DE2167151C3

DE2167151C3 - Verfahren zum Herstellen eines diamantbestückten Schneideinsatzes

Info

Publication number: DE2167151C3
Application number: DE19712167151
Authority: DE
Inventors: William Achillo Scotia N.Y. Rocco
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1970-04-08
Filing date: 1971-04-07
Publication date: 1987-07-09
Also published as: GB1349385A; DE2117056A1; DE2117056C3; DE2117056B2; DE2167151B1; JPS5212126B1; SE376731B; FR2089415A5; ES417438A1; BE765475A; CA974045A; JPS6124360B2; JPS53134009A; LU62950A1; CH554209A; ES389963A1; NL7104326A

Description

a) ein Diamantteilchen in einer Volumenkonzentration von 90 bis 99 Prozent enthaltendes Pulver und

b) eine volumenmäßig beträchtlich größere Menge Hartmetall, das aus 87 bis 97% Wolframkarbid, Titankarbid und/oder Tantalkarbid und als Bindemittel zu 3 bis 13% aus Kobalt, Nickel und/oder Eisen besteht, in Pulverform oder als Vorpreßkörper

in einem abgeschirmten Matritzenhohlraum angeordnet, im diamantstabilen Bereich des Zustandsdiagramms von Kohlenstoff auf eine Temperatur von 1400 bis 1600⁰C aufgeheizt und während mindestens 3 Minuten einem Druck über 45 Kilobar ausgesetzt werden, worauf zunächst die Temperatur und dann der Druck verringert wird.

verhält

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schneideinsatz zu schaffen, in dem e:n hochfester Diamantteil, der eine sehr hohe Verschleißfestigkeit aufweist fest mit einer beträchtlich größeren steifen Unterlege aus Sinterhartmetall verbunden ist, so daß die Bruchgefahr für den Diamantteil weitgehend herabgesetzt ist

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, bei dem

b) eine volumenmäßig beträchtlich größere Menge Hartmetall, das aus 87 bis 97% Wolframkarbid, Titankarbid und/oder Tantalkarbid und als Bindemittel zu 3 bis 13% aus Kobalt, Nickel und/oder Eisen besteht in Pulverform oder als Vorpreßkörper

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines diamantbestückten Schneideinsatzes.

Es sind seit langem Werkzeugschneiden aus Sinterhartmetall bekannt, bei denen im Bereich des schneidenden Teils 24 bis 29 Volumenprozent Diamantstaub eingebettet sind (DE-PS 6 27 862). Zur Herstellung dieser Werkzeugschneide wird aus dem zuvor erzeugten Grundkörper aus Sinterhartmetall ein oberes Endstück herausgeschnitten und in diese Aussparung eine entsprechend zusammengesetzte Mischung aus Diamantsplitterchen, Wolframkarbid und Kobalt eingebracht. Dann wird der Körper im ganzen unter einem Druck von etwa 70 bar bei etwa 1350⁰C gesintert. Wegen des geringen volumetrischen Diamantanteils unter 29% und einer Hartmetallphase über 70% im Schiieidteil und des raschen Verschleißes des diamanthaltigen Materials waren diese Schneideinsätze kaum besser als solche, die vollständig aus Sinterhartmetall bestanden.

In der US-PS 31 41 746 ist die Herstellung eines polykristallinen Diamantkörpers beschrieben, in dem die Diamantkristalle mit einer metallischen Bindemittelphase in einer Konzentration von wenigstens 50 Volumenprozent vorliegen. Für die Herstellung wird Diamantpulver mit einem Bindemetall einem Druck von 70 000 bar und Temperaturen von 1400 bis 1775°C ausgesetzt. Diese Diamantmasse enthält direkt aneinander gebundene Diamantteilchen. Diese Bindung ist erheblich fester als die Bindung zwischen Diamant und dem Bindemetall, z. B. Kobalt. Selbst bei einem hohen Diamantanteil von 90 Volumenprozent liegen Diamant-Diamant-Bindungen nur zum teil vor.

