DE19630099A1 - Radkappen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft neue Radkappen. Insbesondere betrifft die Erfindung neue Radkappen mit gleichzeitig guter Witterungs- und Alterungsbeständig­ keit, guter Vergilbungsbeständigkeit und hervorragenden Oberflächenbeschaf­ fenheiten.

Für die Herstellung von Radkappen, beispielsweise für Personenkraftfahrzeu­ ge, wurden eine Vielzahl von Werkstoffen eingesetzt.

Metallische Werkstoffe haben den Nachteil hoher Kosten und sind korro­ sionsanfällig, sofern sie nicht verchromt sind.

Radkappen aus ABS (Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymer) müssen in der Regel lackiert werden, um eine bei allen Anforderungen ausreichende Witte­ rungsstabilität und Alterungsstabilität zu erhalten.

Radkappen aus Polyamiden oder Polypropylen müssen lackiert werden, was einen zweiten Arbeitsgang bedeutet. Zudem zeigen sie ein anisotropes Schwindungsverhalten und Verzugsverhalten.

ABS/Polycarbonat-Blends zeigen nicht immer ausreichende Witterungsstabilität und Alterungsstabilität und müssen zudem in der Regel lackiert werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neue Radkappen bereitzustellen, die in einem Arbeitsgang ohne Nachbearbeitung herstellbar sind und eine gu­ te Maßhaltigkeit, Bindenahtfreiheit und hervorragende Oberflächeneigenschaf­ ten aufweisen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Radkappen, die hohe Witterungs- und Alterungsbeständigkeit aufweisen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Radkappen, die eine niedrige Dichte und somit ein niedriges Gewicht aufweisen, aber dennoch stabil sind.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Radkappen, die eine gute Chemikalienbeständigkeit und eine hohe Kratzfestigkeit auf­ weisen.

Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben gelöst durch Radkappen, wie sie in den Patentansprüchen beschrieben sind, sowie durch Verwendung der be­ schriebenen Formmassen zu ihrer Herstellung.

Die beschriebenen Radkappen sind witterungs- und alterungsbeständig, kratz­ fest, stabil und chemikalienbeständig. Sie weisen eine sehr gute Maßhaltig­ keit auf, verbunden mit geringer Dichte.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß ver­ wendeten thermoplastischen Formmassen sind an sich bekannt. Beispielsweise sind in DE-OS 12 60 135, DE-PS 19 11 882, DE-OS 28 26 925, DE-OS 31 49 358, DE-OS 32 27 555 und DE-OS 40 11 162 erfindungsgemäß ver­ wendbare Formmassen beschrieben.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß ver­ wendeten von ABS verschiedenen Formmassen enthalten gemäß einer Aus­ führungsform die nachstehend aufgeführten Komponenten A und B und ggf. C und/oder D, wie noch nachstehend definiert. Sie enthalten, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A und B, und ggf. C und/oder D, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,
a : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 5-70 Gew.-%, insbesondere 10-45 Gew.-%, eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glas­ übergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchen­ größe von 50-1000 nm als Komponente A,
b : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 10-70 Gew.-%, insbesondere 15--50 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
c : 0-98 Gew.-%, vorzugsweise 20-80 Gew.-%, insbesondere 40-70 Gew.-% Polycarbonate als Komponente C, und
d : 0-50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemi­ sche als Komponente D.

Im folgenden wird die Erfindung näher erläutert.

Zunächst werden die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen ver­ wendeten Formmassen beschrieben und die Komponenten, aus denen diese aufgebaut sind.

KOMPONENTE A

Komponente A ist ein teilchenförmiges Emulsionspolymerisat mit einer Glas­ übergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50-1000 nm.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat aus
a1 : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbesondere 55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage A1 mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,
a2 : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21 : 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub­ stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22 : bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente A22.

Die Pfropfauflage A2 besteht dabei aus mindestens einer Pfropfhülle, wobei das Pfropfcopolymerisat A insgesamt eine mittlere Teilchengröße von 50-1000 nm aufweist.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung besteht Komponente A1 aus den Monomeren
a11 : 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines C_1-8-Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat als Komponente All,
a12 : 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vorzugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die mittlere Teilchen­ größe der Komponente A 50-800 nm, vorzugsweise 50-600 nm.

Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Teilchen­ größenverteilung der Komponente A bimodal, wobei 60-90 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-200 nm und 10-40 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-400 nm aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.

Als mittlere Teilchengröße bzw. Teilchengrößenverteilung werden die aus der integralen Massenverteilung bestimmten Größen angegeben. Bei den erfin­ dungsgemäßen mittleren Teilchengrößen handelt es sich in allen Fällen um das Gewichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analytischen Ul­ trazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z. und Z.-Polymere 250 (1972), Seiten 782-796, bestimmt wur­ den. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Ge­ wichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer bestimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d₅₀-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen kleineren Durchmesser haben als der Durchmesser, dem dem d₅₀-Wert ent­ spricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durch­ messer als der d₅₀-Wert. Zur Charakterisierung der Breite der Teilchen­ größenverteilung der Kautschukteilchen werden neben dem d₅₀-Wert (mittlerer Teilchendurchmesser) die sich aus der integralen Massenverteilung ergebenden d₁₀- und d₉₀-Werte herangezogen. Der d₁₀- bzw. d₉₀-Wert der integralen Massenverteilung ist dabei entsprechend dem d₅₀-Wert definiert mit dem Un­ terschied, daß sie auf 10 bzw. 90 Gew.-% der Teilchen bezogen sind. Der Quotient

stellt ein Maß für die Verteilungsbreite der Teilchengröße dar. Als Kompo­ nente A erfindungsgemäß verwendbare Emulsionspolymerisate A weisen vor­ zugsweise Q-Werte kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35 auf.

Die Glasübergangstemperatur des Emulsionspolymerisats A wie auch der an­ deren erfindungsgemäß verwendeten Komponenten wird mittels DSC (Diffe­ rential Scanning Calorimetry) nach ASTM 3418 (mid point temperature) be­ stimmt.

Als Emulsionspolymerisat A können einschlägig übliche Kautschuke Verwen­ dung finden, wie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, Epichlorhy­ drin-Kautschuke, Ethylen-Vinylacetat-Kautschuke, Polyethylenchlorsulfonkaut­ schuke, Siliconkautschuke, Polyetherkautschuke, hydrierte Dienkautschuke, Polyalkenamerkautschuke, Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke, Butylkautschuke und Fluorkautschuke. Bevorzugt wird Acrylatkautschuk, Ethylen-Propylen(EP)-Kautschuk, Ethylen- Propylen-Dien(EPDM)-Kautschuk, insbesondere Acrylatkautschuk, eingesetzt.

