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DE2147603A1 - Kathodenstrahlröhre mit reflexverminderndem Bildschirmbelag und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bildschirmbelages - Google Patents

Kathodenstrahlröhre mit reflexverminderndem Bildschirmbelag und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bildschirmbelages

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Publication number
DE2147603A1
DE2147603A1 DE19712147603 DE2147603A DE2147603A1 DE 2147603 A1 DE2147603 A1 DE 2147603A1 DE 19712147603 DE19712147603 DE 19712147603 DE 2147603 A DE2147603 A DE 2147603A DE 2147603 A1 DE2147603 A1 DE 2147603A1
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DE
Germany
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covering
cathode ray
ray tube
approximately
reflection
Prior art date
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Application number
DE19712147603
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English (en)
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DE2147603B2 (de
DE2147603C3 (de
Inventor
Malcolm George Lancaster; Barten Donald Walter Columbia; Pa. Brown jun. (V.StA.)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
RCA Corp
Original Assignee
RCA Corp
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Publication date
Application filed by RCA Corp filed Critical RCA Corp
Publication of DE2147603A1 publication Critical patent/DE2147603A1/de
Publication of DE2147603B2 publication Critical patent/DE2147603B2/de
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Publication of DE2147603C3 publication Critical patent/DE2147603C3/de
Expired legal-status Critical Current

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Description

7238-71/Kö/s RCA Docket No.: 62,369 Convention Date: September 28, 1970
RCA Corporation, New York, N.Y., V.St.A.
Kathodenstrahlröhre mit reflexverminderndem Bildschiratbelag und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bildschirmbelages
Die Erfindung betrifft eine Kathodenstrahlröhre mit reflexverainderndea Bildschirmbelag sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bildschirabelages.
Unter Spiegelreflexion oder Spiegelung versteht nan die Direktreflexion von Umgebungslicht an einer glatten Glasfläche. Die Reflexion von Licht von Umgebungslichtquellen stört die Betrachtung von Bildern hinter der Glasfläche und ist daher lästig für den Betrachter. Bei einer Fernsehbildröhre kann die Reflexion des Lichtes von Lampen und anderweitigen Lichtquellen, die sich in der Nähe der Bildröhre befinden, und besonders das Bild dieser Lichtquellen die Betrachtung des Bildes auf de« Bildschirm der Röhre stören.
Mit "reflexvermindernd" ist hier die Verringerung der Helligkeit und Schärfe des reflektierten Bildes einer Umgebungalichtquelle gemeint. Im Idealfall wird das reflektierte Bild gänzlich beseitigt, ohne daß die Übrige Betrachtungs- oder Bildfläche der Fernsehbildröhre dadurch in Mitleidenschaft gesogen wird. Beispielsweise erzeugt eine Umgebungslichtquelle wie eine elektrische Glühbirne ein helles reflektiertes Bild der Lichtquelle auf dem
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Bildschirm der Röhre im Betrachtungswinkel der Lichtquelle. Ein reflexvermindernder Belag verringert die Helligkeit und/oder die Schärfe dieses reflektierten Bildes.
Es ist bekannt, daß die Reflexion oder Rückspiegelung durch Beschichten der Glasfläche mit einem Alkalisilikatmaterial ver ringert werden kann (z.B. US Patentschriften 3 114 668 und 3 326 715). Derartige Beläge beruhen in ihrer Wirkung nicht auf der Auslöschung des Umgebungslichtes wegen der kritischen Dicke des Belages. Vielmehr haben die Oberflächen dieser Beläge eine kontrollierte Rauhigkeit, so daß das Umgebungslicht gestreut wird. Durch diese Rauhigkeit sollte jedoch die Schärfe des zu betrachteri den oder Nutzbildes nicht unangemessen beeinträchtigt werden. Ferner sollte, mindestens im Falle von Fernsehbildröhren, der reflexvermindernde Belag an der Glasfläche anhaften und ausreichend hart, scheuerfest sowie chemisch stabil gegen Feuchtigkeit und Nässe sein.