Diese polykristallinen Diamantkörper haben jedoch allein keine ausreichende Schlagfestigkeit und müssen für die Anwendung als Schneidteil eines Schneideinsatzes zwingend an einem geeigneten Träger oder Halter befestigt werden, was aber trotz spezieller Lötverfahren nicht gelang, weil sich die polykristalline Diamantmasse metallurgisch-chemisch etwa wie ein Diamanteinkristall in einem abgeschirmten Matritzenhohlraum angeordnet, im diamantstabilen Bereich des Zustandsdiagramms von Kohlenstoff auf eine Temperatur von 1400 bis 1600⁰C aufgeheizt und während mindestens 3 Minuten einem Druck über 45 Kilobar ausgesetzt werden, worauf zunächst die Temperatur und dann der Druck verringert wird.

Dadurch entsteht ein Schneideinsatz mit einem hochfesten Diamaiitteil aus weitgehend direkt aneinander gebundenen Diamantkristallen, der mit einer beträchtlich größeren Sinterhartmetallunterlage in situ zu einem monolithischen Verbundkörper vereinigt ist.
Nach dem Verfahren der Erfindung erhält man einen Schneideinsatz mit ausgezeichneter Festigkeit. Der direkt aneinander gebundene Diamantteilchen enthaltende Diamantteil des Schneideinsatzes ist nämlich auf der extrem steifen Sinterhartmetallunterlage abgestützt. Der Schneideinsatz eignet sich hervorragend für Schneidwerkzeuge der spanabhebenden Bearbeitung, da der Diamantteil eine unerwartet hohe Verschleißfestigkeit aufweist und auch noch besonders, zäh und stoßfest ist. Die hohe Verschleißfestigkeit des Diamantteils ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, daß auf den Diamantteil sehr starke Quetschkräfte einwirken, wenn der gebildete Schneideinsatz in der Beschickungsanordnung unter dem einwirkenden hohen Druck abgekühlt wird.

Die Erfindung wird nun näher anhand von Zeichnungen erläutert, in denen zeigt

F i g. 1 einen Teil einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,

F i g. 2 einen Schnitt durch eine Ausführungsform einer Füllung für die Vorrichtung nach F i g. 1,

F i g. 3 eine perspektivische Ansicht eines diamantbestückten Schneideinsatzes,

F i g. 4 einen Schnitt entlang der Linie X-X bzw. Y-Y in F i g. 3,
F i g. 5 und 6 perspektivische Ansichten von weiteren diamantbestückten Schneideinsätzen,

Fig. 7 einen Schnitt durch eine Füllung zur Herstellung der Schneideinsätze nach den F i g. 3,5 und 6 und

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Stempels für die Vorrichtung nach F i g. 1.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung weist zwei Stempel 11 und 11' auf, zwischen denen eine Matrize 12 angeordnet ist. Die Matrize 12 besitzt eine Öffnung 13 zur Aufnahme eines Reaktionsgefäßes 14. Zwischen je-

dem Stempel 11 bzw. 11' und der Matrize 12 befindet sich eine Dichtungsanordnung 15 bzw. 15', die aus zwei wärmeisolierenden und elektrisch nichtleitenden Pyrophyllitteilchen 16 und 17 und einem dazwischen angeordneten Metallteil 18 besteht Das Reaktionsgefäß 14 enthält vorzugsweise einen Hohlzylinder 19 aus Salz.

Innerhalb des Hohlzylinders 19 ist gleichachsig und an der Innenfläche anliegend ein als elektrisches Widerstandsheizelement dienendes Graphitrohr 20 angeordnet. Innerhalb des Graphitrohres 20 ist wiederum ein aus Salz bestehender Zylinder 21 konzentrisch angeordnet. Der Zylinder 21 ist an den Enden durch Salzpfropfen 22 und 22' abgeschlossen. Der Zylinder 21 kann einen zylindrischen Hohlraum aufweisen, der zur Aufnahme einer mehrteiligen Füllung dient Der Zylinder kann aber auch aus einer Reihe von aufeinandergestapelten Teilfüllungen für die Erzeugung von Schneideinsätzen der in den Fig. 3, 5 und 6 dargestellten Art bestehen.

An jedem Ende des Zylinders 19 ist eine aus elektrisch leitendem Metall bestehende Abschlußscheibe 23 bzw. 23' vorgesehen, die mit dem Graphitrohr 20 in elektrisch leitender Verbindung steht. Über jeder Abschlußscheibe 23 bzw. 23' ist eine Abschlußkappe 24 bzw. 24' angeordnet, die aus einer von einem elektrisch leitenden Ring 26 umschlossenen Scheibe 25 aus Pyrophyllit besteht.