Reine Butadienkautschuke, wie sie in ABS Verwendung finden, können nicht als ausschließliche Komponente A verwendet werden.

Gemäß einer Ausführungsform wird der Dien-/Grundbaustein-Anteil im Emulsionspolymerisat A so gering gehalten, daß möglichst wenig nicht um­ gesetzte Doppelbindungen im Polymerisat verbleiben. Gemäß einer Ausfüh­ rungsform liegen keine Dien-/Grundbausteine im Emulsionspolymerisat A vor.

Bei den Acrylatkautschuken handelt es sich vorzugsweise um Alkylacrylat- Kautschuke aus einem oder mehreren C_1-8-Alkylacrylaten, vorzugsweise C_4-8- Alkylacrylaten, wobei bevorzugt mindestens teilweise Butyl-, Hexyl-, Octyl- oder 2-Ethylhexylacrylat, insbesondere n-Butyl- und 2-Ethylhexylacrylat, ver­ wendet wird. Diese Alkylacrylat-Kautschuke können bis zu 30 Gew.-% harte Polymere bildende Monomere, wie Vinylacetat, (Meth)acrylnitril, Styrol, sub­ stituiertes Styrol, Methylmethacrylat, Vinylether, einpolymerisiert enthalten.

Die Acrylatkautschuke enthalten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weiterhin 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5 Gew.-%, an vernetzend wirkenden, polyfunktionellen Monomeren (Vernetzungsmonomere). Beispiele hierfür sind Monomere, die 2 oder mehr zur Copolymerisation befähigte Doppelbindungen enthalten, die vorzugsweise nicht in den 1,3-Stellungen konjugiert sind.

Geeignete Vernetzungsmonomere sind beispielsweise Divinylbenzol, Diallylma­ leat, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Diethylphthalat, Triallylcyanurat, Triallyl­ isocyanurat, Tricyclodecenylacrylat, Dihydrodicyclopentadienylacrylat, Triallyl­ phosphat, Allylacrylat, Allylmethacrylat. Als besonders günstiges Vernet­ zungsmonomer hat sich Dicyclopentadienylacrylat (DCPA) erwiesen (vgl. DE-PS 12 60 135).

Geeignete Siliconkautschuke können z. B. vernetzte Siliconkautschuke aus Ein­ heiten der allgemeinen Formeln R₂SiO, RSiO_3/2, R₃SiO_1/2 und SiO_2/4 sein, wobei der Rest R einen einwertigen Rest darstellt. Die Menge der einzelnen Siloxaneinheiten sind dabei so bemessen, daß auf 100 Einheiten der Formel R₂SiO 0 bis 10 Mol-Einheiten der Formel RSiO_3/2, 0 bis 1,5 Mol-Einheiten R₃SiO_1/2 und 0 bis 3 Mol-Einheiten SiO_2/4 vorhanden sind. R kann dabei entweder ein einwertiger gesättigte Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 18 C- Atomen, der Phenylrest oder der Alkoxyrest oder eine radikalisch leicht angreifbare Gruppe wie der Vinyl- oder der Mercaptopropylrest sein. Bevor­ zugt ist, daß mindestens 80% aller Reste R Methylreste sind; insbesondere bevorzugt sind Kombinationen aus Methyl- und Ethyl- oder Phenylresten.

Bevorzugte Siliconkautschuke enthalten eingebaute Einheiten radikalisch angreifbarer Gruppen, insbesondere Vinyl-, Allyl-, Halogen-, Mercaptogrup­ pen, vorzugsweise in Mengen von 2-10 mol-%, bezogen auf alle Reste R. Sie können beispielsweise hergestellt werden wie in EP-A 260 558 beschrie­ ben.

In manchen Fällen kann es zweckmäßig sein, ein Emulsionspolymerisat A aus unvernetztem Polymer zu verwenden. Als Monomere zur Herstellung dieser Polymere können alle voranstehend genannten dienen. Bevorzugte unvernetzte Emulsionspolymerisate A sind z. B. Homo- und Copolymere von Acrylsäureestern, inbesondere des n-Butyl- und des Ethylhexylacrylats, sowie Homo- und Copolymere des Ethylens, Propylens, Butylens, Isobutylens, als auch Poly(organosiloxane), alle mit der Maßgabe, daß sie linear oder auch verzweigt sein dürfen.

Kern/Schale-Emulsionspolymerisat A

Bei dem Emulsionspolymerisat A kann es sich auch um ein mehrstufig auf­ gebautes Polymerisat handeln (sog. "Kern/Schale-Aufbau", "core-shell mor­ phology"). Beispielsweise kann ein kautschukelastischer Kern (T_g < 0°C) von einer "harten" Schale (Polymere mit T_g < 0°C) oder umgekehrt um­ hüllt sein.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung handelt es sich bei der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat. Die Pfropfcopolymerisate A der erfindungsgemäßen Formmassen haben dabei eine mittlere Teilchen­ größe d₅₀ von 50-1000 nm, bevorzugt von 50-600 nm und besonders bevorzugt von 50-400 nm. Diese Teilchengrößen können erzielt werden, wenn man als Pfropfgrundlage A1 dieser Komponente A Teilchengrößen von 50-350 nm, bevorzugt von 50-300 nm und besonders bevorzugt von 50-250 nm verwendet.

Das Pfropfcopolymerisat A ist im allgemeinen ein- oder mehrstufig, d. h. ein aus einem Kern und einer oder mehreren Hüllen aufgebautes Polymerisat. Das Polymerisat besteht aus einer Grundstufe (Pfropfkern) A1 und einer oder - bevorzugt - mehreren darauf gepfropften Stufen A2 (Pfropfauflage), den sogenannten Pfropfstufen oder Pfropfhüllen.

Durch einfache Pfropfung oder mehrfache schrittweise Pfropfung können eine oder mehrere Pfropfhüllen auf die Kautschukteilchen aufgebracht werden, wobei jede Pfropfhülle eine andere Zusammensetzung haben kann. Zusätzlich zu den pfropfenden Monomeren können polyfunktionelle vernetzende oder re­ aktive Gruppen enthaltende Monomere mit aufgepfropft werden (s. z. B. EP-A 230 282, DE-OS 36 01 419, EP-A 269 861).

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht Komponente A aus einem mehrstufig aufgebauten Pfropfcopolymerisat, wobei die Pfropfstufen im allgemeinen aus harzbildenden Monomeren hergestellt sind und eine Glastem­ peratur T_g oberhalb von 30°C vorzugsweise oberhalb von 50°C haben. Der mehrstufige Aufbau dient u. a. dazu, eine (Teil-)Verträglichkeit der Kaut­ schukteilchen A mit dem Thermoplasten B zu erzielen.

