DE2248826A1 - Katalytische hochtemperaturcrackung mit kristallinen zeolithkatalysatorn von niedriger koksbildung - Google Patents

Description

Katalytische Hochtemperaturcrackung mit kristallinen Zeolithkatalysatoren von niedriger Koksbildung

Die Erfindung "betrifft die katalytische Crackung von Kohlenwasserstoffölen unter Anwendung von fein-zerteilten Katalysatorteilchen, die in dem gasförmigen, als Reaktionsmaterial dienenden Kohlenwasserstoffmaterial suspendiert sind. Insbesondere "betrifft die Erfindung die katalytische Crackung von ausgewählten Kohlenwasserstoffölen oder Fraktionen hiervon mit suspendierten Katalysatorteilchen von hoher Aktivität und Selektivität unter ausgewählten Bedingungen zur Herstellung von Benzin und zur Verbesserung des Wärmegleichgewichtes des Betriebes. Speziell betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Gracken, das dazu bestimmt ist, eine maximale Ausnutzung eines kristallinen Zeolithcrackkatalysators vom Typ der niedrigen Koksbildung in aufsteigenden Reaktoren von niedriger

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Kontaktzeit bei erhöhten Cracktemperaturen zu ergeben.

Die Rolle der katalytischen Crackung in Systemen des Wirbelschichtbettes und der bewegten Betten ist zur jetzigen Stufe des Standes der Technik gut bekannt. Bis in die letzten Jahre war man bei katalytischen Crackarbeitsgangen gezwungen, einen Kieselsäure-Aluminiumoxid-Crackkatalysator zu verwenden, der gemäss den heutigen Standardwerten beträchtlich niedriger aktiv ist .und insbesondere beträchtlich weniger selektiv zur Durchführung der katalytisehen Crackung der Kohlenwasserstoffbeschickung zwecks Bildung des Benzinproduktes ist. Dadurch traten beträchtliche Schwierigkeiten bei den bisherigen Systemen bei der Erzielung hoher Ausbeuten der Uinwandlungsprodukte ohne übermässige Bildung von kohlenstoffhaltigen Verunreinigungen auf.

Die gegenwärtige Entwicklung der katalytischen Crackarbeitsgänge befasst sich mit solchen Systemen, welche aktivere und selektivere Crackkatalysatoren, beispielsweise solche, die kristalline Zeolithe enthalten, zur Durchführung der Umwandlung verwenden. Die Cracktechnologie mit kristallinen Zeolithen erfordert deshalb notwendigerweise weit ausgeklügeltere Cracksysteme,als sie bisher im Stand der Technik bekannt oder entwickelt waren, um den vollen Vorteil der Umwandlungseigenschaften des Katalysators zu erhalten. Zahlreiche bisherige Systeme und diejenigen, die für die Verwendung von hochaktiven, kristallinen Zeolithcrackkatalysatören umgewandelt wurden, ergaben einen unwirksamen Betrieb und verursachten eine ungünstige Katälysatorregenerierung, eine übermässige Kreislaufführung der unumgewandelten Beschickung und eine allgemein unwirksame Ausnützung der Katalysatorzusammensetzung oder Katalysatormasse .

Die vorliegende Erfindung befasst sich mit einer verbesserten Reihenfolge der Umwandlungsstufen, bei denen wirksamer die Eigenschaften eines kristallinen Zeolith-

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crackkatalysators von hoher Aktivität und hoher Selektivität ausgenützt werden.

Gemäss der Erfindung besteht das Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoff in Produkte vom Benzinsiedebereich darin, dass

(a) eine erste Kohlenwasserstoffbeschickung mit feinzerteilten, regenerierten Katalysato/rteilchen. unter Bildung einer Suspension mit einer Temperatur von mindestens

5^0° C vereinigt wird,

(b) diese Suspension durch eine langgestreckte begrenzte erste Uiawandlungszone unter solchen Geschwindigkeitsbedingungen, die eine Kohlenwasserstoff-Verweilzeit im Bereich
von 1 bis 12 Sekunden ergeben, geführt wird, *

(c) die Suspension nach dem Durchgang durch die Umwandlungszone zur Gewinnung des dampfförmigen Kohlenwasserstoff-Materials, getrennt von den fein-zerteilten Katalysatorteilchen von relativ hoher Temperatur abgetrennt wird,

(d) die abgetrennten fein-zerteilten Katalysatorteilchen mit frisch-regenerierten Katalysatorteilchen von hoher Temperatur und einer zweiten, stärker temperaturbeständigen Kohlenwasserstoff-Beschickung als die erste Kohlenwasserstoff-Beschickung unter Bildung einer zweiten Suspension
vereinigt werden,

(e) die zweite Suspension bei einer erhöhten Temperatur von mindestens etwa 510 C (950 -F) durch eine zweite
langgestreckte Umwandlungszone unter solchen Geschwindigkeitsbedingungen, dass sich eine Kohlenwasserstoff-Verweilzeit im Bereich von 2 bis 15 Sekunden ergibt, geführt wird,

(f) die zweite Suspension nach dem Durchgang durch die zweite Umwandlungszone in eine Kohlenwasserstoff -Dampfphase und eine Katalysator-Phase von verringerter Aktivität
aufgetrennt wird,

(g) die abgetrennte Katalysator-Phase von verringerter

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Aktivität abgestreift wird und

(h) »ihdestetiB ein Teil des abge st reif teil Katalysators bei einet· 3)eap©ratur im Bereich von 540° C bis 760° C (iÖOQ^ö £ to 1400° F) durch Verbrennen des kohlenstoffhaltigen Materials ffiit einem sauerstoffhaltigen Eegeneriergas regeneriert wird» ' ■

Dag Verfahren geiasss der Erfindung .tAttsft <ü« -fei* genden Vorteile:

(a) ein hoch^gelektiver kristalliner katalysator von niedriger Koksbildung kann wtlt ausgenützt werden.

(b) Die Kohlenwasserstoff-Beschickungsinasse- und legeneriergas-Vorerhitziaigseinrichtungeri können hinsichtlich der bei den bisherigen Systemen "bei Anwendung des gleichen Katalysators von niedriger Koksbildung verwendeten verringert werden*

(c) Eine wirksamere Crackung der Kohlfenwafeseretöff-Fraktionen von niedrigem Molekulargewicht und von liohereta Molekulargewicht kann erreicht v/erden*

(d) Die Behandlung der Beschickungsfraktiönen von hohem Molekulargewicht und/oder der schweren kann in einem aufsteigenden Eeaktor von kürtet· bei höheren oder niedrigeren und einem höherem Verhältnis von Katalysator £U Öl er reicht werden, als sie bei der Behandlung von kungen von niedrigerem Molekulargewicht iiii ti»» ten aufsteigende» Reaktor angewandt werden»

(e) Der hochaktive Katalysator von niedriger Koksbilöuhg kann selektiver zur Umwandlung von Kohlenwasserstoff -BeschickunEEmaterialien bei Temperaturen ira Bereich von 480 bis 650° C (900 bis 1200° F) bei Anwendung eines Katalysator-Cl-Verweilzeit von weniger als 15 Sekunden und bei Verhältnisεon von Katalysator ευ Öl bis hinauf

zu 25 ! 1 einceset?:t werden»

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(f ) Die Umwandlungsselektivität des Katalysators kann bei der Behandlungsreihenfolge durch die Anwendung eines verdünnenden, gasförmigen Materials zur Zerstäubung und/oder Verdampfung der Kohlenwasserstoff-Beschickung entweder teilweise oder vollständig, so dass relativ feine Tröpfchen in innigem Kontakt mit den suspendierten Katalysator-Feinstoffen gebildet werden', und zur Erzielung der gewünschten Verringerung des Kohlenwasserstoff-Partialdruckes, so dass die katalytisch^ Umwandlung desselben im System auf ein Optimum gebracht wird, erhöht werden-

(g) Der zu dem Regenerator mindestens von dem zweiten aufsteigenden Reaktor zurückgeführte Katalysator ist geeigneter, um den grösseren Teil der endothermen Reaktionswärme-Erfordernisse des zweifachen Aufstiegsumwandlungssystemes zu liefern.

Bei dem erfindungsgemässen Verfahren variiert die Kontaktzeit zwischen Katalysator und Kohlenwasserstoff entsprechend der zu dem selektiven Crackarbeitsgang zugeführten Kohlenwasserstoff-Beschickung. Im allgemeinen ist die in einer Reaktionszone mit dispergierter Katalysatorphase bewirkte Crackarbeitsweise auf Grössenordnungen im Betrag von lediglich einigen Sekunden bis zu etwa 15 Sekunden beschränkt und in den meisten Fällen ist die Kontaktzeit in Abhängigkeit von der Zusammensetzung der Kohlenwasserstoff-Beschickung auf einen Zeitraum im Bereich von 4· bis 12 Sekunden begrenzt. Auf Grund der Erfindung ergibt sich somit eine Reihenfolge einer Katalysator-Kaskade, welche die Anwendung von .Cracktemperturen.im Bereich von 480 bis 6^0° C bei einer Anzahl von unterschiedlichen Verhältnissen von Katalysator zu öl und unterschiedlichen Kontaktzeiten, wie hier im einzelnen angegeben, erlaubt.

Der Behandlungsgrundsatz gemäss der Erfindung erfordert eine begrenzte Kontaktzeit ζwisehen einer Suspension ·

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eines hochaktiven Katalysators und der Kohlenwasserstoff-Beschickung vor der Austragung der Suspension in eine geeignete Trenneinrichtung. Eine für diesen Zweck besonders geeignete Trenneinrichtung besteht aus einem oder mehreren Cyclonseparatoren am Auslassende der Übertragungsleitungßreaktoren, welche die zur Abtrennung der Katalysatorteilchen und des Kohlenwasserstoffmaterials ohne wesentliche Abkühlung nach dem Austragen aus der übertragungsleitungscrackzone auf ein Minimum' bringt. Durch die Anwendung einiger kleiner Cyclone in Reihe wird die Abtrennzeit verringert, selbst wenn derartige kleine Cyclone der Begrenzung eines gewissen Vermischens von Öl und Katalysator unterliegen.