F i g. 2 zeigt eine Füllung zum Herstellen von mehreren scheibenförmigen Schneideinsätzen. Die Füllung 30 ist größenmäßig so ausgestaltet, daß sie in den mit der Bezugszahl 31 bezeichneten Innenraum der Vorrichtung nach Fig. 1 paßt

Die Füllung 30 besteht aus einer zylindrischen Abschirmung 32 aus Zirkonium, Titan, Tantal, Wolfram oder Molybdän. Innerhalb der zylindrischen Abschirmung 32 sind durch Scheiben 33 aus Titan oder Zirkonium gegeneinander abgeschirmte Teilfüllungen angeordnet, von denen jede aus einer größeren Masse 34 und aus einer kleineren Masse 36 besteht. Jede Masse 36 besteht zum Großteil oder vollständig aus Diamantpulver (mit einer Teilchengröße im Bereich von 0.1 bis 500&mgr;&igr;&tgr;&igr;). Jede Masse 34 besteht aus einem zur Herstellung eines Sinterhartmetalls geeigneten Pulver, vorzugsweise einem Gemisch aus Wolframkarbidpulver und Kobaltpulver. Unabhängig davon, ob das Pulvergemisch ursprünglich vom Diamantpulver in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise getrennt ist oder ob dem Diamantpulver ein bestimmter Anteil dieses Pulvergemisches zugemischt wird, wirkt das vorhandene Kobalt sowohl als metallisches Bindemittel beim Zusammensintern der Karbide als auch als Katalysator für die Umwandlung von Graphit zu Diamant Es ist bekannt, daß die Sinterwirkung von Kobalt bei der Herstellung von Siüterhartmetallen darauf zurückzuführen ist, daß Kobalt in starkem Maße Karbide zu lösen vermag. Es war nicht /u erwarten, daß mit Karbidpulver vermischtes Kobalt auch noch fähig ist, elementaren Kohlenstoff zu lösen und dadurch als Katalysator zur Umwandlung von Kohlenstoff in Diamant zu wirken. Wie sich jedoch unerwarleterweise herausgestellt hat. wirkt Kobalt sowohl als Bindemittel

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daß neben Kobalt auch Nickel und Eisen und Mischungen aus Kobalt, Nickel und Eisen in der gleichen Weise wirken.

Selbst wenn die Masse 36 vollständig aus Diamantkristallen besteht, ist auch noch die Möglichkeit zur Bildung von Diamanten erforderlich, damit a) der während des Sintervorganges entstehende Graphit wieder in Diamant zurückverwandelt wird und b) der in Bereichen hoher freier Energie und in Bereichen hoher Temperatur im Katalysatormetall gelöste Diamant wieder auskristallisiert wird.

Die Scheiben 37 werden aus dem gleichen Material wie der Zylinder 19 hergestellt damit bei der Durchführung des Verfahrens die in jeder Teilfüllung auftretende Volumenverringerung durch nachfolgendes Material ausgeglichen werden kann.

Zur Herstellung eines Schneideinsatzes wird die Füllung 30 in die Vorrichtung 10 eingelegt, unter Druck gesetzt und dann aufgeheizt Es wird dabei eine Temperatur im Bereich von 1400—1600⁰C während eines Zeitraumes von mindestens 3 Minuten aufrechterhalten, damit das Karbid-Kobalt-Gemisch zusammensintert Gleichzeitig wird die Füllung einem sehr hohen Druck ausgesetzt, beispielsweise einem Druck in der Größenordnung von 55 Kilobar, um für den Diamantgehalt der Füllung thermodynamisch stabile Bedingungen zu gewährleisten. Bei 1400⁰C sollte der Druck mindestens ungefähr 52,5 Kilobar betragen. Bei den verwendeten Temperaturen schmilzt natürlich die Kobaltkomponente des Systems, so daß ein Teil des Kobalts für die Verlagerung aus der Masse 34 in die Masse 36 zur Verfügung steht, wo er als Katalysator für die Diamantbildung ■ wirkt

Es laufen also gleichzeitig die folgenden Vorgänge ab:

a) Die Masse 34 wird in Sinterhartmetall übergeführt,

b) die Masse 36 wird zu einem Diamantteil verdichtet und

c) an der Fläche zwischen dem Diamantteil und dem Sinterhartmetall wird eine ausgezeichnete Bindung erzeugt, so daß ein monolithischer Verbundkörper entsteht

Beim Anwenden von Druck auf das System werden einige Diamantteilchen zerquetscht Da jedoch ein die Diamantbildung ermöglichender Katalysator vorhanden ist, wachsen diese Teilchen bei den im diamantstabilen Bereich des Zustandsdiagramms von Kohlenstoff liegenden Drücken und Temperaturen wieder zusammen und heilen dadurch aus.