Bei einigen Kathodenstrahlröhren ist es nun wünschenswert, reflexvermindernde Beläge mit den oben genannten Eigenschaften rorzusehen, die außerdem vorbestimmte Verringerungen der Lichtdurchlässigkeit bei neutraler Dichte ergeben. Ferner ist es wünschenswert, daß solche Beläge nach der vollständigen Fertigstellung der Bildröhren direkt auf die Bildschirmbetrachtungsflache aufgebracht werden können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bildschirmbelag, der diese wünschenswerten Eigenschaften hat, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bildechirebelage· anzugeben.
Eine Kathodenstrahlröhre Mit reflexverminderndem Bildachirmbelag ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der Belag eine rauhe Oberfläche hat und aus eine« Lithiumsilikatmaterial und Kohlenstoffteilchen in sdchen Mengenverhältnissen zusammengesetzt ist, daß die Lichtdurchlässigkeit des Belages um einen vorbestimmten Betrag verringert wird. Und zwar beträgt die Verringerung der Lichtdurchlässigkeit des Belages vorzugsweise ungefähr 10 bis 50 %.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines reflexvermindernden Bildschirmbelages für eine Kathodenstrahlröhre ist dadurch gekennzeichnet, daß:
(a) die Bildschirmbetrachtungsfläche auf 30 bis 100 C. erwärmt wird;
(b) die Bildschirmbetrachtungsflache mit einer wässrigen Lösung mit einem Gehalt von 1 bis 10 Gewichtsprozent eines lithiumstabilisierten Silikasols und 0,5 bis 6,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Sols, Kohlenstoffteilchen beschichtet wird, wobei das Sol ein SiO2:Li20-Verhältnis von ungefähr 4:1 bis 2 5:1 aufweist;
(c) der Belag dann getrocknet wird; und
(d) der trockene Belag ungefähr 10 bis frO Minuten lang auf 150 bis 300° C. erhitzt wird.
Durch Verwendung eines lithiumstabilisierten Silikasols in Verbindung mit Kohlenstoffteilchen wird es möglich, einen reflexvermindernden Lithiumsilikatbelag neutraler Dichte für eine Glasfläche mit vorbestimmter verringerter Lichtdurchlässigkeit herzustellen. Bei Anbringung auf der Bildschirmbetrachtungsfläche einer Fernsehbildröhre ergibt der Belag eine zufriedenstellende Reflexverminderung und Durchlässigkeitsverminderung ohne übermäßige Beeinträchtigung der Farbe oder Schärfe des Fernsehbildes. Der Belag ist hart, scheuertest, an Glasflächen anhaftend sowie chemisch stabil gegen Feuchtigkeit und Nässe. Der Belag kann auf einer getrennten Glasunterlage angebracht werden, die dann an der Schirmträgerplatte einer fertigen Röhre befestigt wird; oder der Belag kann wegen der verhältnismäßig niedrigen erforderlichen Behandlung£ temper-aturen direkt auf die äußere Betrachtungsfläche des Bildschirms nach der vollständigen Fertigstellung der Bildröhre aufgebracht werden. Dagegen werden durch die Behandlungstemperaturen oberhalb 300° C, die für die Herstellung vorbekannter reflexvermindernder Silika-, Kaliumsilikat- und Natriumsilikatbeläge erforderlich sind, die Kohlenstoffteilchen sowie die Lichtdurchlässigkeit des Belages nachteilig beeinflußt, so daß solche hohen Behandlungstemperaturen vermieden werden sollten.
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In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine teilweise weggebrochene Längsansicht einer Kathodenstrahlröhre mit erfindungsgemäßem Bildschirmbelag;
Figur 2 einen vergrößerten Schnitt eines Stückes der Frontplatte der Bildröhre nach Figur 1 entlang der Schnittlinien 2 2; und
Figur 3 ein das erfindungsgemäße Verfahren veranschaulichendes Verfahrensschema.