Wenn der Crackarbeitsgang mit dispergierter Katalysatorphase bei Bedingungen von hoher Temperatur im Bereich von 480 bis 650° C und einer kurzen Kontaktzeit von weniger als 15 Sekunden durchgeführt wird, wie hier angegeben, ergibt sich eine Arbeitsweise mit niedrigem Katalysatoreinsatz, die wirtschaftlich anziehend ist und die die Bildung einer überlegenen Qualität des Produktes in verbesserter Menge begünstigt. .

TJm die bei dem hier beschriebenen Verfahren erhaltene Produktqualität durch Produktverteilung oder Selektivität zu erhöhen, wird ein relativ hochsiedendes Beschickungsvirgin-Kohlenwasserstoffmaterial zu einem ersten aufsteigenden Reaktor mit frisch-regeneriertem Katalysator für eine begrenzte Verweilzeit darin geführt. Ein Kohlenwasserstoffmaterial mit relativ hoher Koksbildung, beispielsweise Kokergasöl und Recycle-Kohlenwasserstoffe des Crackarbeitsganges werden zu einem zweiten aufsteigenden Reaktor in Kontakt mit einem Katalysatorgemisch geführt, welches aus dem im ersten Reaktor verwendeten Katalysator und fristregeneriertem Katalysator besteht. Ein Verdünnuiigsfliess-

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mittel, wie nasses ode3? trockenes Kreislaufgas öder Wässerdampf kann in einem oder "beiden Reaktoren verwendet werden, um den Köhlenwässerstoff-Partialdruck 2;U verringern und/oder um die Kontakt zeit durch Erhöhung der Gesamtgeschwiiidigkeit der Dämpfe und der Koksteilchen im Reaktor zu steuern* JDäs Verdünnungsmittel unterstützt auch beim Aufbrechen der Kohlenwasserstoff-Beschickung in relativ feine Tröpfchen, die sich von selbst einheitlicher in innigem Kontakt mit den feinen Katal7ysatorteilchen verteilen. Gasförmige Verdünnungsmaterialien, v/eiche bei der Behandlungskotnbination gemass der Erfindung mit unterschiedlichen Erfolgsausiaassen angewandt werden können, umfassen weiterhin leichte, gasförmige Kohlenwasserstoffe, die als trockenes Gas bekannt sind (C-, und leichtere Kohlenwasserstoffe) oder nasse gasförmige Kohlenwasserstoffströme, beispielsweise solche, die G_y+- und (^-Kohlenwasserstoffe enthalten. .

Eine Betriebsflexibilität, um die gewünschten Werte der "Umwandlungen auf einer Vorpassbasis zu erhalten, kann erreicht werden, indem eine oder mehrere einen geeigneten Abstand voneinander aufweisende Kohlenwasserstoff-Besehik*- kungseinlassdüsen entlang der Länge des aufsteigenden Reaktors, worin frisches oder Virgin-Beschickungsmaterial behandelt wird, angebracht werden. Bei dieser Ausführungsform wird ein vorerhitztes Verdühnungsmaterial mit dem hei ssen, frisfch-regeneriertem Katalysator uniser Bildung einer geeigneten Suspension von hoher Temperatur vereinigt, welche zur Strömung durch die aufsteigende oder begrenzte Reaktionszone zu der Stelle des Einlasses der umzuwandelnden Kohlenwasserstoff-Beschickung gebracht wird» Die Kon-' lenwasserstoff-Beschickung wird mit der strömenden Suspension von hoher Temperatur vermischt und"während desDurchgangs durch den restlichen Teil der Reaktlöiiszone bis zum Suspeiisicnsseparator, beispielsweise einem' oder mehreren

Cyclonseparatoren, umgewandelt. Es ist wichtig» (less Suspension praktisch unmittelbar nach eimer Ts,t©M.st»te» Yerweilzeit aufgetrennt wird, so dass eine vermieden wird. So· sind die bisherigen Yexfftta?« bringung der Suspension in grosse En worin die Abtrennung hauptsächlich durch verringerung and behinderte Absetzung bewirkt wird, jsö vermeiden, da diese Ab trennverfahren eine .iiotte nach dem Cracken in einer verdünnteren umfassen. Es ist zwar richtig, dass die schreckung der Suspension nach einer bestimmten bewirkt weiden kann, jedoch sind derartige gänge besonders -zu. vermeiden. Deshalb wird es

dass die ßucj>ension in der Aufsteigzone in eine ho ciawirk a aas Cyclontrenneinrichtung ausgebracht wird, so daes öer abgetrennte Katalysator mit relativ hohem Wär^egehalt ^r öi©

hier angegebene Anwendung zurückgewonnen vrerden

Bei einer Ausfülirungsform der Erfindung wird lysator, der aus dem aufsteigenden Reaktor, worin frische oder Virgin-Beschickung behandelt wird, abgetrennt wurde,

welcher von relativ hoher Temperatur, welche ^AQ¹⁵ C .

(1000° F) erreicht, ist, eineta beschränkten gang unterzogen, ohne dass die Temperatur des a Katalysators wesentlich verringert wird. Der Katalysator, der eine geringe Menge an verbliebest! kohlenstoffhaltigem Material auf Grund der Eigenschaft©!» ööe Katalysator von niedriger Koksbildung bei aexx hoben angewandten Temperaturen enthält, wird dann mit einepj frischregenerierte« Katalysator in ausreichender Menge jB.«tr Bildung eines Kotalysatorgemisches von erhöhter vermischt, welche zur Umwandlung dor Kecycle in dem hier angegebenen zweiten aufsteigende» Jieaktoi- ausreichend ist. Die durch den zweiten auf steigende.!! Reaktor

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unter Crackumwandlungsbedingungen geführte Suspension wird in eine geeignete Trenneinrichtung ausgebracht, die so angeordnet ist, dass eine rasche Abtrennung der Katalysatorteilchen von den Kohlenwasserstoff-Dämpfen bewirkt wird. Die Kohlenwasserstoffdämpfe der ersten und der zweiten aufsteigenden Reaktionszonen werden gewonnen und zu einer geeigneten Eraktioniereinrichtung geführt. Der von der zweiten Suspension abgetrennte Katalysator wird abgestreift und dann in einer oder mehreren Regenerierstufen, welche zur Entfernung des abgeschiedenen kohlenstoffhaltigen Materials von dem Katalysator ausreichen, durch Abtrennen regeneriert, so dass der Katalysator auf eine erhöhte Temperatur erhitzt wird, welche zur Durchführung der katalytischen Umwandlungsreaktionen geeignet ist.

Bei einer weiteren Ausführungsform wird der von verschiedenen aufsteigenden Reaktoren abgetrennte Katalysator als dichtes Wirbelschichtbett des Katalysators in einem Gefäss oder Trichter, die durch eine Prallplatte, die sich nach aufwärts von dem Gefässboden erstreckt und mit Katalysator-Strömungswe_/gen, wie Schlitzen oder Durchgängen ausgestattet ist, erstreckt, so dass durch Einstellung des Katalysator-Bettniveaus auf jeder Seite der Prallplatte der Katalysator zur Strömung durch die Schlitze zu dem Katalysatorbett unter Ausübung eines geringeren Druckes, gebracht wird. Diese Variierung der Grundanordnung der Katalysatorströmung ergibt eine weitere Flexibilität beim Verfahren der Betätigung des Systemes.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung befasst sich mit der Sammlung des abgetrennten Katalysators von sämtlichen aufsteigenden Reaktoren in einem einzigen dichten Wirbelschichtbett des Katalysators, worin die Katalysatorteilchen mit einem geeigneten Abstreifgas vermischt und von den Kohlenwasserstoffdämpfen abgestreift werden. Bei

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dieser speziellen Ausführungsform sind Massnahmen getroffen, um den abgestreiften Katalysator zu einer oder mehreren Stufen der Regenerierung zu führen. Ausserdem sind Einrichtungen zum Abziehen der Katalysatorteilchen entweder vom oberen oder vom unteren Teil dieses Katalysatorbettes zum Vermischen mit frischem, regeneriertem Katalysator und der Verwendung im zweiten aufsteigenden Reaktor, wie vorstehend beschrieben, vorhanden.

Die wesentliche kristalline Aluminosilikat-Crackkatalysatormasse von niedriger Koksbildung kann mit einem Metalloxid vereinigt sein, welches die Regenerierung des Katalysators durch Umwandlung von CO in COo erhöht, wodurch die verfügbare Wärniegewinnung aus dem System durch den Katalysator verbessert wird. Auch kann die Crackkatalysatormasse von niedriger Koksbildung mit einem Katalysator vom ZSM-5-Typ, der gleichfalls Eigenschaften der niedrigen Koksbildung hat, entweder als homogenes Teilchengemisch oder als getrennte und diskrete Teilchen im System vereinigt v/erden, so dass die in das System eingebrachte Menge des einen Materials von der in das System eingebrachten Menge des anderen Materials unterschiedlich sein kann. Bei einer speziellen Ausführungsform kommt die Komposition eines Metalloxides, wie Chromoxid, mit Katalysatorteilchen vom ZSM-5-Typ in Betracht, da eine derartige Masse wahrscheinlich weniger Koks als die kristallinen Aluminiumsilikat-Katalysatorteilchen von niedriger Koksbildung enthalten, und die Anwendung dieser Kompositionsmasse in Kombination mit dem kristallinen Aluminosilikat von niedriger Koksbildung in Betracht. Unter den angewandten Cracktemperatur-Bedingungen, insbesondere im aufsteigenden Reaktor mit frischer Beschickung, werden die während der Crackstufe gebildeten olefinischen Bestandteile unter Bildung von Aromaten, insbesondere durch den Katalysator vom

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ZSH-5-Typ cyclisiert. Der Katalysator vom ZSM-5-Typ. kann mit dem Zeolith-Katalysator von niedriger Koksbildung in Mengen im Bereich von etwa 10 bis etwa 90 %_r üblicherweise im Bereich von etwa 40 bis etwa 80 % vereinigt werden. Der Zeolith-ZSK-5 ist in der britischen Patentschrift 1 161 974 beschrieben.