Zwischen dem hochfesten Diamantteil und der volumenmäßig beträchtlich größeren steifen Unterlage wird also in situ eine direkte Bindung hergestellt. Durch die steife, nicht nachgiebige Unterlage wird die Bruchgefahr für den Diamantteil weitgehend herabgesetzt.

Der Diamantteil enthält direkt aneinander gebundene Diamantkristalle, die willkürlich verteilt sind. Damit ein beginnender Bruch eine Spaltung des Diamantteils bewirken kann, müßte die Spaltfläche aufgrund der willkürlichen Verteilung der Spaltebenen der einzelnen Diamantteilchen einem gewundenen Verlauf folgen. Ein irgendwie entstandener Riß kann also sich nicht sehr weit in den Diamantteil fortsetzen.

Als Ausgangsmaterial für die Masse 34 wird vorzugsweise ein Wolframkarbidsinterpulver verwendet, das aus einer Mischung aus Karbidpulver und Kobaltpulver besteht u"d äiTi Handel in Teücher^rößen ^von 1 b'^ ^ Jim erhätlich ist. Gegebenenfalls kann Wolframkarbid ganz oder teilweise durch Titankarbid und/oder Tantalkarbid ersetz: werden. Als Bindemittel für Karbide wurde auch bereits Nickel oder Eisen verwendet. Als Bindemittel für die metallische Verbindung können daher Kobalt, Nickel oder Eisen oder Gemische dieser Metalle verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man jedoch

Kobalt. Sowohl Kobalt als auch Nickel und Eisen wirken auch als Katalysatorlösungsmittel bei der Diamantsynthese, so daß diese drei Metalle bei der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung eingesetzt werden können. Die verwendbaren Karbidsinterpulver bestehen z. B. aus Pulvergemischen mit 87—97% Karbid und 3 — 13% Kobalt. Karbidsinterpulver mit einem beträchtlich niedrigeren Karbidanteil ergeben Sinterhartmetalle, deren Festigkeit unzureichend ist. Der Diamantanteil der Masse 36 beträgt 90 bis 99 Volumprozent.

Gegebenenfalls kann eine dünne Schicht Katalysatormetall zwischen der Masse 34 und der Masse 36 zur Ergänzung des in den Massen bereits vorhandenen Katalysatormetaüs angeordnet werden, das zusätzlich auch is noch als Bindemittel bei der Karbidsinterung wirkt. Die Anordnung eines Katalysatormetalls zwischen den Massen 34 und 36 beeinträchtigt die mechanisch instabilen Eigenschaften der Füllung nicht. Es hat sich herausgestellt, daß zusätzliches Katalysatormetall nicht erforderlich ist und daher gewöhnlich auch nicht bevorzugt wird.

Zur Herstellung der unsymmetrisch geformten Schneideinsätze nach den F i g. 3,5 und 6 ist eine modifizierte Ausführungsform des Salzzylinders 21 und der Stopfen 22 und 22' erforderlich. Die in das Heizrohr 20 passende Anordnung kann aus einer Reihe von übereinander gestapelten zylindrischen Blöcken bestehen, die mit Karbidsinterpulver (CMP) und Diamantteilchen (D) gefüllte Formen bilden. Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 ist der Salzblock 21a mit einer Aussparung 72 versehen, deren Form der Gestalt des gewünschten Schneideinsatzes entspricht. Die Aussparung 72 ist mit einer als Abschirmung dienenden Metallschicht 73 ausgekleidet. Innerhalb der Aussparung 72 sind das Sintermetallpulver CVWund das Diamantpulver Din entsprechender Weise angeordnet. Der darüberliegende Salzblock 21 b weist eine entsprechende Aussparung zur Aufnahme eines Abdeckbleches 74 auf, das die metallische Abschirmung für die Pulvermassen vervollständigt. Vorzugsweise ist der darüberliegende Salzblock 2 \b auch mit einer Aussparung zur Aufnahme eines Sinterkarbidblockes SC ausgestattet, der ein Durchstechen des A.bschirrnbleches 74 auf ein Mindestmaß herabsetzen soll. Zur Füllung der Druckkammer der Hochdruckpresse kann eine Reihe solcher zusammenwirkender Salzblöcke 21a und 21 b verwendet werden.