Die in Figur 1 gezeigte Kathodenstrahlröhre hat einen evakuierten Kolben 21 mit einem Halsteil 23, einem daran anschließenden Trichter- oder Konusteil 25 und einer am Konusteil 25 durch eine Schmelznaht 2Q, vorzugsweise aus einem entglasten Glas, befestigten Frontplatte 27. Auf der Innenfläche der Frontplatte 27 ist ein Leuchtschirmbelag 31 aus einem Leuchtstoff angebracht. Auf dem Leuchtschirmbelag 31 ist ein lichtreflektierender Metallbelag 33, z.B. aus Aluminium, angebracht, wie im einzelnen in Figur 2 gezeigt. Der Leuchtschirmbelag 31 erzeugt bei geeigneter Abtastung durch einen Elektronenstrahl vom Strahlsystem 39 ein Leuchtbild, das durch die Frontplatte 27 hindurch betrachtet werden kann. Auf der Außenfläche der Frontplatte 27 ist ein reflexvermindernder Belag 3 5 angebracht, der eine rauhe Außenfläche 37 hat und im wesentlichen aus einem Lithiumsilikatmaterial und Kohlenstoffteilchen besteht. Da die Erfindung sich hauptsächlich auf die Frontplatte 27 und die darauf angebrachten Beläge bezieht, werden die elektroneneeittierenden Elemente sowie anderweitigen Bauteile, die normalerweise im Halsteil 23 und im Konusteil 25 untergebracht sind, hier nicht im einzelnen beschrieben.
Der reflexvermindernde Belag 3 5 kann nach dem im Verfahrensschema nach Figur 3 angegebenen Verfahren hergestellt werden. Die Frontplatte 27 kann Bestandteil einer Röhre sein, die zur Zeit der Herstellung des reflexvermindernden Belages bereits evakuiert und abgeschmolzen ist. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Belages und Verfahrens bestent darin, daß der Belag hergestellt werden kann, nachdem die Röhre anderweitig bereits vollständig fertiggestellt ist. Stattdessen kann die Glasplatte auch eine Implosions-
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schutzplatte, die mit einem geeigneten Klebmittel an der Außenfläche der Frontplatte 27 befestigt wird, oder eine Frontplatte während der Röhrenherstellung sein.
Verfahrensgemäß wird eine saubere Glasunterlage, beispielsweise die Frontplatte 27 einer evakuierten und abgeschmolzenen Röhre 21, in einem Ofen auf ungefähr 30 bis 100° C. erwärmt. Die Außenfläche der warmen Frontplatte wird mit einer verdünnten wässrigen Lösung aus einen lithiumstabilisierten Sllikasol und Kohlenstoffteilchen beschichtet. Der Belag kann in einer oder mehreren Schichten nach irgendeinem herkömmlichen Verfahren, beispielsweise durch Aufsprühen, aufgebracht werden. Die Temperatur der Frontplatte, die spezielle Methode des Aufbringens des Belages sowie die Anzahl der aufzubringenden Schichten werden auf empirischem Wege so gewählt, daß sich ein Belag mit der gewünschten Dicke ergibt. Die Temperatur der Frontplatte beträgt vorzugsweise ungefähr 35 bis 55° C. Zu niedrige Temperaturen (z.B. 20 C.) haben zur Folge, daß der Belag wulstig wird, während bei zu hohen Temperaturen sich Beläge ergeben, die ein trockenes Aussehen aufweisen. Es wurde gefunden, daß bei Aufbringen des Belages durch Aufsprühen der Belag so dick sein sollte, daß der Beobachter die drei Birnen in der Reflexion einer ungefähr 1,8 Meter (6 Fuß) über der Glasunterlage angebrachten dreibirnigen Leuchtlampenanordnung unterscheiden kann. Ein dickerer anfänglicher Belag ergibt einen dickeren Fertigbelag. Im allgemeinen gilt, daß, je dicker der Belag ist, desto größer die Reflexverminderung und desto größer der Schlrfeverlust des Leuchtbilde« sind, während umgekehrt die Reflexverminderung und der Schärfeverlust des Leuchtbildes um so kleiner sind, je dünner der Belag ist.
Ferner nimmt beim Aufsprühen der Belag ein trockenes Aussehen an. Ein trockeneres Aussehen erreicht man durch Anwendung höherer Frontplattentemperaturen beim Aufbringen des Belages, durch Verwendung von mehr Luft im Zerstäubungsgemisch beim Aufsprühen mit Druckluft, durch Verwendung eines größeren Sprühabstandes beim Aufsprühen des Belages sowie durch Erhöhen des MolVerhältnisses von SiOj/LijO. Jedoch wird der Belag rissig, wenn man diese Maßnahmen übertreibt. Je trockener das Aussehen ist, desto größer
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sind die Reflexverminderung und der Schärfeverlust im Leuchtbild, während umgekehrt die Reflexverminderung und der Schärfeverlust im Leuchtbild um so geringer sind, .-je weniger trocken das Aussehen ist.