Die zur Anwendung gemäss der Erfindung in Betracht^ kommenden Katalysator-Regenerierverfahren sind solche, die die Entfernung des Wasserstoff-Kohlenwasserstoff-Materials oder des Kohlenstoff--Rückstandsiiiaterials von den Katalysatorteilchen, beispielsweise durch Verbrennen in Gegenwart eines sauorstoffhaltigen Gases oder Luft ermöglichen, wobei der Katalysator auf eine erhöhte Temperatur im. Bereich von etwa 590 bis etwa 760° C (1100 bis 1400° J¹) erhitzt wird. Es ist wichtig, für den Betrieb gemäss der Erfindung, dass der- Katalysator bei den vorstehend angegebenen erhöhten Temperaturen stabil ist, damit sich der grÖssere Anteil der bei den vorstehend abgehandelten katalytisehen Crack- oder Umwandlungsstufen erforderlichen Wärme ergibt. Katalysator-Eegeneriertemperatureii oberhalb von 650° C und bis hinauf zu 760° C (1200 bis 1400° F) kommen deshalb in Betracht. Die zur Verwendung mit dem Crackstufen gemäss der Erfindung in Betracht zu ziehenden Katalysator-Regenerierverfahren umfassen aufsteigende oder tJbertragungsleiturigs-Regenerierzonen entweder allein oder in Kombination mit Re-generierverfahren in einem dichten Wirbelschicht-Katalysatorbett, durch das sich der Katalysator als Suspension in sauerstoffhaltigen Regeneriergasen unter Bedingungen, die eine maximale Beibehaltung der erzeugenden . Wärme im Katalysator gewährleistet, bewegt wird. Eine·. KoLibination von Ecgenerierzonen mit dispergierter Katalyr-atorphase e.llein oder in Kombination .mit einer Arbeitsweise in einem dichten Wirbel schicht--Katalysatorbett kann

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angewandt werden, wobei sich in der Anordnung Katalysator und Regeneriergase so bewegen, dass die gewünschte Entfernung des kohlenstoffhaltigen Abscheiduagen erzielt wird. Es wird in Betracht gezogen, eine Reihenfolge von aufsteigend dispergierten Katalysator-Phasenarbeitsgängen anzuwenden, durch die sich der Katalysator aufeinanderfolgend als Suspension in dem Rsgeneriergas unter Regeneriertemperatur-Bedingungen bewegt, wobei der zu jedem Reaktor geführte Betrag des Regeneriergases, beispielsweise Luft, so gesteuert oder begrenzt wird, dass die während der Regenerierung des Katalysators auftretenden Temperaturen begrenzt werden. Die Regeneriertemperaturen können auch durch Kombination eines Metalloxides zu Kohlenstoffmonoyddumwandlurig mit dem Katalysator, wie vorstehend erwähnt, und durch Erhöhung des Betrages von Koks oder kohlenwacccr-stoffhaltigen auf dem Katalysator abgeschiedenen Material während der Crackstufe, bevor es zur Begenerierstufe geführt wird, erhöht v/erden. Da Luft ein übliches Regeneriergas darstellt, ist die Variierung der Menge des kohlenstoffhaltigen Materials auf dem zum Regenerator geführten Katalysator am wirksamsten zur -Temperatursteuerung. Bei einer weiteren Ausführungsform können eine oder mehrere aufsteigende Regeneratoren in Verbindung mit eiiMwr Regen«- rieranordnurig mit dichterem Katalysatorbett, wie es durch ein dichtes Virbelschicht-Katalysatorbett gebildet wird, oder durch Gegenströmung des Katalysators abwärts durch die Regenerierzone und Gegenströmung des aufwärtsfliessenden Regeneriergases angewandt werden. Bei diesen Anordnungen trifft die dichtere Katalysatorsuspension, wenn sie sich nach abwärts durch das System bewegt, eine stetig ansteigende Konzentration des sauerstoffreichen Regeneriergases. In diesen Systemen und Anordnungen der Regeiierierftonem wird es bevorzugt, auc wirtschaftlichen Gründen, dass die ein-

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gesetzte Ausrüstung eine solche Grosse besitzt, dass der Katalysatoreinsatz des Systems auf einem Minimum gehalten wird, das sich mit der Ausbildung einer technisch anziehenden Betriebsanordnung verträgt.

Es ergibt sich aus den vorstehenden Abhandlungen, dass eine beträchtlich grössere Ausnützung der verfügbaren Wärme bei der beschriebenen Crackarbeitsweise erzielt wird und dass mehr als eine derartige Kombination von aufsteigenden Reaktoren mit einem üblichen Katalysator-Regeneriersystem angewandt werden kann. Die hier beschriebene Anordnung ist besonders anziehend zur Behandlung des gleichen oder einer Kombination von Kohlenwasserstoff-Beschickungsmaterialien, d. h. schweres Gasöl, leichtes Gasöl, Recycleöl, Straight run-Benzin oder Naphtha, und jede Kombination bezieht sich auf ihre eigenen Reaktionsparameter und hält diese bei, beispielsweise Temperatur, Raumgeschwindigkeit, Reaktionszeit und Verhältnis Katalysator/Öl. Die Anordnung ist auch für einen mehrfachen Durchgang einer umzuwandelnden Kohlenwasserstoff-Beschickung anziehend, um die Benzinproduktausbeuten zu erhöhen.

Bei dem hier beschriebenen Crackarbeitsgang liegen die Temperaturen vorzugsweise in einer hohen Gr ο ssen Ordnung im Bereich von etwa 540 bis zu etwa 700 oder 760° C. Es kommt jedoch in Betracht, unter bestimmten Umständen eine niedrigere Temperatur bei einigen spezifischen Anwendungen anzuwenden. Im allgemeinen wird die Temperatur nicht unterhalb von 480° C (900° I¹) liegen. Die Arbeitsdrücke können im Bereich von etwa Atmosphärendruck bis zu einigen Atmosphären in Abhängigkeit von dem angewandten System liegen. Im allgemeinen wird der Druck innerhalb eines Bereiches von etwa 1,05 bis etwa.J,5 oder 5>2 atü (15 psig, bis 50 oder ^^ psig) gewählt. Die Betriebsraumgeschwindigkeiten sind relativ hoch und v/erden so gewählt, dass sich Kontakt-

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zeiten von Katalysator mit öl in der Virgin-Beschickungscrackstufe im Bereich von etwa 1 Sekunde bis etwa 12 Sekunden und üblicherweise im Bereich von 4 bis 8 Sekunden ergeben. Die bei der Recycle-Crackstufe angewandten Kontaktzeiten liegen im Bereich von etwa 2 bis 15 Sekunden und können um einige Sekunden langer sein als sie bei der Virgin-Beschickungscrackstufe angewandt werden. Andererseits ist das bei &r Umwandlung der Virgin-BeSchickung angewandte Verhältnis von Katalysator zu öl im Bereich von etwa 4 bis etwa 10 : 1 und im Bereich von etwa 6 bis 25 : bei der Umwandlung von Recycle- und Kokerbeschickungsmaterial.

Die in den Katalysatoren mit niedriger Koksbildung verwendeten Zeolithen sind solche mit Porengrössen ira Bereich von 6 bis 15 α Einheiten, vorzugsweise der Zeolith X oder Zeolith Y- Die Zeolithe ,vom Typ ZSM-5» die in Kombination mit den relativ grossporigen Zeolithen beim neuen Crackverfahren gemäss der Erfindung verwendet werden können, dürften eine relativ mittlere Porengrösse haben. Die beim neuen Verfahren gemäss der Erfindung eingesetzten Katalysatoren vom ZSM-5-Typ dürften somit den Eintritt von normalen aliphatischen Verbindungen und geringfügig verzweigten aliphatischen Verbindungen, insbesondere von Monomethyl-substituierten Verbindungen in ihre innere Porenstruktur erlauben, jedoch sämtliche Verbindungen, die mindestens ein quatemäres Kohlenstoffatom enthalten oder eine Molekularmessung gleich oder wesentlich grosser als ein quatemäres Kohlenstoffatom besitzen, ausschliessen. Weiterhin können aromatische Verbindungen mit Seitenketten ähnlich den normalen aliphatischen Verbindungen die vorstehend angegebenen geringfügig verzweigten aliphatischen Verbindungen Seitenketten besitzen, die in die innere Porenstruktur der vorliegenden Katalysatoren eintreten. Eine vollständige Abhandlung der Poreneigenschaften von Zeolith-

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ZSM-5 ist in der belgischen Patentschrift 765 682 gegeben. Verfahren zur Herstellung "von katalytischen Massen aus ZSM-5 «act mit seltenen Erden ausgetauschtem Zeolith "Y. .sind in der holländischen Patent-Veröffentlichung 71 ~137^0 angegeben. Mit dem Ausdruck "ZSM-5" wird auch der Zeolith ZSM-8 umfasst, der in der holländischen Patent-Veröffentlichung 70-14807 später beschrieben ist.