Bei dem Schneideinsatz 40 nach F i g. 3 sind die Stirnflächen 41 und 42 des Sinterhartmetalls 43 und des Diamantteils 44 abgeschrägt (Fig. 4), damit die Schneidkanten des Diamantteils 44 leicht mit einem Werkstück in Eingriff gebracht werden können.

Bei der Herstellung der in den F i g. 5 und 6 dargestellten Schneideinsätze 52 und 62 wird jeweils eine dünne Diamantschicht 51 bzw. 61 gebildet. Die Dicke der Diamantschicht beträgt 0,5 bis 0,012 mm. Es können auch Diamantschichten mit einer Dicke bis zu 2,0 mm hergestellt werden. Die Diamantschicht 51 bzw. 61 wird jedoch zweckmäßigerweise sehr dünn ausgeführt, damit sie als Spanbrechfläche wirken und auch leicht geschärft werden kann. Die Eigenschaften der Diamantschicht werden in bezug auf die Eigenschaften des Sinterhartmetalls so abgeschirmt, daß die Diamantschneide etwas weniger verschleißt als das Sinterhartmetall. In diesem Fall wird fortlaufend ein kleiner Teil der Diamantschicht über den Sinterhartmetallkörper vorstehen und eine Schneide bilden, wodurch das richtige Verhältnis zwischen dem Diamantabrieb und der Lebensdauer des Werkzeuges gewährleistet ist.

Die über dem Karbidsinterpulver angeordnete Schicht kann aus Diamantsplittern bestehen. Es ist unbedingt erforderlich, daß die Diamanlkonzentration des diamantreichen Bereiches eines Schneideinsatzes nach der Erfindung über 90 Volumprozent beträgt.

Nach der Anwendung der hohen Drücke und der hohen Temperaturen, bei denen a) eine Sinterung des Karbidpulvers bewirkt, b) eine feste zusammenhängende Diamantkristallmasse oder Diamantkristallschicht erzeugt und c) eine außerordentlich wirksame Bindung zwischen Diamant und dem Sinterkarbid erzielt wird, wird zunächst die Temperatur und dann der Druck verringert. Dann wird die Füllung aus der Hochdruckapparatur herausgenommen. Das. Abschirmungsmaterial haftet sehr gut an den Außenflächen der gebildeten Schneideinsätze. Zur gewünschten Freilegung irgendwelcher Oberflächen eines Schneideinsatzes wird die Abschirmung einfach abgeschliffen.

Da ein Teil der Abschirmung in Karbid umgewandelt wird, kann man über der Spanbrechfläche der Diamantteile 44, 51, 61 eine dünne Schicht aus Titankarbid oder Zirkoniumkarbid belassen, indem man die Abschirmung nur zum Teil abschleift. Größere Karbidmengen können in die Spanbrechfläche eingeführt werden, indem man bei der Füllung der Aussparung 72 eine geringe Menge Titankarbidpulver oder Zirkoniumkarbidpulver der aus Diamantteilchen bestehenden Schicht D zusetzt oder Titan enthaltende synthetische Diamanten oder Titan enthaltenden Graphit verwendet. Falls man der freiliegenden Fläche des diamantreichen Bereiches kleine Kristalle aus Titankarbid einverleibt, erzielt man eine verbesserte Lebensdauer der Spanbrechfläche und verringert dadurch die schädliche Einwirkung der von einem Werkstück entfernten heißen Metallspäne auf den Schneideinsatz.

F i g. 8 zeigt eine Ausführungsform eines verbesserten Stempels für eine Vorrichtung zum Erzeugen von hohen Drücken und hohen Temperaturen. Der zum Ausüben von Druck vorgesehene Teil 81 besteht aus einer verdichteten diamantreichen Masse, die auf einer Unterlage aus Sinterhartmetall aufliegt. Der Teil 81 ist an dem spitz zulaufenden Stempelschaft 82 aus Sinterhartmetall befestigt, wobei die einander gegenüberliegenden Flächen der beiden Bauteile sehr sorgfältig plangeschliffen sind. Dadurch kann die Lötschicht zwischen den Bauteilen sehr dünn ausgebildet werden. Diese Stempelkonstruktion ist sehr vorteilhaft, so lange beim Betrieb dafür gesorgt wird, daß sie nicht zu heiß wird.