Zusammensetzungsmäßig besteht der Belag aus einem lithiumsta bilisierten wässrigen Silikasol mit einem Gehalt von ungefähr 1 bis 10 Gewichtsprozent Feststoffen und 0,5 bis 6,0 Gewichtsprozent (bezogen auf das Gewicht der Feststoffe im Sol) Kohlenstoffteilchen. Tm Sol beträgt das Verhältnis von SiO- zu Li0O ungefähr 4 ϊ1 bis ungefähr 25:1. Das Silikasol ist im wesentlichen frei von Alkaliionen mit Ausnahme von Lithium sowie im wesentlichen frei von Anionen mit Ausnahme von Hydroxyl. Das lithiumstabilisierte Silikasol unterscheidet sich wesentlich von einer Lithiurasilikatlösung, die eine in einem Lösungsmittel gelöste Verbindung und nicht ein Sol ist.
Zur Herstellung eines für das vorliegende Verfahren brauchbaren stabilisierten Sols kann man von einem Silikasol herkömmlicher Art ausgehen. Derartige Sole können Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 1 bis 150 Millimikron, jedoch vorzugsweise im Bereich von 5 bis 25 Millimikron, enthalten. Das Sol wird sodann so behandelt, daß im wesentlichen sämtliche Alkalikationen sowie sämtliche Anionen mit Ausnahme von Hydroxylanionen entfernt werden. Zu diesem Zweck kann man lonenaustauschharze verwenden oder alt Dialyse arbeiten. Sodann gibt man zu dem Silikasol Lithiumhydroxyd hinzu und läßt das versetzte Silikasol über Nacht stehen. Ein zunächst ausfallender Niederschlaglöst sich wieder auf und ergibt ein lithiumstabilisiertes Silikasol. Die verfahrensgeaäß verwendeten Sole sollten im wesentlichen frei von Alkalikationen mit Ausnahme von Lithium sein. Es wird angenommen, daß etwa anwesende anderweitige Alkaliionen Lithium im Verhältnis zu den Silikateilchen verdrängen, so daß wesentlich verschiedene Ergebnisse entstehen. Bei Anwesenheit kleiner Mengen an anderen Alkaliionen verringert sich die Haftung des Belages am Glas. Ferner sollten die verfahrensgemäß verwendeten Sole im wesentlichen frei von Anionen mit Ausnahme von Hydroxylionen sein. Bei Anwesenheit beträchtlicher Mengen an Sulfaten, Chloridenoder dergl. hat das
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sich ergebende Erzeugnis die Neigung, weniger stabil zu sein. Einige für das vorliegende Verfahren geeignete Sole sind in der USA-Patentschrift 2 668 149 beschrieben. Eine andere geeignete I.ithiumsilikatzusammensetzung ist in der USA-Patent schrift 3 459 500 beschrieben.
Als Kohlenstoffteilchen verwendet man vorzugsweise sogenannte Ruße oder Lampenruße, obwohl man auch andere Kohlenstoffarten wie Graphit verwenden kann. Geeignete handelsübliche Kohlenstoffarten sind z.B. Carbolac No. 1 (hergestellt von der Firma Cabot Corporation, Boston, Mass.) und Aqua Rlack (hergestellt von der Firma Columbian Carbon Corporation, New York, K.Y.). Der Kohlenstoff hat eine kleine mittlere Teilchengröße (ungefähr 5 bis Millimikron) und ist vollständig und gleichmäßig im Belagspemisch dispergiert. Eine zweckmäßige Methode des Einbringens der Kohlenstoffteilchen besteht darin, daß man einen bekannten Mengenanteil an flüssigem India oder Indischtinte zum Lithiumsilikatgemisch hinzugibt. Indischtinte ist in "Thorpe's Dictionary of Applied Chemistry", Longmans Green and Company, New York, 1943, beschrieben.
