitteln eine geringe Emulgiorwirkung und eignen sich daher nicht zur Herstellung von mechanisch stabilen Latices. Diese Alkalimetallsalze führen nur zu stabilen Latices, wenn sie in sehr groi3en Mengen eingesetzt werden, was zu einer Beeinträchtigung der Viskosität, der Entgasungseigenschaften und der Durchsichtigkeit der herzustellenden Pasten führt. Die so hergestellten Pasten sind aus diesem Grund nur beschränkt einsatzfähig.

Demgegenüber wurde festgestellt, daß man nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem Vinylchlorid'in wäßrigem Medium, das einen öllö'slichen Polymerisationsinitiator enthält, in Gegen-

BAD ORIGINAL

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wart von höheren Alkoholen oder höheren Fettsäuren und einem Alkalimetallhydroxid in den vorgenannten Mengen Zusammen mit

■Mengen

Alkalimetallsalzen von höheren Fettsäuren in untergeordneten/mechanisch stabile Polymerisatlatices mit Teilchengrößen von etwa 0,1 bis 2 u erhält. Dabei tritt an der Gefäßwand nur eine geringe Schuppenbildung ein. Außerdem sind diese Polymerisatlatices wertvolle Ausgangsprodukte zur Herstellung von Pasten von geringer Viskosität, die sich während der Lagerung hur geringfügig ändert. Ferner können diese Pasten leicht entgast werden und eignen sich zur Herstellung von Formstücken mit ausgezeichneter Transparenz und verbesserter Wärmestabilität.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Alkalimetallsalze von höheren Fettsäuren weisen 8 bis 18, vorzugsweise 12 bis 18 Kohlenstoffatome auf. Beispiele für diese Verbindungen sind Natriumlaurat, Kaliumlaurat, Natriummyristat, Kaliumrnyristat, Natriumpalmitat, Kaliumpalmitat, Natriums teara't, Kaliurnstearat, sowie Gemische dieser Verbindungen. Diese Verbindungen werden JLn Mengen von 0,5 bis 4 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomeren-, gemisch, eingesetzt. Bei einer Verwendung von weniger als 0,5 Gewichtsprozent erhält man nicht nur Polymerisate-mit Teilchen, die einen Durchmesser von mehr als 2 u aufweisen, sondern es tritt auch gelegentlich eine Hemmung der Polymerisationsreaktion auf Grund von Koagulationserscheinungen ein, die auf eine deutlichen Abnahme der Dispersionsstabilität des Polymerisationsmediums zurückzuführen sind. Werden mehr als 4 Gewichtsprozent eingesetzt, so erhält man extrem feine Teilchen, was dazu führt, daß die daraus hergestellten Pasten erhebliche Mengen an Alkali-

. . eine

metallsalzen enthalten, woraus sich / Beeinträchtigung der Entga-

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sungseigenschaften ergibt. Aui3erdem ist es in diesem Fall schwierig, die Viskosität innerhalb der gewünschten Grenzen zu halten.

Beispiele für höhere Alkohole und höhere Fettsäuren, die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden, sind Laurylalkohol, Cetylalkohol und Stearylalkohol sowie Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure. Diese Verbindungen wirken nicht nur als Hilfsmittel zur Stabilisierung der Dispersion,sondern auch synergistisch mit den unter a) genannten Verbindungen als Regulatoren zur Einstellung der gewünschten Teilchengröße im Pastenharz. Diese Verbindungen werden in Mengen von 0,05 "bis . 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengemisch, eingesetzt, wobei ihre Menge 4 bis 75 Gewichtsprozent der unter a) genannten Verbindungen ausmacht. Liegen die Verbindungen b) in Mengen von weniger als 0,05 Gewichtsprozent vor, bezogen auf das Monomerengemisch, so erhält man ein Polymerisat mit sehr feinen Teilchen, das zur Herstellung von Pasten ungeeignet ist, dessen Teilchengrößen im wesentlichen zv/isehen 0,1 und 2 u liegen sollen. Werden diese Verbindungen andererseits in Mengen von mehr als 3 Gewichtsprozent eingesetzt, so eignet sich d_tas erhaltene Polymerisat nicht zur Herstellung von mechanisch stabilen Pasten, die ausgezeichnete Entgasungseigenschaften aufweisen und zu Formstücken mit hervorragender Transparenz führen sollen.