Pfropfcopolymerisate A werden hergestellt beispielsweise durch Pfropfung von mindestens einem der im folgenden aufgeführten Monomeren A2 auf mindestens eine der vorstehend aufgeführten Pfropfgrundlagen bzw. Pfropf­ kernmaterialien A1. Als Pfropfgrundlagen A1 der erfindungsgemäßen Form­ massen sind alle die Polymerisate geeignet, die oben unter den Emulsions­ polymerisaten A beschrieben sind.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Pfropfgrundlage A1 aus 15-99 Gew.-% Acrylatkautschuk, 0,1-5 Gew.-% Vernetzer und 0-49,9 Gew.-% eines der angegebenen weiteren Monomere oder Kautschuke zusam­ mengesetzt.

Geeignete Monomere zur Bildung der Pfropfauflage A2 können beispielswei­ se aus den im folgenden aufgeführten Monomeren und deren Gemischen aus­ gewählt sein:

Vinylaromatische Monomeren, wie Styrol und seine substituierten Derivate, wie z. B. α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, p-tert.-Butyl­ styrol, o- und p-Divinylbenzol und p-Methyl-α-Methylstyrol oder C₁-C₈-Al­ kyl(meth)acrylate wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, s-Butylacrylat; bevorzugt sind Styrol, α-Methyl­ styrol, Methylmethacrylat, insbesondere Styrol und/oder α-Methylstyrol, und ethylenisch ungesättigte Monomeren, wie Acryl- und Methacrylverbindungen, wie z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- und Methacrylsäure, Methyl­ acrylat, Ethylacrylat, n- und Isopropylacrylat, n- und Isobutylacrylat, tert.- Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethyl-methacrylat, n- und Isopropylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid und dessen Derivate, wie Maleinsäure-ester, Maleinsäurediester und Maleinimide, z. B. Alkyl- und Arylmaleinimide, wie beispielsweise Methyl- oder Phenylinalein­ imid. Bevorzugt sind Acrylnitril und Methacrylnitril, insbesondere Acrylnitril.

Weiterhin können als (Co-) Monomeren Styrol-, Vinyl-, Acryl- oder Metha­ crylverbindungen (z. B. Styrol, wahlweise substituiert mit C_1-12-Alkylresten, Halogenatomen, Halogenmethylenresten; Vinylnaphthalin, Vinylcarbazol; Vinylether mit C_1-12-Etherresten; Vinylimidazol, 3-(4-)Vinylpyridin, Dimethyl­ aminoethyl(meth)acrylat, p-Dimethylaminostyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäurebutylester, Acrylsäureethylhexylester und Methylmethacrylat sowie Fumarsäure, Maleinsäure, Itaconsäure oder de­ ren Anhydride, Amide, Nitrile oder Ester mit 1 bis 22 C-Atome, vorzugs­ weise 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen) verwendet werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfaßt Komponente A 50-90 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Pfropfgrundlage A1 und 10-50 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Pfropfauflage A2, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dienen als Pfropfgrundlage A1 vernetzte Acrylsäureester-Polymerisate mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C. Die vernetzten Acrylsäureester-Polymerisate sollen vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur unter -20°C, insbesondere unter -30°C, besit­ zen.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Pfropfauflage A2 aus min­ destens einer Pfropfhülle und die äußerste Pfropfhülle davon hat eine Glas­ übergangstemperatur von mehr als 30°C, wobei ein aus den Monomeren der Pfropfauflage A2 gebildetes Polymer eine Glasübergangstemperatur von mehr als 80°C aufweisen würde.

Bezüglich der Messung der Glasübergangstemperatur und der mittleren Teil­ chengröße sowie der Q-Werte gilt für die Pfropfcopolymerisate A das für die Emulsionspolymerisate A Gesagte.

Die Pfropfcopolymerisate A können auch durch Pfropfung von vorgebildeten Polymeren auf geeignete Pfropfhomopolymerisate hergestellt werden. Beispiele dafür sind die Umsetzungsprodukte von Maleinsäureanhydrid- oder Säure­ gruppen enthaltenden Copolymeren mit basenhaltigen Kautschuken.

Geeignete Herstellverfahren für Pfropfcopolymerisate A sind die Emulsions-, Lösungs-, Masse- oder Suspensionspolymerisation. Bevorzugt werden die Pfropfcopolymerisate A durch radikalische Emulsionspolymerisation herge­ stellt, insbesondere in Gegenwart von Latices der Komponente A1 bei Tem­ peraturen von 20°C-90°C unter Verwendung wasserlöslicher oder öllösli­ cher Initiatoren wie Peroxodisulfat oder Benzylperoxid, oder mit Hilfe von Redoxinitiatoren. Redoxinitiatoren eignen sich auch zur Polymerisation unterhalb von 20°C.

Geeignete Emulsionspolymerisationsverfahren sind beschrieben in den DE-OS 28 26 925, 31 49 358 und in der DE-PS 12 60 135.

Der Aufbau der Pfropfhüllen erfolgt vorzugsweise im Emulsionspolymeri­ sationsverfahren, wie es beschrieben ist in DE-OS 32 27 555, 31 49 357, 31 49 358, 34 14 118. Das definierte Einstellen der erfindungsgemäßen Teilchengrößen von 50-1000 nm erfolgt bevorzugt nach den Verfahren, die beschrieben sind in der DE-PS 12 60 135 und DE-OS 28 26 925, bzw. Applied Polymer Science, Band 9 (1965), Seite 2929. Das Verwenden von Polymerisaten mit unterschiedlichen Teilchengrößen ist beispielsweise bekannt aus DE-OS 28 26 925 und US-PS 5 196 480.

Gemäß dem in der DE-PS 12 60 135 beschriebenen Verfahren wird zu­ nächst die Pfropfgrundlage A1 hergestellt, indem der oder die gemäß einer Ausführungsform der Erfindung verwendeten Acrylsäureester und das mehr­ funktionelle, die Vernetzung bewirkende Monomere, ggf. zusammen mit den weiteren Comonomeren, in wäßriger Emulsion in an sich bekannter Weise bei Temperaturen zwischen 20 und 100°C, vorzugsweise zwischen 50 und 80°C, polymerisiert werden. Es können die üblichen Emulgatoren, wie bei­ spielsweise Alkalisalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoff­ atomen oder Harzseifen verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man die Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoff­ atomen. Gemäß einer Ausführungsform werden die Emulgatoren in Mengen von 0,5-5 Gew.-%, insbesondere von 1-2 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage A1 eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Im allgemeinen wird bei einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Monome­ ren von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen insbesondere die gebräuchlichen Persulfate, wie beispielsweise Kaliumper­ sulfat. Es können jedoch auch Redoxsysteme zum Einsatz gelangen. Die Ini­ tiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0, 1-1 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage A1 eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffer­ substanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6-9 eingestellt wer­ den, wie Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat, sowie 0-3 Gew.-% eines Molekulargewichtsreglers, wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres α-Methylstyrol, bei der Polymerisation verwendet werden.

Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und Menge des Emulgators, werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche im einzelnen so bestimmt, daß der erhaltene Latex des vernetzten Acrylsäure­ esterpolymerisats einen d₅₀-Wert im Bereich von etwa 50-1000 nm, vor­ zugsweise 50-150 nm, besonders bevorzugt im Bereich von 80-100 nm, besitzt. Die Teilchengrößenverteilung des Latex soll dabei vorzugsweise eng sein. Der Quotient

soll < 0,5, vorzugsweise < 0,35 sein.

Zur Herstellung des Pfropfpolymerisats A wird sodann in einem nächsten Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex des vernetzten Acrylsäureester- Polymerisats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ein Monomerenge­ misch aus Styrol und Acrylnitril polymerisiert, wobei das Gewichtsverhältnis von Styrol zu Acrylnitril in dem Monomerengemisch gemäß einer Ausfüh­ rungsform der Erfindung im Bereich von 100 : 0 bis 40 : 60, vorzugsweise im Bereich von 65 : 35 bis 85 : 15, liegen soll. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfcopolymerisation von Styrol und Acrylnitril auf das als Pfropfgrundlage dienende vernetzte Polyacrylsäureesterpolymerisat wieder in wäßriger Emul­ sion unter den üblichen, vorstehend beschriebenen Bedingungen durchzufüh­ ren. Die Pfropfcopolymerisation kann zweckmäßig im gleichen System erfol­ gen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage A1, wobei, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben wer­ den kann. Das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufzupfropfende Monomerengemisch aus Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfcopolymerisation des Gemisches von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des vernetzenden Acrylsäureesterpolymerisats wird so geführt, daß ein Pfropfgrad von 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, be­ zogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A, im Pfropfcopolymerisat A resultiert. Da die Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation nicht 100% beträgt, muß eine etwas größere Menge des Monomerengemisches aus Styrol und Acrylnitril bei der Pfropfcopolymerisation eingesetzt werden, als es dem gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation und somit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfcopoly­ merisats A ist dem Fachmann geläufig und kann beispielsweise u. a. durch die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe erfolgen (Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (1974), Seite 329 ff.). Bei der Emulsions-Pfropfcopolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5-15 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymerisat, an freiem, ungepfropftem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat. Der Anteil des Pfropfcopolymerisats A in dem bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Polymerisationsprodukt wird nach der oben angegebenen Methode ermittelt.

Bei der Herstellung der Pfropfcopolymerisate A nach dem Emulsionsverfah­ ren sind neben den gegebenen verfahrenstechnischen Vorteilen auch reprodu­ zierbare Teilchengrößenveränderungen möglich, beispielsweise durch zumin­ dest teilweise Agglomeration der Teilchen zu größeren Teilchen. Dies be­ deutet, daß in den Pfropfcopolymerisaten A auch Polymere mit unterschiedli­ chen Teilchengrößen vorliegen können.

Vor allem die Komponente A aus Pfropfgrundlage und Pfropfhülle(n) kann für den jeweiligen Verwendungszweck optimal angepaßt werden, insbesondere in bezug auf die Teilchengröße.

Die Pfropfcopolymerisate A enthalten im allgemeinen 1-99 Gew.-%, be­ vorzugt 55-80 und besonders bevorzugt 55-65 Gew.-% Pfropfgrundlage A1 und 1-99 Gew.-%, bevorzugt 20-45, besonders bevorzugt 35-45 Gew.-% der Pfropfauflage A2, jeweils bezogen auf das gesamte Pfropfco­ polymerisat.

KOMPONENTE B

Komponente B ist ein amorphes oder teilkristallines Polymerisat.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B um ein Copolymerisat aus
b1 : 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub­ stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente B1,
b2 : bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Visko­ sitätszahl der Komponente B 50-90, vorzugsweise 60-80.

Die amorphen oder teilkristallinen Polymerisate der Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß verwendeten Formmasse, sind vorzugsweise aus mindestens einem Polymeren aus teil­ kristallinen Polyamiden, teilaromatischen Copolyamiden, Polyolefinen, Iono­ meren, Polyestern, Polyetherketonen, Polyoxyalkylenen, Polyarylensulfiden und Polymeren aus vinylaromatischen Monomeren und/oder ethylenisch unge­ sättigten Monomeren ausgewählt. Es können auch Polymerisatgemische ver­ wendet werden.

Als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß verwendeten Formmasse sind teilkristalline, bevorzugt lineare, Polyamide wie Polyamid-6, Polyamid-6,6, Polyamid-4,6, Polyamid-6,12 und teilkristalline Copolyamide auf Basis dieser Komponenten geeignet. Des weiteren können teilkristalline Polyamide eingesetzt werden, deren Säu­ rekomponente ganz oder teilweise aus Adipinsäure und/oder Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Acelainsäure und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder einer Cyclohexandicar­ bonsäure besteht, und deren Diaminkomponente ganz oder teilweise insbeson­ dere aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophoron­ diamin besteht, und deren Zusammensetzungen im Prinzip aus dem Stand der Technik bekannt sind (vgl. Encyclopedia of Polymers, Vol. 11, S. 315 ff.).

Beispiele für als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß verwendeten Formmassen weiterhin geeignete Polymerisate sind teilkristalline Polyolefine, vorzugsweise Homo- und Copo­ lymerisate von Olefinen wie z. B. Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1, Hepten-1, 3-Methylbuten-1, 4-Methylbuten-1, 4-Methylpenten-1 und Octen-1. Geeignete Polyolefine sind Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1 oder Poly-4-methylpenten-1. Allgemein unterscheidet man bei Polyethylen (PE) High-Density-PE (HDPE), Low-Density-PE (LDPE) und linear-low-den­ sity-PE (LLDPE).