Die neuen Katalysator-Kompositionsmassen gemäss der Erfindung bestehen in einer speziellen Ausführungsform aus einem physikalischen Gemisch von mindestens zwei unterschiedlichen Orackkomponenten, von denen die eine aus einem Aluminosilikat mit einer Porengrösse hoher als etwa 7 2- Einheiten besteht. Bei einer Ausführuiigsform wird ein Geniisch der liatalyEatorteilchen verwendet, wobei jedes , Teilchen lediglich eines von zwei Arten der Zeolithen enthält. So können beispielsweise ein Gemisch von sprühgetrockneten Teilchen, die aus Kristallen vom ZSIl-5>-Typ in einer Katrix bestehen, und Teilchen, die Paujasit-Kristalle in einer Katrix enthalten, als Ergänzung zu der Crackeinheit zugegeben werden. Andererseits können die Katalysatorkomponenten pelletisiert, gegossen, geformt, sprühgetrocknet oder auf sonstige Veise zu Stücken der gewünschten Grosse und Form, wie Stäben, Kugeln, Pellets und dgl., vexformt sein.

Die .Kompositierung des Aluminiumsilikates mit dem anorganischen Oxid kann nach verschiedenen Verfahren erzielt werden, bei denen die Aluminiumsilikate auf eine Teilchengrösse weniger als 40 Mikron, vorzugsweise weniger als 10 Mikron, verringert werden und innig mit einem anorganischen Oxid vermischt werden, wobei das letztere im wasserhaltigen Zustand, beispielsweise in Form eines Hydrosols, Hydrogels, feuchten, gelatinösen Niederschlags oder im getrockneten Zustand oder als Gemisch hiervon vorliegt.

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Somit können die fein-zerteilten Aluminiumsilikate direkt mit einem kieselsäurehaltigen Gel, welches durch Hydrolyse einer basischen Lösung eines Alkalisilikates mit einer Säure, wie Salzsäure, Schwefelsäure, Essigsäure und dgl., gebildet wurde, vermischt werden. Das Vermischen der drei Komponenten kann in jeder gewünschten Weise bewirkt werden, beispielsweise in einer Kugelmühle oder anderen Arten von Mühlen. Die Aluminiumsilikate können auch in einem Hydrosol dispergiert werden, welches bei der Umsetzung eines Alkalisilikates mit einem sauren oder alkalischen Koagulierraittel erhalten wurde. Das Hydrosol wird dann der Absetzung zu einer Masse zu einem Hydrogel überlassen, welches anschliessend getrocknet und in Stücke der gewünschten Form gebrochen wird oder nach üblichen Sprühtrocknungsverfahren getrocknet wird oder durch eine Düse in ein ölbad oder ein anderes, mit Wasser unmischbares Suspendiermedium dispergiert wird, so dass kugelförmige Perlenteilchen des Katalysators erhalten werden, wie in der US-Patentschrift 2 384- 94-6 angegeben. Das auf diese Weise erhaltene kieseisäurehaltige Alumini um silikatgel wird von löslichen Salzen freigewaschen und anschliessend getrocknet und/oder gewünschtenfalls calciniert.

In gleicher Weise können die Aluminiumsilikate mit einem aluminiumhaltigen Oxid versetzt werden. Derartige Gele und wasserhaltige Oxide sind auf dem Fachgebiet bekannt und können beispielsweise durch Zusatz von Ammoniumhydroxid, Ammoniumcarbonat und dgl., zu einem Salz des Aluminiums, wie Aluminiumchlorid, Aluminiumsulfat, Aluminiumnitrat und dgl., in ausreichender Menge zur Bildung des Aluminiumhydroxids hergestellt werden, welches dann nach der Trocknung in Aluminiumoxid überführt wird. Das Aluminiuasilikat kann mit dem aluminiumhaltigen Oxid versetzt werden, während das letztere in Form eines Hydrosols,

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Hydrogels oder eines feuchten gelatineartigen Niederschlages oder wasserhaltigen Oxides oder im getrockneten Zustand vorliegt.

Die katalytisch^, anorganische Oxidmatrix kann auch aus einem Hehrfachgel bestehen, welches eine überwiegende Menge an Kieselsäure zusammen mit einem oder mehreren Metallen oder Oxiden hiervon aus den Gruppen IB, II, ΊΙΙ, IV, V, VI, VII oder VIII des Periodensystems besteht. Be- , sonderen Vorzug verdienen Mehrfachgele der Kieselsäure mit Metalloxiden der Gruppen IIA, III und IVa des Periodensystems, insbesondere solche, worin das Metalloxid aus einem selten Erdmetalloxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Titanoxid, Berylliumoxid, Thoroxid oder Kombinationen hiervon besteht. Die Herstellung von Mehrfachgelen ist bekannt und umfasst im allgemeinen entweder getrennte Ausfällungs- oder gemeinsame Aisfallungsverfahren, wobei ein geeignetes Salz des Metalloxides zur einem Alkalisilikat zugesetzt wird und eine Säure oder. Base, wie erforderlich, zur Ausfällung des entsprechenden Oxids zugesetzt wird. Der Kieselsäuregehalt der hier in Betracht kommenden kieselsäurehaltigen Gelmatrix liegt allgemein im Bereich von 55 bis 100 Gew.%, wahrend der Metalloxidgehalt im Bereich von 0, bis 4-5 % liegt.

Das Katalysatorprodukt kann in Wasserdampf oder in anderen Atmosphären, beispielsweise Luft, nahe den für die Umwandlung in Betracht kommenden Temperaturen erhitzt werden, kann jedoch auch auf die Betriebstemperaturen anfänglich während des Gebrauches im Umwandlungsverfahren erhitzt werden. Allgemein wird der Katalysator zwischen etwa 65 und 315° C (150° F bis 600° 1) getrocknet und kann anschliessend in Luft, Wasserdampf, Stickstoff, Helium, Abgas oder anderen, für das Katalysatorprodukt nicht schädlichen Gasen ,bei Temperaturen im Bereich von etwa,260 bis

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8?0° C (500 bis 1600° F) während Zeiträumen im Bereich von 1 bis 4-8 Stunden oder langer calciniert werden. Selbstverständlich kann das Aluminiumsilikat auch vor der Einverleibung in das anorganische Oxidgel calciniert werden. ■Selbstverständlich braucht das Aluminiumsilikat oder die Aluminiumsilikate nicht vor der Einverleibung in die Matrix einem Ionenaustausch unterzogen werden, sondern können in dieser Weise auch während und/oder nach der Einverleibung in die Matrix behandelt werden. Vorzugsweise wird der Zeolith metallausgetauscht und calciniert und erhält anschliessend einen zweiten Austausch mit einem Metall oder einem Wasserstoff-Vorläufer.

Es wurde weiterhin gemäss der Erfindung festgestellt, dass Katalysatoren mit verbesserter Selektivität und anderen günstigen Eigenschaften für das Gasölcracken erhalten werden, wenn das Katalysatorprodukt einer milden Dampfbehandlung unterworfen wird, die bei erhöhten Temperaturen von 825 bis 870° C (800 bis 1600° F) und vorzugsweise bei Temperaturen von etwa 540 bis 815° C (1000 bis 1500° F) durchgeführt wird. Die Behandlung kann in einer Atmosphäre von 100 % Dampf oder in einer Atmosphäre aus Wasserdampf und Luft oder einem Gas, welches für das Aluminiumsilikat nicht schädlich ist, durchgeführt werden. Durch die Dampfbehandlung ergeben sich offensichtlich günstige Eigenschaften der Aluminiumsilikat-Massen und sie kann vor, nach oder anstelle der Calcinierbehandlung ausgeführt werden.

Die Teilchengrösse jeder Art des Zeolithe, der das Katalysatorsystem bildet, ist nicht besonders kritisch, sollte jedoch weniger als 100 Mikron betragen und Teilchengrössen innerhalb eines Bereiches von weniger als 0,1 bis 10 Mikron werden bevorzugt. Es ist auch darauf hinzuweisen, dass jede Einzelkomponente des Katalysatorsystems nicht von der gleichen Teilchengrösse zu sein braucht.

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Das spezielle Verhältnis der einen Komponente zur anderen Komponente im Katalysatorsystem ist gleichfalls nicht besonders kritisch und kann innerhalb eines äusserst weiten Bereiches varrieren. Jedoch wurde gefunden, dass für die meisten Zwecke das Gewichtsverhältnis des Aluminiumsilikates von ZSM-5-^fiyp zu dem Aluminiumsilikat von grösserer Porengrösse, mit dem es vermis.cht ist, innerhalb des Bereiches von 0,05 : 1 "bis zu 10 : 1 und vorzugsweise von 1 : 3 bis zu 2 : 1 und noch stärker bevorzugt von 1 : 2 bis 1 : 1 liegen kann.

Es wird bevorzugt, dass eine begrenzte Menge an Alkalikationen mit den Aluminiumsilikaten verbunden ist, da die Anwesenheit von Alkalimetallen eine Neigung zur Unterdrückung oder zur Begrenzung der katalytisehen Eigenschaften zeigt, deren Aktivität als allgemeine Hegel bei einem erhöhten Gehalt an Alkalikatipnen annimmt. Deshalb wird es bevorzugt, dass die Aluminiumsilikate nicht mehr als 0,25 Äquivalente je g-Atom Aluminium und vorzugsweise nicht mehr als 0,15 Äquivalente je g-Atom Aluminium an Alkalikationen enthalten.

Im Hinblick auf die mit dem Aluminiumsilikat von grossen Poren verbundenen Metallkationen besteht die allgemeine Reihenfolge des Vorzuges zunächst in Kationen von dreiwertigen Metallen, woran sich Kationen von zweiwertigen Metallen anschliessen, während Kationen von einwertigen Metallen am wenigstens bevorzugt sind. Von den dreiwertigen Metallkationen sind die bevorzugtesten Kationen von seltenen Erdmetallen entweder einzeln oder als Gemisch der seltenen Erdmetallkationen. ·

Weiterhin wird es besonders bevorzugt, dass mindestens einige Protonen.oder Protonen-Vorläufer mit dem Aluminiumsilikaten verbunden sind. Es wird auch bevorzugt, dass die beiden Aluminiumsilikate ein Atomverhältnis von SiIi-

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cium zu Aluminium von mindestens 1,25» vorzugsweise 1,8 und noch günstiger mindestens2,0 besitzen.