Gegebenenfalls kann beim Verfahren zur Herstellung eines Schneideinsatzes nach der Erfindung anstelle des Karbidsinterpulvers vorgeformter Sinterkarbid (Sinterhartmetall) verwendet werden. In diesem Fall wird in der mit Metall ausgekleideten Aussparung 31 ein vorgeformter Sinterhartmetallkörper angeordnet und an der vorgesehenen Spanbrechfläche die zur Bildung des diamantreichen Bereiches vorgesehene Masse eingebracht Auch bei dieser Anordnung wirkt das im massiven Sinterhartmetallkörper vorhandene Bindemetall als Katalysator für das Zusammenwachsen und die synthetische Bildung von Diamant.

Beim Verfahren nach der Erfindung können verhältnismäßig billige Naturdiamantsplitter oder synthetische Diamanten, beispielsweise Diamanten mit einer Teilchengröße von 44 bis 250 &mgr;&pgr;&igr;, einem Schneideinsatz un^: ter Bildung einer Schneide zur spanabhebenden Bearbeitung von Metallen einverleibt werden, die sich durch gute Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber

Stößen und Abrieb auszeichnen. Der zusammengesetzte Schneideinsatz nach der Erfindung ist besonders zum Drehen, Bohren und Fräsen von Superlegierungen mit einem Bearbeitbarkeitsindex von 10 oder darunter geeignet.

Beispiel

Es wurde eine massive Scheibe aus Sinterhartmetall (94 Gewichtsprozent Wolframkarbid — 6 Gewichtsprozent Kobalt) als Gegendruckorgan vorgesehen. Diese Sinterhartmetallscheibe wurde in einer mit Zirkonium ausgekleideten Form angeordnet und mit einem dünnen Blech aus Zirkonium abgedeckt. Auf dem Zirkoniumblech wurde eine Schicht aus Diamantpulver (30 mg Diamantpulver mit einer Teilchengröße von 150 &mgr;&iacgr;&tgr;&igr;) mit einer Dicke von 0,4 mm ausgebreitet. Eine zweite Scheibe aus Sinterhartmetall mit einer Dicke von 3,3 mm wurde auf die Diamantschicht gelegt. Die gesamte Anordnung wurde zusammen mit der Zirkoniumabschirmung 60 Minuten lang einem Druck von ungefähr 57 kb und einer Temperatur von ungefähr 1500⁰C ausgesetzt. Es wurde ein zylindrischer Körper mit einer Diamantschicht gewonnen, die aus fest miteinander und mit dem Sinterhartmetallkörper verbundenen Diamantkristallen bestand. Die Diamantschicht wurde zur Bildung eines Schneidwerkzeuges poliert. Bei mikroskopischer Betrachtung wurde eine weitgehende Bindung zwischen benachbarten Diamantkörnern sowie Ausheilung und Wiedervereinigung der beim Zusammenpressen der Füllung bei Raumtemperatur zerquetschten Diamantkörner festgestellt. Bei einem Versuch wurde mit dem in dieser Weise hergestellten Schneidwerkzeug von einem aus der Legierung Rene 41 bestehenden Werkstück, das sich mit einer Geschwindigkeit von 16,4 m/min bewegte, ein rotglühender Span mit einer Breite von 2,3 mm und einer Dicke von 2,5 mm entfernt. Das Schneidwerkzeug nach der Erfindung wies im Vergleich zu einem normalen Sinterhartmetallschneidwerkzeug eine bessere Abriebfestigkeit auf und ergab einen besseren Span und eine glattere Bearbeitungsfläche. Bei der Abnutzung der Diamantschicht wurde kein Ausbrechen oder Abblättern von Diamantteilchen beobachtet.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentanspruch

Verfahren zum Herstellen eines diamantbestückten Schneideinsatzes mit einem hochfesten Diamantteil aus weitgehend direkt aneinander gebundenen Diamantkristallen, der mit einer beträchtlich größeren Sinterhartmetallunterlage in situ zu einem monolithischen Verbundkörper vereinigt ist
dadurch gekennzeichnet, daß