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der Komponente B um Ionomere. Diese sind im allgemeinen Polyolefine, wie sie oben beschrieben wurden, insbesondere Polyethylen, die Monomere mit Säu­ regruppen cokondensiert enthalten, z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure und ggf. weitere copolymerisierbare Monomere. Die Säuregruppen werden im all­ gemeinen mit Hilfe von Metallionen wie beispielsweise Na⁺, Ca²⁺, Mg²⁺ und Al³⁺ in ionische, ggf. ionisch vernetzte Polyolefine umgewandelt, die sich jedoch noch thermoplastisch verarbeiten lassen (siehe z. B. US-PS 3 264 272; 3 404 134; 3 355 319; 4 321 337). Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, die Säuregruppen enthaltenden Polyolefine mittels Metallionen umzuwandeln. Auch freie Säuregruppen enthaltende Polyolefine, die dann im allgemeinen einen kautschukartigen Charakter besitzen und teilweise noch weitere copolymerisierbare Monomere enthalten, z. B. (Meth)acrylate, sind als erfindungsgemäße Komponente B geeignet.

Daneben können als Komponente B auch Polyester, vorzugsweise aromatisch­ aliphatische Polyester eingesetzt werden. Beispiele sind Polyalkylenterephtha­ late, z. B. auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Butandiol-1,4, Hexan­ diol-1,6 und 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan, sowie Polyalkylennaphthalate.

Als Komponente B können weiterhin aromatische Polyetherketone eingesetzt werden, wie sie z. B. beschrieben sind in den Patentschriften GB 1 078 234, US 4,010,147, EP 135 938, EP 292 211, EP 275 035, EP 270 998, EP 165 406, und in der Publikation von C. K. Sham et. al., Polymer 29/6, 1016-1020 (1988).

Weiterhin können als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsge­ mäßen Radkappen erfindungsgemäß verwendeten Formmassen Polyoxyalkyle­ ne, z. B. Polyoxymethylen, und Oxymethylenpolymerisate eingesetzt werden.

Weiterhin geeignete Komponenten B sind die Polyarylensulfide, insbesondere das Polyphenylensulfid.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist sie dabei aus 50-99 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 1-50 Gew.-% mindestens eines der anderen angegebenen Monomeren aufgebaut.

Vorzugsweise ist Komponente B ein amorphes Polymerisat, wie es vorste­ hend als Pfropfauflage A2 beschrieben ist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird als Komponente B ein Copolymerisat von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril verwendet. Der Acrylnitrilgehalt in diesen Copolymerisaten der Komponente B beträgt dabei 0-60 Gew.-%, vorzugs­ weise 30-40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B. Zur Komponente B zählen auch die bei der Pfropfcopolymerisation zur Her­ stellung der Komponente A entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/ Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfcopolymerisation für die Herstellung des Pfropfcopolymerisats A gewählten Bedingungen kann es möglich sein, daß bei der Pfropfcopolymerisation schon ein hinreichender Anteil an Komponente B gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch erforderlich sein, die bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Produkte mit zusätzlicher, separat hergestellter Komponente B abzumischen.

Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B kann es sich vorzugsweise um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein α-Methylstyrol/ Acrylnitril-Copolymerisat oder ein α-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpoly­ merisat handeln. Diese Copolymerisate können einzeln oder auch als Ge­ misch für die Komponente B eingesetzt werden, so daß es sich bei der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B der erfindungsgemäß ver­ wendeten Formmassen beispielsweise um ein Gemisch aus einem Styrol/- Acrylnitril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat handeln kann. In dem Fall, in dem die Komponente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen aus einem Gemisch aus einem Styrol/Acrylnitril- Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat besteht, sollte vorzugsweise der Acrylnitrilgehalt der beiden Copolymerisate um nicht mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats, voneinander abweichen. Die Kompo­ nente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen kann jedoch auch nur aus einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat bestehen, wenn bei den Pfropfcopolymerisationen zur Herstellung der Komponente A als auch bei der Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B von dem gleichen Monomergemisch aus Styrol und Acrylnitril ausgegangen wird.

Die zusätzliche, separat hergestellte Komponente B kann nach den herkömm­ lichen Verfahren erhalten werden. So kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die Copolymerisation des Styrols und/oder α-Methylstyrols mit dem Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wäßriger Emulsion durchgeführt werden. Die Komponente B hat vorzugsweise eine Viskositäts­ zahl von 40 bis 100, bevorzugt 50 bis 90, insbesondere 60 bis 80. Die Be­ stimmung des Viskositätszahl erfolgt dabei nach DIN 53 726, dabei werden 0,5 g Material in 100 ml Dimethylformamid gelöst.

Das Mischen der Komponenten A und B und gegebenenfalls C, D, kann nach jeder beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Wenn die Komponenten A und B beispielsweise durch Emulsionspolymerisation her­ gestellt worden sind, ist es möglich, die erhaltenen Polymerdispersionen miteinander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufällen und das Polymerisatgemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Abmischen der Komponenten A und B durch gemeinsames Extrudieren, Kne­ ten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten, sofern erfor­ derlich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wäßri­ gen Dispersion isoliert worden sind. Die in wäßriger Dispersion erhaltenen Produkte der Pfropfcopolymerisation (Komponente A) können auch nur teil­ weise entwässert werden und als feuchte Krümel mit der Komponente B vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfcopolymerisate erfolgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die zur Herstellung der er­ findungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß verwendeten Formmassen neben den Komponenten A und B zusätzliche Komponenten C und/oder D, sowie ggf. weitere Zusatzstoffe, wie im folgenden beschrieben.

KOMPONENTE C

Geeignete Polycarbonate C sind an sich bekannt. Sie haben vorzugsweise ein Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert M_w, bestimmt mittels Gelpermeations­ chromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) im Bereich von 10 000 bis 60 000 g/mol. Sie sind z. B. entsprechend den Verfahren der DE-B-13 00 266 durch Grenzflächenpolykondensation oder gemäß dem Verfahren der DE-A-14 95 730 durch Umsetzung von Diphenylcarbonat mit Bisphenolen erhältlich. Bevorzugtes Bisphenol ist 2,2-Di(4-hydroxyphe­ nyl)propan, im allgemeinen - wie auch im folgenden - als Bisphenol A be­ zeichnet.

Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbin­ dungen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,6- Dihydroxynaphthalin, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfan, 4,4′-Dihydroxydiphenyl­ ether, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfit, 4,4′-Dihydroxydiphenylmethan, 1,1-Di-(4- hydroxyphenyl)ethan, 4,4-Dihydroxydiphenyl oder Dihydroxydiphenylcycloalka­ ne, bevorzugt Dihydroxydiphenylcyclohexane oder Dihydroxylcyclopentane, insbesondere 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan sowie Mi­ schungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 80 Mol-% der vorstehend ge­ nannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.