Beim Verfahren gemäss der Erfindung hat der Crackkatalysator eine solche Teilchengrösse, dass er in Wirbelströmung durch die Steiggefasse, Katalysatorseparatoren, Abstreifer, libertragungsleitungen und Regenerator geführt werden kann. Die Teilchengrösse liegt allgemein zwischen 10 und 100 Mikron Durchmesser, vorzugsweise 40 bis 80 Mikron. Ei,ne Teilchengrösse von etwa 60 Mikron
Durchmesser wird als optimal betrachtet.

Kristalline Aluminiumsilikat-Crackkatalysatoren mit niedriger Koksbildung von der Art, die mit besonderem Vorteil im Rahmen der Erfindung verwendet werden können, werden spezieller an Hand der folgenden Tabelle und den beiliegenden Figuren 1 und 2 als Beispiele erläutert. Die Tabelle gibt die chemischen Eigenschaften der verschiedene kristalline Zeolithe enthaltenden Crackkatalysatoren mit unterschiedlichen Selektivitätseigenschaften und insbesondere Koksbildungseigenschaften wieder.

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	CJ	("ar':	Chemische Eigenschaften der	Tabelle	J Al0O	1,84 -	zeigt	Zeolith-Crackkatalysatoren	vom X-Y-Typ.	4T-	-	Calciniert 3 Std	Poren	./6490C/	Mitt
	Q	~'" ~ Z	"! τ— S^ ebart	■ kristallinen		0,96	zeigt	Glüh-			13-15	Luft	volumen		lerer
	CD			/^Qhemische Analyse, Gew.%		2,5		Na0O ZrO0 SO,, verlust	t	,2 12-14	Ober	cm 5/s	Packungs	- Durch
	CD			S-1 O0^				C- C.			flächen		dichte,	mes
						^2,9				bereich,	Q,93	g/cm3	ser
	cn				13,8	2,8				m2/g	0,89		Mikron
	x	;			14,0			,12 15,4	415	0,67	0,47	77
	,				18,0	3^6	0,05		442	0,79	0,46
		C	%ο"Ήξυ	84,4	14,0	2,5	0,04		328	0,58	0,56
	co		[U/, -X-Jj.	05,0	31,0	0,87	0,12 2,0 <0		486	0,69
		Ξ.	IC-20?έ HY	■ 77,4	32,6	1,67	0,05		280	0,66	0,63	79
-		*" ·	1 υ/'- χνϋΧ	85,5	35,0	1,00	0,09		269	0,58	0,55	70
		,^_	<2% HEX	66,0	29,3	0,66	0,04		• 270	0,52	•
		H	12-": 4% HEX	64,6	36,8	2,30	0,07 0		329	0,55	0,58
		-■"	ΛΤ-F 2ΞΥ(2)		25,7	2,20	0,46		203	0,57	0,65	71
	i	τ	ί ^'j HE"""	66,6	33,0	2,01	0,22		295	0,55	0,61	65
			'J1O HEX	60,5	33,2	■ 1,18	0,04	,18 14	227		0,64
		L	6,7% Η3Χ	73,5	31,7	2,06	0,11		260	0,68	0,64
		F:	5% KEY	64,0	15,2	0,0	0,05			0,38
			4-5% EEY	65,7	45,5	—	0,14				0,46
		C	( '-■/- ——·- (τ,	67,5	43,8	—	0,07		169	0,72	0,79	51
		Γ		)82'ä	14,0	} Durch Differenz auf 100 %-Basis	0,62
ο			10% HEY		26,7	") Die Kristallini tat	0,77	561	0,37	0,54
53		H	5% HEY	53Λ	35,9	) Die Kristallinität	0,05 ο		0,68
Q	b	>1Οτί HEY	84,8	13		0,09	325	0,92	0,80
Z		20% Y	71 ,'1	25		0,68	450		0,58	70
Γ"	U	-	61,6		0,02	340	Typ	0,50
	• (ι	—	87		0,03				N> IO
	(2	75			einem Material vom X-
	(3		20 % Verschiebung zur				OO
			ein Sieb				OO

Fig. 1 zeigt eine graphische Darstellung von Koks auf der Beschickung gegen Umwandlung nach der thermischen Behandlung der angegebenen Katalysatormassen.

Fig. 2 ist eine Darstellung von Koks auf der Beschikkung gegen die Umwandlung nach der Dampfbehandlung der angegebenen Katalysatormasse.

Fig. 3 zeigt schematisch eine Anordnung der Verfahrensstufen, die einen zweifachen aufsteigenden Arbeitsgang für die katalytische Umwandlung der Kohlenwasserstoff-Reaktionsteilnehmer und verbindende Katalysator-Ubertragungseinrichtungen zur Förderung der Katalysatorteilchen zum Regenerator und vom Regenerator zu den aufsteigenden Umwandlungsarbeitsgängen enthalten.

Die Fig. 4 zeigt schematisch eine modifizierte Ausführungsform der Fig. 3> wobei der z\^eifache aufsteigende Katalysator-Samraeltrichter durch eine senkrechte Prallscheibe getrennt ist, die mit Katalysator-Strömungsdurchgängen zum Durchgang des Katalysators in jeder Richtung durch die senkrechte Prallscheibe ausgestattet ist.

Die Fig., 5 zeigt schematisch eine weitere Hodofizierung der Fig. 3, die ein gemeinsames Wirbelschichtbett des aus jedem Aufsteiggefäss und jeder Katalysator-Abzugseinrichtung abgezogenen Katalysators oberhalb des Abstreifabschnittes zur Lieferung des Katalysators für den zweiten aufsteigenden Reaktor enthält.

Die zur Erzielung der in den Fig. 1 und. 2 aufgetragenen Werte angewandten Betriebsbedingungen sind auf den Figuren angegeben. Die zur Erzielung dieser Werte angewandte Kohlenwasserstoff-Beschickung war ein Hid-Continent-Gasöl von weitem Schnitt (WCMCGO). Ec ergibt sich aus diesen Figuren, dass der; speziell durch die Kurve angegebene Katalysator "C", der als Katalysator mi niedriger Kokr.bildung* zu betrachten ist, eine weitriiedri^ere Koküruisboute bei jedem gegebenen Umwandlungsnivcau ⁽' 'brachte, als weitere

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BAD

Katalysatormassen sowohl nach Dampfbehandlung als auch nach thermischer Behandlung. Eine genaue Überprüfung der Werte zeigt, dass einige der Katalysatormassen weit höhere Koksbildner nach der thermischen Behandlung sind. Der thermisch behandelte Katalysator soll einen frisch-hergestellten Katalysator wiedergeben. Die dampfbehandelte Katalysatormasse soll einen im Gleichgewicht befindlichen,Katalysator, der sich in einem technischen Betrieb befindet, wiedergeben. Es ist besonders zu beobachten, dass die Katalysatormassen I, H, B und P praktisch eine gerade Linie auf der Fig. 1 bilden und Beispiele für Katalysatoren mit höherer Koksbildung sind, als sie bei dem Katalysator C festgestellt ■ wurde, der durch die Kurve auf der Figur wiedergegeben ist. Die vorstehende Beobachtung ergibt sich auch hinsichtlich der in Pig. 2 aufgetragenen Werte. Daraus ergibt sich direkt aus diesen Informationen, wie der Koks auf der Beschickung mit der Umwandlung und bei unterschiedlichen Katalysator-Zusammensetzungen variiert. Gemäss der Anordnung der Pig. 3 wird eine Kohlenwasserstoff-Beschickung, beispielsweise eine Virgin-Beschickung, frische Beschickung oder Fraktionen hiervon, in die Behandlungseinrichtung durch die Leitung 2 zu dem Ofen 4- geführt, worin die Beschickung auf die gewünschte erhöhte Temperatur innerhalb des Bereiches von etx^a 150 bis 425° C (300 bis 800° P) oder höher erhitzt wird. Die Vorerhitzung der Kohlenwasserstoff-Beschickung kann in Gegenwart oder Abwesenheit eines geeigneten verdünnenden, gasförmigen Materials,· wie vorstehend angegeben, in solchen Mengen erfolgen, dass die gewünschte Verringerung des Kohlenwesserstoff-Partialdruckes bewirkt wird. Das angewandte Verdünnungsmittel kann aus Dampf, trockenen Kohlenwasserstoffgasen oder einem gasförmigen Material bestehen, welches (^+-Kohlenwasserstoffe und insbesondere C,-+-Kohlenwasserstoffe enthält. Die Menge des