Nach dem Beschichten der warmen Glasunterlage wird der Belag in luft sorgfältig getrocknet, um das Absetzen von Fuseln oder anderweitigen Fremdstoffteilchen auf dem Belag zu verhindern. Schließlich wird der trockene Belag 10 bis 60 Minuten lang auf 150 bis 300 C. erhitzt. Ein Brennen bei Temperaturen zwischen ungefähr 150 und 300° C. kann der Belag nach dem Evakuieren und Abschmelzen der Röhre direkt auf die Röhrenfrontplatte aufgebracht werden. Brennt man bei Temperaturen oberhalb 300 C, so besteht die Wahrscheinlichkeit, daß fertige Teile in der Röhre beeinträchtigt oder beschädigt werden. Außerdem wird beim Brennen in Luft bei Temperaturen oberhalb 300 C, wie es für die Herstellung vorbekannter reflexvermindernder Silika-, Kaliumsilikat- und Natriumsiliketbeläge erforderlich ist, die Lichtdurchlässigkeit des Belages mehr oder weniger erhöht, was, wie angenommen wird, durch Oxydation dos Kohlenstoffes hervorgerufen wird. Die optimalen Zeit- und Temperaturbedingungen werden empirisch ermittelt. Im allgemeinen gilt, daß, je höher die Erhitzungstemperatur ist, desto niedriger die Keflexverminderung und desto höher die Scheuer-
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festigkeit des Belages sind. Der Belag kann zyklisch mehrfach erhitzt werden. Geschieht dies bei einer bestimmten Temperatur, so ergibt sich als Wirkung, daß ein stabiler Punkt erreicht wird.
Das Erzeugnis des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine Kathodenstrahlröhre mit einem neuartigen reflexvermindernden Belag auf ihrer Bildschirmbetrachtungsflache. Der Belag ist reflexvermindernd, d.h. er streut das reflektierte Licht und läßt zugleich das Leuchtbild auf dem Leuchtstoffbelag mit einer Auflösung von mindestens 1270 Linien pro cm durch. Die reflexvermindernden Beläge sind chemisch stabil unter Herstellungsverfahrensbedingungen sowie gegen spätere Einflüsse einer feuchten Atmosphäre. Die Beläge sind scheuerfest, haben weitgehend flache spektrale Empfind lichkeitsverteilungen für sowohl reflektiertes als auch durchgelassenes Licht und verringern die Lichtdurchlässigkeit um bis zu 50 % des anfänglichen Wertes. Die verringerte Lichtdurchlässigkeit kann dazu verwendet werden, den Kontrast im betrachteten Bild gegenüber seinem Hintergrund zu erhöhen. Der Betrag oder das Ausmaß der Verringerung der Lichtdurchlässigkeit wird durch die Kohlenstoff konzentration und die Dicke des Belages beeinflußt.
Beispiel 1
Die Frontplatte einer evakuierten, abgeschmolzenen und gesockelten 63,5 cm-Rechteck-Farbfernsehbildröhre wird nach irgendeinem bekannten Schrupp- und Waschverfahren gesäubert, um Schmutz, öl, Schaum usw. zu entfernen. Die Frontplatte hat eine neutrale optische Dichte mit ungefähr 69 % Lichtdurchlässigkeit. Die Anordnung wird ungefähr 30 Minuten lang auf ungefähr 40 bis 45° C. erhitzt. Auf die warme Glasoberfläche wird ein warmes Belaggemisch aufgesprüht, das durch Vermischen von 167 ml eines lithiumstabilisierten Silikasols mit einem Gehalt von ungefähr 3 Gewichtsprozent (5,01 Gramm) Feststoffen, beispielsweise Lithium Polysilicate 48 (hergestellt von der Firma E.I. du Pont de Nemours and Company Inc., Wilmington, Delaware) in geeigneter Verdünnung mit Wasser und 6,5 ml Indischtinte mit einem Gehalt von ungefähr 4 Gewichtsprozent (0,26 Gramm) Kohlenstoff (A.W. Faber - Castell Higgins Black) hergestellt worden ist. Das Silikaeol hat ein MoI-verhältnia von SiO2 zu Li3O von ungefähr 4,8. Mit Hilfe einer