Es können auch Copolycarbonate gemäß der US-A 3 737 409 verwendet werden; von besonderem Interesse sind dabei Copolycarbonate auf der Basis von Bisphenol A und Di-(3,5-dimethyl-dihydroxyphenyl)sulfon, die sich durch eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen. Ferner ist es möglich, Mi­ schungen unterschiedlicher Polycarbonate einzusetzen.

Die mittleren Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert M_w, bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) der Polycarbonate C liegen erfindungsgemäß im Bereich von 10 000 bis 64 000 g/mol. Bevorzugt liegen sie im Bereich von 15 000 bis 63 000, insbesondere im Bereich von 15 000 bis 60 000 g/mol. Dies bedeutet, daß die Polycarbonate C relative Lösungsviskositäten im Bereich von 1,1 bis 1,3, gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dichlormethan bei 25°C, be­ vorzugt von 1,15 bis 1,33, haben. Vorzugsweise unterscheiden sich die re­ lativen Lösungsviskositäten der eingesetzten Polycarbonate um nicht mehr als 0,05, insbesondere nicht mehr 0,04.

Die Polycarbonate C können sowohl als Mahlgut als auch in granulierter Form eingesetzt werden. Sie liegen als Komponente C in Mengen von 0-98 Gew.-%, vorzugsweise 20-80 Gew.-%, insbesondere 40-70 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse, vor.

Der Zusatz von Polycarbonaten führt gemäß einer Ausführungsform der Er­ findung unter anderem zu höherer Thermostabilität und verbesserter Rißbe­ ständigkeit der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungs­ gemäß verwendeten Formmassen.

KOMPONENTE D

Als Komponente D enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen Formmassen 0-50 Gew.-%, vorzugsweise 0-40 Gew.-%, insbesondere 0-30 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen, jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse. Dabei handelt es sich vorzugs­ weise um kommerziell erhältliche Produkte. Verstärkungsmittel wie Koh­ lenstoffasern und Glasfasern werden üblicherweise in Mengen von 5-50 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind vorzugsweise mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr Durchmesser liegt im allgemeinen zwischen 6 und 20 µm. Es können so­ wohl Endlosfasern (rovings) als auch Schnittglasfasern (staple) mit einer Länge von 1-10 µm, vorzugsweise 3-6 µm, eingesetzt werden.

Weiterhin können Füll- oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mineral­ fasern, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl und Wollastonit zugesetzt werden.

Außerdem können Metallflocken (z. B. Aluminiumflocken der Fa. Transmet Corp.), Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe z. B. nickel­ beschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagnetische Wellen abschirmen, den zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt werden. Insbesondere kommen Aluminiumflocken (K 102 der Fa. Transmet) für EMI-Zwecke (electro-magnetic interference) in Betracht. Ferner können die Massen mit zusätzlichen Kohlenstoffasern, Ruß, insbesondere Leitfähigkeitsruß, oder nickelbeschichteten C-Fasern vermischt werden.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfindungsgemäß ver­ wendeten Formmassen können ferne weitere Zusatzstoffe enthalten, die für Polycarbonate, SAN-Polymerisate und Pfropfcopolymerisate oder deren Mi­ schungen typisch und gebräuchlich sind. Als solche Zusatzstoffe seien bei­ spielsweise genannt: Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Antistatika, Antio­ xidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, zur Erhöhung der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemi­ kalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere die Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Form­ teilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder ande­ ren speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Wärmestabilisatoren bzw. Oxidationsverzögerer sind üblicherweise Metallhalogenide (Chloride, Bromide, Iodide), die sich von Metallen der Gruppe I des Periodensystems der Elemente ableiten (wie Li, Na, K, Cu).

Geeignete Stabilisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch Vitamin E bzw. analog aufgebaute Verbindungen. Auch HALS-Stabilisatoren (Hindered Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet (beispielsweise Irga­ nox®, Tinuvin®, wie Tinuvin® 770 (HALS-Absorber, Bis(2,2,6,6-tetramethyl- 4-piperidyl)sebazat) oder Tinuvin® (UV-Absorber-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4- methylphenol), Topanol®). Diese werden üblicherweise in Mengen bis zu 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.

Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und ent­ sprechende Fettsäuregemische mit 12-30 Kohlenstoffatomen. Die Mengen dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05-1 Gew.-%.

Auch Siliconöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als Zu­ satzstoffe in Frage, die üblichen Mengen betragen 0,05-5 Gew.-%. Pig­ mente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titan­ dioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind ebenfalls verwendbar.

Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Schmier­ mittel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01-5 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Die Herstellung der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen erfin­ dungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen kann nach an sich bekannten Verfahren durch Mischen der Komponenten erfolgen. Es kann vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumischen. Auch das Mischen der Komponenten in Lösung und Entfernen der Lösungsmittel ist möglich.

Geeignete organische Lösungsmittel sind beispielsweise Chlorbenzol, Gemi­ sche aus Chlorbenzol und Methylenchlorid oder Gemische aus Chlorbenzol oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, z. B. Toluol.

Das Eindampfen der Lösungsmittelgemische kann beispielsweise in Eindampf­ extrudern erfolgen.

Das Mischen der z. B. trockenen Komponenten kann nach allen bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen durch ge­ meinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, bevorzugt bei Temperaturen von 180-400°C, wobei die Komponenten notwendigen­ falls zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus der wäßrigen Dispersion isoliert worden sind.

Dabei können die Komponenten gemeinsam oder getrennt/nacheinander eindo­ siert werden.

Die erfindungsgemäßen Radkappen und Befestigungsteile dafür können gemäß einer Ausführungsform der Erfindung nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung aus den erfindungsgemäß verwendeten thermoplasti­ schen Formmassen hergestellt werden. Insbesondere kann die Herstellung durch Thermoformen, Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörper­ blasen, Pressen, Preßsintern, Tiefziehen oder Sintern, vorzugsweise durch Spritzgießen, erfolgen.

Die erfindungsgemäßen Radkappen können jede beliebige Form aufweisen, die die Verwendung als Radkappen nicht behindert. Gemäß einer Ausfüh­ rungsform der Erfindung werden die Radkappen für Kraftfahrzeuge, ins­ besondere Personenkraftfahrzeuge eingesetzt.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Oberfläche der Radkap­ pen flächig ausgebildet, d. h. die Außenseite ist eben.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Oberfläche bzw. Außen­ seite der Radkappen strukturiert ausgebildet.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Radkappen Öffnun­ gen auf.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Radkappen Öffnun­ gen auf, die vorzugsweise von Stegen oder Streben begrenzt sind.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung laufen die Stege oder Streben radial.

Die erfindungsgemäßen Radkappen können durch Spritzgießen hergestellt wer­ den. Dabei ist jede gewünschte Formgebung möglich, auch feine Details können gut abgebildet werden.