Beispiele für erfindungsgemäß einzusetzende Alkalimetallhydroxide sind Natrium-, Kalium- und Lithiumhydroxid. Es können auch Verbindungen verwendet werden, die mit l/asser zu Hydroxiden reagieren, z.B. Natrium-, Kalium-, und Lithiumoxide. Diese Verbindungen verhindern die Grenzflächenaktivität der unter a) genannten Verbindungen und bewirken, daß die unter b) genannten Verbindungen

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nicht durch den während der Polymerisation gebildeten Chlorwasserstoff beeinträchtigt' werden. Außerdem verhindern diese Verbindungen eine Haftung von Polymerisatschuppen an den inneren Gefäßwänden. Diese Verbindungen werden in Mengen von 0,002 bis 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengemisch,zugesetzt. Bei höheren Konzentrationen wird das Polymerisat ausgesalzt und die Wärmestabilität des Polymerisats vermindert.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten-.Polymerisationsinitiatoren sollen in Öl oder dem Monomeren löslich sein.. Beispiele für diese Initiatoren sind Azoverbindungen und Peroxide, wie Azobisisobutyronitril, Azobisdimethylvaleronitril, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, Isopropylperoxydicarbonat, Acetylcyclohexylsulfonylperoxid und tert«-Butylperoxypivalat.

Das erfindungsgemäße Verfahren

kann auch mit Gemischen von Vinylchlorid mit copolymer!sierbaren Monomeren durchgeführt werden, die mindestens 50 Gewichtsprozent Vinylchlorid enthalten. Beispiele für copolymerisierbare Monomere sind Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Acrylsäureester, Methacrylsäureester und Maleinsäure.

Im folgenden werden die Methoden zur Bestimmung der Viskosität, der Entgasungseigenschaften, der liärmestabilität und der Durchsichtigkeit beschrieben.

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Viskosität:

200 Gewichtsteile des Polymerisats werden gleichmäßig mit 100 Gewichtsteilen Dioctylphthalat und 3 Gewientsteilen Tricresylphosphat versetzt. Das Gemisch wird zur Pastenherstellung entgast. Die so hergestellten Pasten werden 24 bzv/. 48 Stunden bei 30 C stehengelassen. Anschließend werden die entsprechenden Viskositäten mittels eines Viskosimeters vom B-Typ bestimmt.

Entgasungseigenschaften:

200 Gewichtsteile des Polymerisats, 120 Gewichtsteile Dioctylphthalat und 6 Gewichtsteile Tricresylphosphat werden in einer Ishikawa-Knetmaschine 10 Minuten vermischt. Das erhaltene Gemisch wird mit 40 Gewichtsteilen Dioctylphthalat versetzt und weitere 20 Hinuten gemischt. Man erhält eine Flüssigkeit, die Luftblasen enthält. Diese Flüssigkeit wird in ein Becherglas mit 200 ml Fassungsvermögen gegossen. Anschließend wird das Becherglas in einen an eine Vakuumpumpe angeschlossenen Exsikkator gestellt. Während des Evakuierens des Exsikkators dehnt sich die Luftblasen enthaltende Flüssigkeit in gewissem Umfang aus, teilweise sogar bis zum Rand des Becherglases. Nach dem Absetzen der Vakuumpumpe sinkt nach Eintreten des Normaldrucks der Flüssigkeitsspiegel auf die ursprüngliche Harke ab. Dieses Verfahren, Entgasung genannt, wird bis zur vollständigen Entfernung der Gasblasen wiederholt. Die Entgasungseigenschaft wird durch das Ausmaß der Ausdehnung der Flüssigkeit,

wenn keine Luftblasen mehr auftreten, oder durch die Anzahl der dazu nötigen Entgasungsstufen angegeben. Beispielsweise bedeutet eine Entgasungseigenschaft von 0,7, daß die Luftblasen enthaltende Flüssigkeit sich bis auf 70 Present über die ursprüngliche Marke ausdehnt, vivnn keine Luftbla-

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sen mehr auftreten oder die Entgasung beendet ist. Wärmestabilität: ■ . '

100 Gewientstelle des Polymerisats, 80 Gewichtsteile Dioctylphthalat und 2 Gewichtsteile. Tricresylphosphat werden gleichmäßig vermischt. Das Gemisch wird entgast und 10 Minuten auf '■■ 1-80⁰C zur Herstellung einer 1 mm starken Folie erwärmt. Diese

Ge er's
Folie wird in einem 'Ofen auf einer Temperatur von 180 C gehalten.