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Spritzpistole vom Typ DeVilbis No. 501 wird mit einem Luftdruck
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von ungefähr 1,75 kg/cm (25 psi) ein breiter fächerförmiger Sprühstrahl mit einem hohen Luft/Flüssigkeitsverhältnis aufgesprüht. 10 bis 50 Durchgänge des Sprühstrahls sind erforderiLch, um den Belag in der erforderlichen Dicke aufzubauen. Das Aufsprühen wird ungefähr dann abgebrochen, wenn die größte Dicke, bei der die Reflexion von den drei Birnen einer gewöhnlichen dreibirnigen Leuchtlampenanordnung, die im Abstand von ungefähr 1,8 Meter (6 Fuß) über der Frontplatte angebracht ist, von der Bedienungsoder Beobachtungsperson auf dem Belag noch aufgelöst oder unterschieden werden kann. Der Belag ist weniger als ungefähr 0,0002 54 cm (0,0001 Zoll) dick. Wegen der Temperatur der Frontplatte, der Dicke des Belages und des hohen Luftgehaltes des Sprühstrahls trocknet der Belag nach dem Auftragen schnell. Die Anordnung wird dann ungefähr 30 Minuten lang bei ungefähr 200° C. gebrannt, und er braucht ungefähr 30 Minuten, um sich auf diese Temperatur zu erhitzen, und ungefähr 30 Minuten, um sich wieder auf Zimmertemperatur abzukühlen. Beim Brennen entwickeln sich die endgültigen optischen und physikalischen Eigenschaften des reflexvermindernden Belages. Bei in dieser Weise hergestellten Belägen verschlechterten sich weder die optischen Eigenschaften des Belages noch die Scheuerfestigkeit, wenn die Frontplatte 18 Stunden lang einer Atmosphäre von 37,8° C. (100° F.) mit einer relativen Feuchtigkeit von 95 % ausgesetzt wurde. Der fertige Belag verringert die Gesamt durchlässigkeit der Frontplatte von 69 % auf 42 %, d.h. der Belag verringert die Lichtdurchlässigkeit effektiv um ungefähr 39 %·
Beispiel 2
Die Glasoberfläche der Frontplatte einer evakuierten und abgeschiaolzenen 63,5 cm-Rechteck-Farbfernsehbildröhre wird mit einem handelsüblichen Schruppmittel wie Bon Ami gewaschen, mit warmem (48,9 C. =» 120 F.) entionisierten Wasser gespült, anschließend mit einer 2 ?Sigen Ammoniumbifluoridlösung abgewischt und nochmals mit warmem (48,9 C. = 120° F.) entionisierten Wasser gespült. Man läßt die Glasfläche durch Abtröpfeln trocknen und achtet darauf, daß die Glasfläche nicht durch Schmutz oder öle aus der Luft verunreinigt wird. Nach dem Trocknen der Glasfläche wird die Röhre
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in einen Ofen mit Heißluftumlauf gegeben und die Glasfläche auf ungefähr 40 bis 45 C. erwärmt. Sodann wird die Glasfläche mit einem Belaggemisch besprüht, das durch Vermischen von ΐύ.7 ml einer 3-gewichtsprozentigen Lösung von Lithium Polysilicate 48 (ungefähr 5,01 Gramm Gesamtfeststoffgehalt) und 3,8 5 ml flüssiger Indischtinte (ungefähr 0,16 Gramm Kohlenstoff) hergestellt worden ist. Beim Auftragen aus einer Entfernung von ungefähr 30,5 cm (12 Zoll) mit einem Luftdruck von ungefähr 1,7 5 kg/cm (25 psi) ist der aufgesprühte Belag verhältnismäßig trocken. Nach dem Aufsprühen wird das beschichtete Glas ungefähr 1 Stunde lang auf 300 C. erhitzt. Der fertige Belag hat optische und physikalische Eigenschaften, die denen des nach Beispiel 1 hergestellten Belages sehr ähnlich sind, außer daß die Lichdurchlässigkeit der Frontplatte von einem Anfangswert von ungefähr t<9 % auf ungefähr 53 ?">, d.h. effektiv um ungefähr 23 % durch den Belag verringert ist.