Die erfindungsgemäßen Radkappen können gemäß einer Ausführungsform ge­ gebenenfalls mittels Pigmenten oder Farbstoffen eingefärbt werden. Eine Lackierung der geformten Radkappen kann somit entfallen.

Die erfindungsgemäßen Radkappen können an allen geeigneten Rädern vorge­ sehen werden. Dies können Räder von Landfahrzeugen, wie Kraftfahrzeugen, insbesondere Personenkraftwagen sein, jedoch auch Räder von Flugzeugen.

Die aus den erfindungsgemäßen Formmassen hergestellten Radkappen zeigen nur eine sehr geringe Bindenahtsichtbarkeit. Das Auftreten von optisch stö­ renden sichtbaren Bindenähten kann somit weitgehend unterdrückt werden.

Insbesondere Radkappen aus Formmassen, die als Komponente C Polycarbo­ nate enthalten, sind sehr wärmeformbeständig und widerstandsfähig gegen an­ haltende Wärme. Durch Zusatz des Polycarbonats als Komponente C wird dabei die Wärmeformbeständigkeit und Schlagzähigkeit der Radkappen weiter verbessert. Diese Radkappen weisen zudem ein ausgewogenes Verhältnis von Zähigkeit und Steifigkeit und eine gute Dimensionsstabilität auf sowie eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Wärmealterung und eine hohe Ver­ gilbungsbeständigkeit bei thermischer Belastung und Einwirkung von UV- Strahlung.

Diese Verwendung der Radkappen stellt eine weitere Ausführungsform der Erfindung dar.

Radkappen aus Formmassen, die Komponenten A und B enthalten, weisen hervorragende Oberflächenbeschaffenheiten auf, die auch ohne weitere Ober­ flächenbehandlung erhalten werden. Durch geeignete Modifizierung der Kautschukmorphologie kann das Erscheinungsbild der fertigen Oberflächen der Radkappen modifiziert werden, beispielsweise um glänzende oder matte Oberflächengestaltungen zu erreichen. Die Radkappen zeigen bei Einwirkung von Witterung und UV-Bestrahlung einen sehr geringen Vergrauungs- bzw. Vergilbungseffekt, so daß die Oberflächeneigenschaften erhalten bleiben. Weitere vorteilhafte Eigenschaften der Radkappen sind die hohe Witterungs­ stabilität, gute thermische Beständigkeit, hohe Vergilbungsbeständigkeit bei UV-Bestrahlung und thermischer Belastung, gute Spannungsrißbeständigkeit, insbesondere bei Einwirkung von Chemikalien, und ein gutes antielektro­ statisches Verhalten. Zudem weisen sie eine hohe Farbstabilität auf, bei­ spielsweise auch infolge der hervorragenden Beständigkeit gegen Vergilben und Verspröden. Die erfindungsgemäßen Radkappen aus den erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen zeigen sowohl bei tiefen Tempe­ raturen wie auch nach längerer Wärmeeinwirkung keinen signifikanten Ver­ lust an Zähigkeit bzw. Schlagzähigkeit, die auch bei der Belastung durch UV-Strahlen erhalten bleibt. Auch die Zugfestigkeit bleibt erhalten. Zudem zeigen sie ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Steifigkeit und Zähigkeit.

Es ist möglich, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Radkappen gemäß der vorliegenden Erfindung bereits verwendete thermoplastischen Formmassen wiederzuverwerten. Aufgrund der hohen Farbstabilität, Witterungsbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit sind die erfindungsgemäß verwendeten Formmas­ sen sehr gut geeignet für die Wiederverwendung. Dabei kann der Anteil an wiederverwendeter (recyclierter) Formmasse hoch sein. Bei Verwendung von beispielsweise 30 Gew.-% bereits verwendeter Formmasse, die in gemahlener Form den erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt wurde, än­ derten sich die relevanten Materialeigeschaften wie Fließfähigkeit, Vicat- Erweichungstemperatur und Schlagzähigkeit der Formmassen und der daraus hergestellten erfindungsgemäßen Radkappen nicht signifikant. Ähnliche Ergeb­ nisse wurden bei der Untersuchung der Witterungsbeständigkeit erhalten. Die Schlagzähigkeit war auch bei Verwendung von wiederverwerteten thermopla­ stischen Formmassen über lange Zeit konstant, siehe Lindenschmidt, Rupp­ mich, Hoven-Nievelstein, International Body Engineering Conference, 21.-23. September 1993, Detroit, Michigan, USA, Interior and Exterior Systems, Seiten 61 bis 64. Auch die Vergilbungsbeständigkeit blieb erhalten.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

BEISPIELE Beispiel 1 Herstellung von kleinteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

• (a1) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von einem Teil des Natriumsal­ zes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper­ sulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri­ umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurde innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Teilen Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Monomerzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) wurde zu 76 nm ermittelt. Die Teilchengrößenver­ teilung war eng (Quotient Q = 0,29).
• (a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Gewichts­ verhältnis 75 : 25) und 60 Teilen Wasser gemischt und unter Rüh­ ren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65°C erhitzt. Nach Be­ endigung der Pfropfmischpolymerisation wurde das Polymerisations­ produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95°C aus der Dispersion gefällt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrock­ net. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats betrug 35%.

Beispiel 2 Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

• (a1) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in der Stufe (a1) aus Beispiel 1 hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser und 0, 1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclode­ cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Na­ triumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2 Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Bu­ tylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel des Latex) wurde zu 288 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).
• (a2) 150 Teile dieses Latex wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) und 110 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65°C erhitzt. Das bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltene Poly­ merisationsprodukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser ge­ waschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats wurde zu 27% ermittelt.

Beispiel 3 Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

• (a1) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von 0,5 Teilen des Natriumsal­ zes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper­ sulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri­ umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Teilen Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Mo­ nomerzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatten einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Ge­ wichtsmittel) wurde zu 216 nm ermittelt. Die Teilchengrößenvertei­ lung war eng (Q = 0,29).
• (a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65°C erhitzt. Nach Be­ endigung der ersten Stufe der Pfropfmischpolymerisation hatte das Pfropfmischpolymerisat einen Pfropfgrad von 17%. Diese Pfropf­ mischpolymerisatdispersion wurde ohne weitere Zusatzstoffe mit 20 Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) weitere 3 Stunden polymerisiert. Nach Beendigung der Pfropf­ mischpolymerisation wurde das Produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95°C aus der Dispersion gefällt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmisch­ polymerisats betrug 35%, die mittlere Teilchengröße der Latexteil­ chen wurde zu 238 nm ermittelt.