Es wird festgestellt, wieviele Minuten es dauert, bis die. Folie sich verfärbt oder schwarz wird.

Durchsi chtigke.lt; -

Die Durchsichtigkeit der vorstehend genannten Folie wird mit

bloßem Auge bestimmt.

Die Beispiele' erläutern die Erfindung. '

Beispiel 1

440 GexdLchtsteile Wasser, 220 Gewichtsteile Vinylchlorid, 0,11 Gewichtsteile Azobisdimethylvaleronitril und die in Tabelle I genannten Mengen an Alkalimetallsalzen von höheren Fettsäuren, höheren Alkoholen oder höheren Fettsäuren und Alkalimetallhydroxide]! werden in ein Polymerisationsgefäß aus korrosionsbeständigem Stahl gegeben. Das Gemisch wird zuerst 1 Stunde mit 70 U/Min, gerührt und anschließend zur Polymerisation 15 Stunden auf 47,5°C erwärmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben.

BAD

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Tabelle I

ersucnsnuinnier 2 (Vergleich)

Zusatz: (Gewichtsprozent bezogen auf das Monomere)

Alkalimetallsalz einer höheren Fettsäure

■ Höherer Alkohol oder höhere Fettsäure

Viskosität:(Cp) nach 24 Stunden bei 30⁰C nach 48 Stunden bei 30⁰C

I\axriuraiaurat 0,6

Cetylalkohol 0,4

850 2000

Natriumlaurat 0,6

Cetylalkohol 0,6

Alkalimetallhydroxid	NaCH 0,01	kein Zusatz
Pjj-Wert des Polyraerisaxions- mediums	11,0	10,5
Stabilität des Latex	stabil	instabil
Ablagerung von Polymerisat schuppen (g)	Ί '"^	200

1500
2400

Entgasungseigenschaft -

0,2

0,3

"■/armes tabili tat

60 Min. oder mehr

60 Min.

Durchsichtigkeit

^σ Durchmesser der Polymerisaten teilchen (ji)

Q :

gut

C,0

0,6

Tabelle I - Fortsetzung

4 (Vergleich)

6 (Vergleich")"

O CD OO

Kalium-Biyristat 0,6

Stearinsäure 0,4

LiOH 0,01

1050 3000

Kaliummyristat 0,6

Stearinsäure 0,6

kein Zusatz

1750 3200

Natriumstearat 1,3

Laurylalkohol 0,6

KOH 0,01

1050
2700'

Natriumstearat 1,3

Lauryl- _alkohol 0,6

kein Zusatz

11,2	■ ' 10,3	11,0	1-0,8	*
stabil	instabil	stabil	instabil
25	250	10	.120

1170
2650

0,5	oder	0,3	1,5	oder	1,1	cn
60 Min. mehr		60 Min.	60 Min. mehr		60 Min.	co co
gut		gut	gut		gut
0,8	0,8	0,6	0/7

Beispiel2

440 Gewichtsteile Wasser, 220 Gewichtsteile Vinylchlorid,
0,022 Gewichtsteile Acetylsulfonylperoxid und die verschiedenen in Tabelle II angegebenen Zusätze v/erden in Polymerisationsgefäße aus korrosionsbeständigem Stahl gegeben. Die Gemische werden jeweils 1 Stunde bei 70 U/Hin, gerührt und anschließend
13 Stunden bei 47,5⁰C polymerisiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt.