Beispiel 3
Die Außenfläche der Frontplatte einer Kathodenstrahlröhre wird mit einem handelsüblichen Schrupp- oder Scheuermittel wie Bon Ami abgewaschen, mit entionisiertem Wasser (48,9° C = 120° F.) gespült, anschließend mit einer 2 ,'igen Ammoniumbifluoridlösung abgewischt und nochmals mit warmem (48,9 C. = 120 F.) entionisierten Wasser gespült. Man läßt die Glasoberfläche durch Abtröpfeln trocknen und achtet darauf, daß die Glasoberfläche nicht durch Schmutz und Öle aus der Luft verunreinigt wird. Nach dem Trocknen wird die Röhre in einen Ofen mit Heißluftumlauf gegeben und das Glas auf ungefähr 70° C. erwärmt. Sodann wird die Glasfläche mit einem Belaggemisch besprüht, das durch Vermischen von ungefähr I67 ml einer 3-gewichtsprozentigen wässrigen Lösung eines Lithium Polysilicates (ungefähr 5,01 Gramm Feststoffe) und ungefähr 2,0 ml flüssiger Indischtinte (ungefähr 0,08 Gramm Kohlenstoff) hergestellt worden ist. Beim Aufsprühen aus einer Entfernung von ungefähr 30,5 cm (12 Zoll) mit einem Luftdruck von 1,75 kg/cm2 (25 psi) ist der aufgesprühte Belag verhältnismäßig trocken. Nach dem Aufsprühen wird die Röhre ungefähr 1 Stunde lang auf ungefähr 150°C. erhitzt. Der resultierende Belag hat optische Eigenschaften, die denen des nach Beispiel 1 hergestellten Belages ähnlich sind,
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BAD ORIGINAL
außer daß die Lichtdurchlässigkeit der Frontplatte von einem Anfanpswert von ungefähr 69 % auf ungefähr 61 «, d.h. effektiv um ungefähr 12 % durch den Relag verringert ist. Der Belag hält dem in Beispiel 1 angegebenen Standard-Feuchtigkeitswiderstandstest stand.
ORIGINAL
0 9 6 1 4 / U 1 1 L

Claims (5)

  1. 2H7603
    - 12 - ·
    Patentansprüche
    1J Kathodenstrahlröhre mit reflexverminderndem Bildschirmbelag, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag (3 5) eine rauhe Oberfläche (37) hat und aus einem Lithiumsilikatmaterial und Kohlenstoffteilchen in solchen Mengenverhält nissen zusammengesetzt ist, daß die Lichtdurchlässigkeit des Belages um einen vorbestimmten Betrag verringert wird.
  2. 2. Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Verringerung der Lichtdurchlässigkeit des Belages ungefähr 10 bis 50 f. beträgt.
  3. 3. Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß das SiO„:Li„O-Verhältnis im Lithiumsilikat ungefähr 4:1 bis 25:1 beträgt.
  4. 4. Verfahren zur Herstellung eines reflexvermindernden Bildschirmbelages für eine Kathodenstrahlröhre, dadurch gekennzeichnet , daß:
    (a) die Bildschirmbetrachtungsfläche auf 30 bis 100 C. erhitzt wird;
    (b) die Bildschirmbetrachtungsfläche mit einer wässrigen Lösung mit einem Gehalt von 1 bis 10 Gewichtsprozent eines lithiumstabilisierten Silikasols und 0,5 bis 6,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Sols, Kohlenstoffteilchen beschich_ tet wird, wobei das Sol ein Si0„:Li„0-Verhältnis von ungefähr 4:1 bis 25:1 aufweist}
    (c) der Belag dann getrocknet wird; und
    (d) der trockene Belag ungefähr 10 bis 60 Minuten lang auf 150 bis 300° C. erhitzt wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte (a) bis (d) unmittelbar auf der Außenseite der Bildschirmbetrachtungsfläche nach dem Evakuieren und Abschmelzen der Kathodenstrahlröhre vorgenommen werden.
    2 0 9 8 U / 1 5 1 1
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    (■. Verfahren nach Anspruch ά,, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte (a) bis (d) auf der Oberfläche einer getrennten Glasunterlage vorgenommen werden und dann die beschichtete Glasunterlage an der Außenseite der Frontplatte der Kathodenstrahlröhre befestigt wird.
    2098 U/1511
    Leerseite
DE2147603A 1970-09-28 1971-09-23 Kathodenstrahlröhre mit reflexverminderndem Bildschirmbelag und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bildschirmbelages Expired DE2147603C3 (de)

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