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angewandten Verdünnungsmittels variiert natürlich mit der Art und dem Siedebereich der eingesetzten frischen Beschikkung und wird in einer geringeren Menge eingesetzt, wenn beispielsweise eine Kohlenwasserstoff-Beschickung von niedrigem Molekulargewicht zum Unterschied von einem Virgin-Beschickungsmaterial mit einem Siedepunkt bis zu etwa 540 oder 650° C (1000° F oder 1200° P) umgewandelt wird. Die vorerhitzte Beschickung mit dem vereinigten Verdünnungsmittel wird bei der gewünschten erhöhten Temperatur in der Leitung 6 mit dem frisch-regenerierten Katalysator, der vom Regenerator durch das angebrachte Standrohr 8 abgezogen wird, unter Bildung einer Suspension mit einem Verhältnis von Katalysator zu öl innerhalb des Bereiches von 4 bis 10/1 bei einer Temperatur von mindestens etwa 480 C (900 F) und vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von ^AO C bis zu etwa 650° C (1000° F bis 1200° F) vereinigt. Die zur Erzielung der Umwandlung im Aufsteiggefäss gewählte Temperatur hängt natürlich von den spezifisch gewünschten Produkt auf einem gegebenen Kohlenwasserstoff-Beschickungsmaterial ab. Beispielsweise kann ein Produkt, das signifikante Mengen an Olefinen und/oder Isobutan enthält, mit einer sehr geringen' Koksbildung erhalten werden, insbesondere wenn hohe Temperaturen angewandt werden und der kristalline Zeolithcrackkatalysator von niedriger Koksbildung, beispielsweise der vorstehend beschriebene Katalysator C, allein oder in Kombination mit einem Katalysator vom ZSM-5-Typ verwendet wird. Es werden Arbeitsbedingungen angewandt, die allgemein die Ausbeute eines Produktes im Benzinsiedebereich auf ein Maximum bringen. Unter bestimmten Bedingungen kann es günstig sein, signifikante Mengen an Olefinen zu bilden, welche zur Anwendung bei Alkylierungsreaktionen geeignet sind, um ein Produkt im Benzinsiedebereich zu bilden, wobei in diesem Fall der Katalysator C mit niedriger Koksbildung allein in Abwesenheit von Katalysatorteilchen des ZSM-5-Typs ver-

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wendet wird. Auf jeden Fall· wird die in der vorstehend geschilderten Weise gebildete Suspension zur Bewegung durch das Aufsteiggefäss 10 mit einer solchen Geschwindigkeit gebracht, dass sich darin eine Verweilzeit innerhalb eines Bereiches von 1 bis 12 Sekunden, vorzugsweise begrenzt auf einen Bereich von 4- bis 8 Sekunden, ergibt. Wenn somit eine sehr kurze Verweilzeit im Aufsteiger gewünscht wird, beispielsweise im Bereich von 1 bis 4 Sekunden, kommt es in Betracht, auf ein gasförmiges Verdünnungsmaterial zurückzugreifen, um eine Suspension mit dem frisch-regenerierten Katalysator zu bilden, wobei diese Suspension zur Strömung durch den Anfangsteil des aufsteigenden Reaktors gebracht viird, bevor das Kohlenwasserstoff-Reaktionsteilnehmermaterial in Kontakt hiermit im stromabwärts liegenden Teil des Reaktors gebracht wird. Somit kann das Aufsteiggefäss für die frische Beschickung eine Mehrzahl von einem Abstand zueinander aufweisenden Kohlenwasserstoff-Beschickungseinlässen 7¹ und 7" entlang der Länge aufweisen, um hierdurch die Verweilzeit zu variieren, während der die Kohlenwasserstoff-Reaktionsteilnehmer in Kontakt mit der Katalysator-Suspension im aufsteigenden Reaktor sind. Auf jeden Fall wird die Kohlenwasserstoff-Beschickung im Aufsteiggefäss während einer bestimmten Verweilzeit umgewandelt, bevor sie von dem suspendierten. Katalysator durch die Auftragung in den Trichter 14- abgetrennt wird, worin die Trennung durch einen oder mehrere Cyclon-Separatoren, die im Trichter 14 angebracht sind, erleichtert wird. Es wird bevorzugt, dass die-Abtrennung der Suspension von Anfang an in einem oder mehreren Cyclon-Separatoren, die innerhalb oder ausserhalb des Katalysator-Sarameltrichters angebracht sind, beendet wird, um eine unerwünschte, verlängerte Crackung zu vermeiden. Somit ist die Austragung der Suspension in die verdünnte Katalysatorphase eines Trichters nicht ausreichend, um die erfindungsgemäss

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gewünschte Trennung zu erhalten. Es ist gleichfalls wichtig, für das Verfahren und die Grundlagen der Erfindung, dass der aus der aus dem Aufsteiggefäss ausgetragenen Suspension abgetrennte Katalysator bei seiner höchsten Temperatur gewonnen wird, so dass die verfügbare Wärme des Katalysators für den vorstehenden abgehandelten maximalen Vorteil ausgenützt werden kann. Deshalb muss eine Abschreckung der Suspension oder des abgetrennten Katalysators vermieden werden.

Bei der Anordnung der Fig. 3 wird die aus dem Aufsteiggefäss der frischen Beschickung ausgetragene Suspension beispielsweise durch den Cyclon-Separator 11 abgetrennt, wobei die abgetrennten Kohlenwasserstoffe zu einer Sammelkainmer 12 im oberen Teil des Katalysatortrichters 14 geführt werden. Die gesammelten Kohlenwasserstoffdämpfe werden aus der Kammer 12 durch die Leitung 16 zu einer geeigneten Fraktioniereinrichtung (nicht gezeigt), die von üblicher- Art ist, geleitet.

Der von der Suspension abgetrennte Katalysator wird von dem Cyclon durch einen Auslass 18 in das dichte Wirbelschichtbett der Katalysatorteilchen 20 darunter geführt. Ein Abstreifgas, beispielsweise Wasserdampf, viird bei einer erhöhten Abstreiftemperatur zum unteren Teil des Katalysatorbettes 20 durch die Leitung 22 eingeführt, so dass es hierin ohne signifikante Abkühlung desselben aufwärts strömt und die mitgerissenen dampfförmigen Kohlenwasserstoffe von den heissen Katalysatorteilchen entfernt werden. Einrichtungen sind vorhanden, um die abgestreiften Kohlenwasserstoffe und das Abstreifgas beispielsweise durch einen getrennten Cyclon-Separatur zu führen, bevor das abgestreifte gasförmige Material in die Sammelkammer 12 geleitet wird. Sämtliche mitgerissenen Katalysator-Feinstoffe, die in diesem Cyclon-Separator abgetrennt sind, werden zu dein Katalysatorbett durch einen geeignet angebrachten Tauchschenkel

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zurückgeführt. Eine praktisch senkrechte Prallscheibe 24 ist im Trichter vorhanden und erstreckt sich aufwärts vom Boden desselben, damit der Katalysator vom Aufsteiggefäss 10 getrennt als abgetrenntes Bett des im unteren Teil des Trichters gesammelten Katalysators gehalten wird. Der obere Teil des Trichters und der Bereich oberhalb der dichten Phase des abgetrennten Katalysatorbettes kann in offener Verbindung miteinander stehen. Der als Katalysatorbett 20 zurückgewonnene Katalysator, der boi einer relativ hohen Temperatur ist» die nicht wesentlich unterhalb der Aufsteiggefäss-Ablassteinperatur ist, enthält auch eine relativ geringe Menge an abgeschiedenem kohlenstoffhaltigen Platerial hierauf und hat infolgedessen eine beträchtliche Menge an verbliebener Aktivität und an zur weiteren Ausnützung, wie hier angegeben, verfügbaren Wärme. Der Katalysator im Bett 20 wird deshalb aus dem unteren Teil desselben durch das Standrohr 26 abgezogen. Der durch das Standrohr 26 abgezogene Katalysator wird mit heissem, frischregeneriertem Katalysator, der von dem Regenerator 50 durch das Standrohr 28 abgezogen ist, vermischt. Die Menge des mit dem teilweise verbrauchten Katalysators vereinigten frisch-regenerierten Katalysators variiert in Abhängigkeit von der Temperatur des teilweise verbrauchten Katalysators und der zur Umwandlung der Kohlenwasserstoff-Bechickung im zweiten Aufsteiggefäss gewählten Temperatur. Somit hängt die Temperatur des Katalysator-Gemisches von der in dem zweiten aufsteigenden Reaktor gewünschten Umwandlungstemperatur ab, die allgemein oberhalb etwa 480° C (900° E¹) zur Behandlung von schweren Beschickungsmaterialien, wie Recycle-Kohlenwasserstoffen, Kokergasölen und/oder Beschickungsmaterialien von hohem Molekulargewicht entweder allein oder im Gemisch miteinander liegt. Auf jeden Fall liegt das heisse Katalysatorgemisch, das teilweise verbrauchton Katalysator und frisch-regenerierten Katalysator

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enthält, bei einer ausreichenden Temperatur, um einen grösseren Anteil der endothermen Wärineerfordernisse des Recycle-Umwandlungsaufsteiggefässes zu liefern. In einigen Fällen
ist der Betrag des regenerierten Katalysators in Vereinigung mit dem teilweise verbrauchten Katalysator ausreichend, um
einen wesentlichen Teil, falls nicht die Gesamtmenge des
endothermen Wärmeverlustes des teilweise verbrauchten Katalysators zu liefern und diese Wärmeergänzung in Kombination mit der Kohlenwasserstoff-Beschickungsvorerhitzung ist ausreichend, um die im zweiten aufsteigenden Reaktor, der hier als Recycle-Aufsteigreaktor bezeichnet wird, gewünschte Umwandlung bei erhöhter Temperatur zu bewirken. Somit enthält der zweite Aufsteigreaktor eine bewegte Suspension der
Katalysator-Kohlenwasserstoff-Beschickung und eines verdünnenden gasförmigen Materials mit einer Temperatur innerhalb des Bereiches von etwa 510 bis etwa 565° 0 (950° F
bis 1050° F) und ein Katalysator/Öl-Verhältnis im Bereich
von 6 bis 25/1· Die Suspension wird zur Bewegung durch den
zweiten aufsteigenden Reaktor während einer bestimmten Verweilzeit innerhalb des Bereiches von 2 bis 15 Sekunden gebracht. Es kommt auch in Betracht, wie vorstehend hinsichtlich des Aufsteiggefässes für die frische Beschickung abgehandelt, auf ein gasförmiges Verdünnungsmaterial zur Förderung der vermischten Katalysatorphase durch den Anfangsteil des Recycle-Aufsteigreaktors zurückzugreifen, so dass eine
Kohlenwasserstoff-Beschickung von höhrem Molekulargewicht
hierin in einem stromabwärts liegenden Teil des Aufsteiggefässes beispielsweise durch die Einlasse 37' s 37" und 37'" eingeführt v/erden kann, um Kontaktzeiten von etwa 2 Sekunden und höher zu ergeben. Somit erleichtert die Mehrzahl der
Kohlenwasserstoff-BeschickungseinläsGe, die über die Länge
des Recycle-Aufsteiggefässes im Abstand angebracht sind,
die Erzielung von sehr niedrigen. Kohlenwasserstoff-Verweil-