BAD ORIGINAL

30 9 8 2 Λ / 1 100

Tabelle -II

Versuchsnummer

O CO 00 PO

Zusatz:(Gewichtsprozent bezogen auf das Monomere)

Alkallmetallsalz einer höheren Fettsäure

Höherer Alkohol oder höhere Fettsäure

Alkalimetallhydroxid

Natriumstearat 0,8

Cetyl«

alkohol 0,5

KaOH 0,005

Natriumstearat Q_r&

Cetylalkohöl 0,5

NaOH 0,05

Viskosität: (Cp) nach 24 Stunden bei 3O⁰G nach 48 Stunden bei 3O⁰C

970 2600

1050 2550

Natriumsteärat Ö,B

Cetylälkohol 0,5

NaOH 0,1

Ρττ-1'iert des Polymerisations mediums	10,6	12,0	12,3
Stabilität des Latex	stabil	stabil	stabil
Ablagerung von Polymerisat schuppen (g)	30	15	5

1100 2700

Entgasungseigenschaft	0,2	oder	0,1	oder	0,3	oder.	K)
Lärmestabilität	60 Min, mehr		60'Min. mehr		60 MIh. mehr		cn CD
Durchsichtigkeit	gut		gut		gut		' cd CO
Durchmesser der Polymerisat teilchen (p)	0,6	0,6	0,7 ·

Tabelle II - Fortsetzung

10*

12*

13*

14*

O CO OO

Natriumstearat 0,8

Cetylalkohol 0,5

1500 3000

Natriumstearat 0,8

Cetylalkohol 0,5

Natriumdodecylbenzolsulfonat 0,8

Cetylalkohol 0,5

1700 3100

2100 3600

Natriumstearat 0,8

η-Butylalkohol 0,5

3500
8100

Natriumstearat 0,8

Kein Zusatz

NaOH 0,001	NaOH 0,5	NaOH 0,05	NaOH 0,05	NaOH 0,05
9,7	12,7	12,1	11,9	12,0
stabil	instabil	instabil	instabil	1 instabil
50	10	550	480	110

3600 7700

0,5	oder	5.	11	16	15	ho
60 Min. mehr		60 Min. oder mehr	60 Min.	.60 Min.	60 Min, oder mehr	cn co
gut		gut	gut	gut	nicht gut	CD CO
0,5	0,5	0,6	0,1	0,2

Vergleich

\ Beispiel 3

440 Gewichtsteile Wasser, 200 Gewichtsteile Vinylchlorid, 20 Gewiclitsteile Vinylacetat, 0,022 Gewichtsteile Acetylcyclohexylsulfonylperoxid und die verschiedenen Mengen der in Tabelle III angegebenen Zusätze werden in Polymerisationsgefäße aus korrosionsbeständigem Stahl gegeben. Die einzelnen Gemische werden 1 Stunde bei 70 U /Min. gerührt, und anschließend bei 52°C solange polymerisiert, bis der interne Druck auf 4,5 kg/cm abfällt. Die Ergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.

_BAD

0 9 8 2 4/1100

Tabelle III

ersuciisnunnier

16

IY

isatz: (Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomere)

Al>alJ-etalisalz einer höheren Fettsrurp

Krh-erer Alkohol oder

rxch 24 Stunden bei 30^CC :--s.ch ^3 Stunden bei 30°C

stearat 0,6

Laurinsäure 0,10

KOI-I 0.03

Katriumstearat 0,6

Laurinsliure 0,40

KOH 0,03

1500 2800

^00
2600.

^Tatriumstearat 0,8

Laurinsäure 0,60

KOK 0,03

Ό-_--','e	rt des P 2. UMi Ξ	oi'/inerisations-	1	1,0	1	11,5	10,9
Stab!	lität de	3 Latex	5	tabi		Stabil	Stabil
Aclac	erung νο Pon (s)	η Polyinferisat-	1		20	40 I (

1500 2900

	seigenschaft	0,3	oder	0,4	oder	0,4	oder	N)
	j-j.i~a~	60 Hin. mehr		60 Min. mehr		60 Min. mehr		cn CD
Durcr	tigkeit	gut		gut		gut		CD CD
	er der Poivnerisat- (u)	0,7 . -	*-\ 1-7 υ. (	0,5
lGU;-£
;ST-S O
isich
1"3£S

Tabelle III - Fortsetzung

19

(Vergleich)

21 (Vergleich)