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zeiten darin. Allgemein wird die Verweilzeit der Kohlenwasserstoff /Ka talysator-Sirspensi on in dem Eecycle-Aufsteiggefäss innerhalb eines Bereiches von 2 bis 15 Sekunden gewählt, wobei Verweilzeiten von 4 .Sekunden oder mehr bei höheren Verhältnissen von Katalysator zu Öl im allgemeinen bevorzugt werden. Es ergibt sich hieraus, dass die Umwandlung einer leichten Gasölfraktion bei einem längeren Zeitraum bewirkt wird, als er bei der Umwandlung einer schweren Gasölfraktion angewandt wird. -

Bei der spezifischen Anordnung der Fig. 3 wird die Eecycle-BeSchickung durch die Leitung 32 zum Ofen 34- eingebracht, worin sie auf eine erhöhte Cracktemperatur entweder in Anwesenheit oder Abwesenheit eines verdünnenden gasförmigen Materials erhitzt wird. Die Menge des angewandten gasförmigen verdünnenden Materials hängt, wie vorste-

hend abgehandelt, von der eingesetzten Kohlenwasserstoff-Beschickung und dem Ausmass ab, \fomit man wünscht, den Partialdruck der umzuwandelnden Kohlenwasserstoff-Beschikkung zu erniedrigen. Auf jeden Fall wird die Crackung einer Eecycle-Kohlenwasserstoffbeschickung durch relativ niedrige Kohlenwasserstoff-Partialdrücke erhöht und ausreichende Mengen Verdünnungsmittel müssen angewandt werden, um diesen Effekt auf ein Optimum zu bringen. Die auf eine erhöhte Temperatur vorerhitzte und mit dem Katalysator-Gemisch in der vorstehend geschilderten Weise vereinigte Beschickung wird dann durch den Eecycle-Aufsteigreaktor 36 bei einer Temperatur innerhalb des Bereiches von etwa 480 bis etwa 650° C (900° F bis 1200° F) geführt. In der Suspension wird eine Umwandlung der Kohlenwasserstoff-Beschickung während des Durchganges durch den aufsteigenden Eeaktor erzielt, bevor diese als Abgabe in den Trichter 14, der die GycloniJepari; toreiririchtung enthält, oder durch direkte Abgabe in einen Cyclon-iieparator 3&, <^^{er a}>n Ende des Aufsteiggefässes

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angebracht ist und innerhalb des Trichters 14- sich "befindet,

abgetrennt wird. Die Suspension im Aufsteiggefäss 36 wird gemäss einem spezifischen Beispiel im Cyclon-Separator in eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase und eine Katalysator-Teilchenphase getrennt. Die Kohlenwasserstoffdämpfe werden in der Kammer 12 gesammelt und von dort zu einer Fraktioniereinrichtung (nicht gezeigt) geführt. Der abgetrennte Katalysator wird durch einen geeigneten Eintauchschenkel in ein dichtes Wirbelschicht-Katalysatorbett 40 geführtt Das dichte Wirbelschichtbett der Katalysatorteilchen 40 wird von den mitgerissenen Kohlenwasserstoffdämpfen durch Wasserdampf oder ein anderes geeignetes Abstreifmedium abgestreift, das zum unteren Teil des Bettes durch die Leitung 42 eingeführt wird. Der abgestreifte Katalysator, der das abgeschiedene kohlenstoffhaltige Material enthält, wird durch ein Standrohr 44 entfernt und zur Katalysator-Regenerierung geführt.

Gemäss der Anordnung nach Fig. 3 wird der Katalysator im Standrohr 44 mit einem Regeneriergas, beispielsweise Luft oder einem anderen geeigneten sauerstqffhaltigen Begeneriergasgemisch, welches durch die Leitung 46 eingeführt wird, vereinigt, so dass sich eine Suspension bildet, welche dann durch den Aufsteigregenerator 48 zur Abgabe in die obere dispergierte Fhase des Regeneriergefässes 50 geführt wird. Dieser aufsteigende Regenerator kann auch eine Abgabe in den oberen Teil oder den Zwischenteil des dichten Bettes des Katalysators im Regenerator bewirken. Der Katalysator im Aufsteigregenerator 48 erhält eine teilweise Regenerierung hierin und wird beispielsv/eise nach der Abgabe in die verdünnte Phase abgetrennt, beispielsweise durch Absitzen, und wird ein Teil des dichten Bettes des darunter befindlichen Katalysators· Es ist wichtig, dass sämtliche in den Katalysatorphasen und den Abbauen gebildeten verfügbaren Wärmemengen gewonnen warden. Das liege-

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ORIGINAL INSPECTED

neriergas, wie Luft, oder ein mit Sauerstoff ergänztes gasförmiges Material wird in den Boden oder unteren Teil des Katalysatorbettes 52 durch Einlasseinrichtungen 56 eingeführt. Die gasförmigen Produkte der Verbrennung oder die» Abgase werden durch einem oder mehrere Katalysator-Kreis- . laufseparatoren (nicht gezeigt) im oberen Teil des Regenerators geführt, worin die mitgerissenen Katalysator-Feinstoffe von dem Abgas abgetrennt werden, bevor die Abgase aus dem oberen Teil des Regenerators durch die Leitung 54 entfernt werden.

Die Fig. 4 und 5 unterscheiden sich von der vorstehend beschriebenen Behandlungsanordnung der Fig. 3 hauptsächlich in der Anordnung des Katalysatorstrichters oder der Gestaltung des Gehäuses der Cyclon-Separatoren an der Ausbringung jedes Steiggefässes und bedienen sich einer kaskadenartigen Förderung der von jedem Aufsteiggefäss Abstrom abgetrennten Katalysatorteilchen zu den hiervon abgenommenen getrennten Katalysatorströmen.

Speziell unterscheidet sich die Fig. 4 von der Fig. 3 dadurch, dass eine senkrechte Prallscheibe 24, ähnlich der in Fig. J gezeigten, angebracht ist und eine Katalysatorströmung durch Schlitze 60 enthält. Bei dieser Anordnung ergibt sich ein Transport der Katalysatoren zwischen dem jenigen, der vom Aufsteiggefäss 10 ausgetragenen und das Katalysatorbett 20 bildenden und dem vom Aufsteiggefäss 36 ausgetragenen und das Katalysatorbett 40 bildenden, so dass sich eine v/eitere Steuerung des Verhältnisses von Katalysator zu öl ergibt, die besonders im Aufsteiggefäss 36 gewünscht wird. Beispielsweise bei einem Betrieb, wo höhere Temperaturen des zu dem Regenerator geführten Katalysators gewünscht werden, kann eine Strömung des von dem frischen Beschickungsaufsteiggefäss 10 abgegebenen Katalysators zur Strömung aus dem Bett 20 durch die Schlitze in der senkrechten Unterteilung und zur Vereinigung mit dem stärker

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verschmutzten Katalysator im Bett 40, der vom Aufsteiggefäss 36 abgegeben wurde und anschliessend zum Regenerator zurückgeführt wurde, verursacht werden. Selbstverständlich kann die Umkehrströmung des Katalysators durch die Schlitze 60 durch Änderung des oberen Bettniveaus des Katalysatorbettes 40, der vom Aufsteiggefäss 36 abgegeben wurde, auf oberhalb des oberen Bettniveaus des Katalysators 20 an der anderen Seite der Prallscheibe 24, der vom Aufsteiggefäss 10 abgegeben wurde, bewirkt werden. Diese letztere Katalysatorströmung wird in Fällen angewandt,'■■■wo ein hohes Verhältnis von Katalysator zu Öl im Aufsteiggefäss 36 zusätzlich zur Erhöhung der Menge des kohlenstoffhaltigen Materials auf dem eventuell zu der Hegenerierzone geführten Katalysator gewünscht wird.

Entsprechend der Anordnung geraass Fig. 4 wird der aus dem Standrohr 26 abgezogene Katalysator normalerweise mit dem frisch-regenerierten Katalysator vereinigt und das auf diese V/eise gebildete Katalysatorgemisch v/ird im Aufsteiggefäss 36 in gleicher Weise wie hinsichtlich der Fig. 3 und 4 abgehandelt, eingesetzt. Weiterhin wird der durch das Standrohr 44 abgezogene Katalysator zu dem Eegenerator in gleicher Weise,wie hinsichtlich der Fig. 3 ^d 4 abgehandelt, geführt. Die Variierung des Betriebes der Fig. 4 gegenüber demjenigen der Fig. 3 liegt hauptsächlich darin, dass eine Katalysatorströmung zwischen den abgetrennten Katalysatorbetten 20 bzw. 40 in der gewünschten Weise erzielt wird.

Die Fig. 5 stellt weiterhin eine weitere Variierung des Grundsatzes nach Fig. 4 insofern dar, als der aus jedem AufsteiggefäsG ausgebrachte Katalysator als gemeinsames, dichtes Wirbelschichtbett des Katalysators angesammelt wird, welcher den unteren Teil dessleben durch ein Abstreifgas innerhalb eines relativ begrenzten Abctreifo.bschnittes abgestreift wird, der mit alternierend gestapelten Prall-

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scheiben ausgestattet ist, so dass ein inniger Kontakt zwischen den Katalysatorteilchen und dem Abstreifmedium verursacht wird.

Bei der. Anordnung der E¹Ig. 5 wird der Katalysator durch ein Standrohr 44 zum Transport zu dem Regenerator in der vorstehend geschilderten V/eise abgezogen. Bei dieser Anordnung erstreckt sich das Katalysator-Abzugsstandrohr 26 nach aufwärts in der dichte Wirbelschichtbett dsr Katalysatorteilchen zu einem Katalysator-Abzugskegel 62, der oberhalb des relativ begrenzten Katalysator-Abstreifabschnittes angebracht ist. Der Abstreifdampf wird zu dem unteren Teil des Katalysatorbettes eingeleitet und bewirkt eine beträchtliche Abstreifung des Katalysators' im oberen Teil des Bettes, bevor dieser in den Abzugskegel 62 eintritt. Es kommt in Betracht, bei dieser Anordnung ein Kohlenwasserstoff-Material, beispielsweise ein Recycle-Öl, Aufschlämmungsöl oder ein anderes Kohlenwasserstoff-Material von hohem Molekulargewicht zur teilweisen Überführung an einer Stelle praktisch zwischen dem Abzugskegel und einem oberen Teil des Katalysator-Abstreifabschnittes zuzusetzen. Bei dieser Ausführungsform wird zusätzliches kohlenstoffhaltiges Material für Wärmeausgleichszxirecke auf dem Katalysator vor dessen Zurückführung zu dem Regenerator abgelagert.

Die Anordnung der B¹Ig. 5 kann weiterhin modifiziert werden, indem der gesamte Katalysator unterhalb des Abstreifgaseinlasses abgezogen wird, ganz gleich, ob er direkt zu dem Reaktor beispielsweise über das Standrohr 44 direkt zurückgeführt wird oder zu dem Aufsteiggefäss J6 als Gemisch der Katalysatorteilchen mit frisch-regeneriertem Katalysator geführt wird. Die Menge des auf dem Katalysator abgeschiedenen kohlenstoffhaltigen Materials kann beträchtlich variiert werden.

In einer weiteren Ausführungsform kann der Trichter 14

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der Fig. 5 iⁿ ähnlicher Weise wie bei einem Elutriator verwendet werden, worin Katalysatorteilchen von verringerter Dichte auf Grund der kohlenstoffhaltigen Abscheidüngen zur Ansammlung in einem oberen Teil des dichten Wirbelschicht-Katalysatorbettes gebracht werden, während die dichteren Katalysatorteilchen auf Grund der geringen Menge an kohlenstoffhaltigen Abscheidungen in einem niedrigeren Teil des dichten Uirbelschicht-Katalysatorbettes angesammelt werden. Somit wird der dichtere Katalysator vom unteren Teil des Katalysatorbettes zum Durchgang zu dem Aufsteiggefäss 36 im Gemisch mit frisch-regeneriertem Katalysator abgezogen und Katalysatorteilchen mit einem Gehalt einer höheren Menge an kohlenstoffhaltigem Material werden von einem oberen Teil des Katalysatorbettes zur Zurückführung zu Am Regenerator abgezogen, indem beispielsweise eine geeignete Verlängerung des Abzugsstandrohres 44 angebracht wird.

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   1. Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen in Produkte vom Benzinsiedebereich, dadurch gekennzeichnet, dass

   (a) eine erste Kohlenwasserstoff-Beschickung mit feinzerteilten regenerierten Katalysatorteilchen zur Bildung einer Suspension mit einer Temperatur von mindestens 5^0° C (1000° P) vereinigt-wird,

   (b) diese Suspension durch eine langgestreckte begrenzte erste Umwandlungszone unter Geschwindigkeitsbedingungen,

   die eine Kohlenwasserstoff-Verweilzeit im Bereich von 1 bis 12 Sekunden ergeben, geführt wird,

   (c) diese Suspension nach dem Durchgang durch die Umwandlungszone zur Gewinnung des dampfförmigen Kohlenwasserstoff materials getrennt von den fein-zerteilten Katalysatorteilchen von relativ hoher Temperatur aufgetrennt wird,

   (d) die abgetrennten, fein-zerteilten Katalysatorteilchen mit frisch-regenerierten Katalysatorteilchen von hoher Temperatur und einer zweiten Kohlenwasserstoff-Beschickung, die temperaturbeständiger als die erste Kohlenwasserstoff- Beschicking ist, unter Bildung einer zweiten Suspension vereinigt.werden,

   (e) die zweite Suspension bei einer erhöhten Temperatur von mindestens etwa 510° C (950° P) durch eine zweite langgestreckte Umwandlungszone unter Geschwindigkeitsbedingungen, die eine Kohlenwasserstoff-Verweilzeit im Bereich von

   2 bis 15 Sekunden ergeben, geführt wird,

   (f) die zweite Suspension nach dein Durchgang durch die zweite Umwandlungszone in eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase und eine Katalysator-Phase von verringerter Aktivität aufgetrennt wird,

   (g) die abgetrennte Katalysator-Phase von verringerter Aktivität abgestreift wird,

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   (h) und mindestens ein Teil des abgestreiften Katalysators bei einer Temperatur im Bereich von 5^0° C bis 760° C (1000° F bis 1400° P) durch Verbrennen des kohlenstoffhaltigen Materials mit einem sauerstoffhaltigen Regeneriergas regeneriert wird.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als erste Kohlenwasserstoff-Beschickung eine Fraktion von niedrigem Molekulargewicht und als zweite Kohlenwasserstoff-Beschickung eine Fraktion von hohem Molekulargewicht verwendet wird.

   3- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als erste Kohlenwasserstoff-Bechickung ein Virgen-Gasöl und als zweite Kohlenwasserstoff-Beschickung ein oder mehrere der Kohlenwasserstoff-Materialien Coker-Gasöl, Recycle-öl und Rückstandsinassen verwendet werden.

   4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als fein-zerteilte Katalysator-Teilchen ein kristalliner Zeolith-Crackkatalysator von niedriger Koksbildung verwendet wird.

   5· Verfahren nach Anspruch 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, dass als fein-zerteilte Katalysator-Teilchen ein Gemisch aus einem kristallinen Zeolith-Crackkatalysator von hoher Aktivität und einem Umwandlungskatalysator vom ZSM-5-Typ verwendet wird.

   6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Katalysator-Gemisch, welches \*eniger als 50 % des Umwandlungskatalysators vom ZSM-5-Typ enthält, verwendet wird.

   7- Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine ausreichende Menge des regenerierten, mit dem von der ersten Umwandlungszone abgetrennten Katalysator vereinigten Katalysators verwendet wird, um ein Katalysator-Gemisch mit einer Temperatur innerhalb des

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   Bereiches von etwa 510 bis etwa 595° G (950° F bis 110O⁰F) zu ergeben. . .

   8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7> dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Umwandlungszone ein grösseres Verhältnis von Katalysator zu Öl angewandt wird, als es in der ersten Umwandlung sz one angewandt wird.

   9· Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein gasförmiges Verdünnungsmaterial zusammen mit den Kohlenwasserstoff-Beschickungsmaterialien für jede Umwandlungszone angewandt wird.

   10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9j dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des aus der ersten Umwandlungszone· abgetrennten Katalysators mit dem von der zweiten Umwandlungszone abgetrennten Katalysator vereinigt wird und anschliessend zur Katalysator-Regenerierung geführt wird.

   11.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des von der zweiten Umwandlungszone abgetrennten Katalysators hierzu zurückgeführt wird und ein weiterer abgetrennter Teil zu der Katalysator-Eegenerierung geführt wird.

   12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der von jeder Umwandlungszone ausgetragene Katalysator in ein gemeinsames Wirbelschichtbett der Katalysatorteilchen geführt wird und eine Abstreifung von einem Abstreifgas erhält, wobei ein Teil des abgestreiften Katalysators zur Katalysator-Regenerierung und ein weiterer Teil des abgestreifen Katalysators mit dem frisch-regenerierten Katalysator vereinigt wird und zum Einlass der zweiten Umwandlungszone geführt wird.

   15· Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der beim Abstreifarbeitsgang der zweiten Umwandlungczone gewonnene verunreinigte Katalysator in Stufen regeneriert wird, wobei mindestens eine Stufe in einem

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   Begenerierarbeitsgang in einem dichten Wirbelschichtbett besteht.

   14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekenna zeichnet, dass die Regenerierung des Katalysators in mindestens einem Regenerxerarbeitsgang in dispergierter Phase am Ablass benachbart zur oberen Grenzfläche eines dichten Wirbelschichtbettes des zu regenerierenden Katalysators ausgeführt wird.

   15· Verfahren nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein gasförmiges Verdünnungsmaterial zur Bildung einer Suspension in einem Anfangsteil der zweiten Umwandlungszone verwendet wird, wozu die zweite Kohlenwasserstoff-Beschickung in einem stromabwärts liegenden Teil hiervon zugefügt wird.

   16. Verfahren nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein gasförmiges Verdünnungsmaterial zur Bildung einer Suspension mit den frisch-regenerierten Katalysatorteilchen in einem Anfangsteil der ersten Uniwandlungszone und zur Aufwärtsströmung hierdurch verwendet wird und die erste Kohlenwasserstoff-Beschickung stromabwärts zu der strömenden Suspension zugefügt wird.

   17· Verfahren nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorerhitzung der ersten und zweiten Kohlenwasserstoff-Beschickungen angewandt wird, so dass ein Teil der Umwandlungswärmeerfordernisse in Jeder Umwandlungszone geliefert wird.

   18. Verfahren nach Anspruch 1 bis 17» dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte aus der ersten Umwandlungszone ausgetragene Katalysator zu der zweiten Umwandlungszone geführt wird.

   19· Verfahren zur Herstellung von Benzin, dadurch gekennzeichnet, dass das in Verbindung mit den Mg. 3» ^ 5 der Zeichnungen beschriebene Verfahren angewandt wird.

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