ο co co

Natriumstearat 1,0

Laurinsäure 0,75

KOH 0,03

1300
3000

Natriumstearat 3,0

Laurinsfcure 1,5

KOH 0,05

Natriumstearat 0,4

Laurinsäure 0,3

kein Zusatz

1470 3850

.2000
4500

Natriumlaurat 0,4

Laurinsäure 0,3

KOH 0,03

11,4	10,7	9,7	10,6
stabil	stabil	instabil	instabil
50	50	• 120	400

2300 4000

0,5	oder mehr	1,1	¹	0,7.	15	oder ,Tiehr ro ro
60 Min.		60 Min.	oder mehr	60 Min,	60 Min.	cn CD
gut ^:		gut		gut	gut	co co —"I
0,4			1,0	0,8

Beispiel

Versuch 1 von Beispiel 1 (vgl. Tabelle I) v/ird wiederholt, mit der Ausnahme, dafj 0,06 Gewichtsprozent Laurcylperoxid und 0,015 Gewichtsprozent Isopropylperoxid, beide bezogen auf das Gewicht des Monomeren, als Katalysatoren anstelle von Azobi'sdimethylvaloronitril verwendet werden. Folgende Ergebnisse werden erhalten:

Pjr-Wert des Polymerisationsmediums 10,7

mechanische Stabilität des Latex stabil

Viskosität:

nach 24 Stunden bei 30⁰C nach 48 stunden bei 30⁰C

Entgasungseigenschaft Thermische Stabilität

Durchsichtigkeit Teilchengröße des Polymerisats Ablagerung von Polymerisatschuppen

950 Cp 2800 Cp

0,3

60 Min. oder mehr

gut 0,8 ρ 20 g.

BAD OBiGiNM

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Homo- oder Copolymerisation von Vinylchlorid öder einem Gemisch von Vinylchlorid mit mindestens einem copolymerisierbaren Monomeren, das mindestens 50 Gewichtsprozent Vinylchlorid enthält, in wäßrigem Medium unter der Einwirkung mindestens eines öllöslichen Polymerisationsinitiators, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation in Gegenwart von ■

a) 0,5 bis 4 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengemisch, mindestens eines Alkalimetallsalzes einer höheren Fettsäure mit' 8 bis 18 Kohlenstoffatomen,

b) 0,05 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengeiriisch, mindestens eines höheren Alkohols oder einer höheren Fettsäure mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, wobei diese Menge so gewählt wird, daß sie 4 bis 75 Gewichtsprozent des Alkalimetallsalzes ausmacht, und bzw. oder

c) 0,002 bis 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomerengemisch, zumindest eines Alkalimetall hydroxid«

durchführt. -·
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Alkalimetallsalz einer höheren Fettsäure Natriumlaurat, Kaliumlaurat, Natriummyristat, Kaliurnmyristat·, Natriumpalmitat, Kaliumpalnütat, Katriumstearat oder Kaliumstearat verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man alfi höheren Alkohol Lriurylalkohol, Cerylalkohol oder StearylalV.ohül -und al:; hol-ure Fettsäure Laur-Jn^üurG, Myristinsäure,

Palmltin.'iMurc o^or "I.enrimr'iure verwendet.

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4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Alkalimetallhydroxid Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid oder Natriumoxid verwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als copolymerisierbares Monomeres Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Acrylsäureester, Methacrylsäureester oder Maleinsäure verwendet.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als öllöslichen Polymerisationsinitiator Azobisisobutyronitril, Azobisdirnethylvaleronitril, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, Isopropylperoxydicarbonat, Acetylcyclohexylsulfonylperoxid oder tert.-Butylperoxypivalat verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Alkalimetallsalze von gesättigten höheren Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen sowie höhere gesättigte Alkohole oder höhere gesättigte Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen verwendet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als öllöslichen Polymerisationsinitiator eine Azoverbindung oder ein organisches Peroxid bzw. Gemische dieser Verbindungen verwendet.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als öllöslichen Polymerisationsinitiator Azobisisobutyronitril, Azobisdimethylvaleronitril, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, Isopropylperoxydicarbonat, Acetylcyclohexylsulfonylperoxid oder

tert.-Butylperoxypivalat verwendet.

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10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Monomerengemisch verv/endet, das zumindest 80 Ge-"Wichtsprozent Vinylchlorid und höchstens 20 Gewichtsprozent Vinylacetat enthält.

BAD ORlQlNAL

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