Beispiel 4 Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

• (a1) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in Beispiel 3 (Komponente A) hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser und 0,1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclode­ cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Na­ triumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2 Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) des Latex wurde zu 410 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).
• (a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65°C erhitzt. Die bei dieser Pfropfmischpolymerisation erhaltene Dispersion wurde dann mit 20 Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Ver­ hältnis 75 : 25 weitere 4 Stunden polymerisiert. Das Reaktions­ produkt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95°C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropf­ mischpolymerisats wurde zu 35% ermittelt, die mittlere Teilchen­ größe der Latexteilchen betrug 490 nm.

Beispiel 5 Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

• (a1) 98 Teile Acrylsäurebutylester und 2 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 154 Teilen Wasser unter Zusatz von 2 Teilen Dioctyl­ sulfosuccinatnatrium (70%ig) als Emulgator und 0,5 Teilen Kalium­ persulfat unter Rühren 3 Stunden bei 65°C polymerisiert. Man er­ hielt eine etwa 40%ige Dispersion. Die mittlere Teilchengröße des Latex war etwa 100 nm.
  Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen dieses Latex, 400 Teilen Wasser sowie 0,5 Teilen Kaliumpersulfat wurde bei 65°C eine Mischung von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,38 Teilen des Emulgators innerhalb von 1 Stunde zugegeben. Im Verlauf einer weiteren Stunde fügte man eine Mischung von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,76 Teilen Emulgator zu. Nach Zugabe von 1 Teil Kaliumpersulfat in 40 Teilen Wasser wurde schließlich innerhalb von 2 Stunden eine Mischung aus 196 Teilen Acrylsäurebutylester, 4 Teilen Tricyclode­ cenylacrylat sowie 1,52 Teilen des Emulgators zugetropft. Die Polymerisatmischung wurde anschließend noch 2 Stunden bei 65°C nachpolymerisiert. Man erhielt eine etwa 40%ige Dispersion mit ei­ nem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 500 nm.
  Gab man statt insgesamt 300 Teilen an Monomeren nur 100 Teile zu, so erhielt man einen Latex mit einem mittleren Teilchendurch­ messer von etwa 300 nm.
• (a2) 465 Teile Styrol und 200 Teile Acrylnitril wurden in Gegenwart von 2500 Teilen des Polymerisatlatex nach (a1) mit der mittleren Teilchengröße 0,1 bzw. 0,3 bzw. 0,5 µ, 2 Teilen Kaliumsulfat, 1,33 Teilen Laurylperoxid und 1005 Teilen Wasser unter Rühren bei 60°C polymerisiert. Man erhielt eine 40%ige Dispersion, aus der das Festprodukt durch Zusatz einer 0,5%igen Calciumchloridlö­ sung ausgefällt, mit Wasser gewaschen und getrocknet wurde.

Beispiel 6 Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly­ merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co­ polymerisat, und eine Viskositätszahl von 80 ml/g.

Beispiel 7 Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly­ merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co­ polymerisat, und eine Viskositätszahl von 60 ml/g.

Beispiel 8 Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly­ merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 27 Gew.-%, bezogen auf das Co­ polymerisat, und eine Viskositätszahl von 80 ml/g.

Vergleichsbeispiel 1 ABS-Polymerisat

Als Vergleichspolymerisat wurde ein Polybutadien-Kautschuk verwendet, der gepfropft war mit einem Styrol-Acrylnitril-Copolymer als Komponente (A), die in einer Styrol-Acrylnitril-Copolymer-Matrix als Komponente (B) vorlag. Der Gehalt an Pfropfkautschuk betrug 29 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt­ gewicht des fertigen Polymerisats.

Vergleichsbeispiel 2 HIPS-Polymerisat

Als weitere Formmasse zu Vergleichszwecken wurde ein HIPS-Polymerisat (High Impact Polystyrene: schlagzähes Polystyrol) verwendet, das aus Poly­ styrol mit einem Anteil von 6,5 Gew.-% an Polybutadien-Kautschuk bestand und folgende Eigenschaften aufwies: MVR 200/5 = ml/min, VST/B50 = 96.

Vergleichsbeispiel 3 ABS/PC-Blend

Als Vergleichspolymerisat wurde ein Polymerblend verwendet, das auf einem Polybutadien-Kautschuk basierte, der gepfropft war mit einem Styrol-Acrylni­ tril-Copolymer. Der Kautschuk lag in einer Styrol-Acrylnitril-Copolymer-Ma­ trix vor. Der Polycarbonatanteil betrug 60 Gew.-%. Beispielsweise kann Bayblend® T65 MN von Byer verwendet werden.

Beispiel 9 Komponente C

Als Komponente C wurde ein übliches Polycarbonat (PC) verwendet, daß ei­ ne Viskositätszahl von 61,5 ml/g aufwies, bestimmt im Lösungsmittel Methy­ lenchlorid. Beispielsweise kann Lexan® 161 von General Electric eingesetzt werden.

Beispiel 10

Entsprechend den Angaben in der nachstehenden Tabelle 1 beziehungsweise 4 werden die angegebenen Mengen der entsprechenden Polymerisate (A), (B) und gegebenenfalls (C) bzw. der Vergleichsmassen in einem Schneckenex­ truder bei einer Temperatur von 200°C-230°C gemischt. Aus den dadurch gebildeten Formmassen wurden Probekörper hergestellt nach den in DIN 16 777 angegebenen Bedingungen.

Die für die Bewitterungsversuche verwendeten Formmassen enthielten zusätz­ lich 2 Gew.-% TiO₂, bezogen auf die Gesamtmenge der Formmasse.

Die Ergebnisse der Bewitterungsversuche sind in den nachstehenden Tabellen 1 und 2 angegeben, wobei der Gelbwert nach DIN 6167 und die Durchstoß­ arbeit nach ISO 6603-2 bestimmt wurden.

Aus den Ergebnissen der Tabelle 1 und 2 geht hervor, daß die erfindungs­ gemäßen Formmassen wesentlich witterungsbeständiger sind als die Ver­ gleichsformmassen.

Zur Beurteilung des Bindenaht-Verhaltens wurden Probekörper spritzgegossen nach den in DIN 16 777 angegebenen Spritzbedingungen. Die Kunststofftem­ peratur betrug 250°C, die Werkzeugtemperatur 60°C, die Einspritzzeit 1,5 Sekunden. Die Testkörper für den Bindenahttest 1) wiesen einen trapezförmi­ gen Querschnitt auf mit Kantenlängen der parallelen Kanten von 60 und 40 mm, die einen Abstand von 40 mm aufwiesen. Der Probekörper hatte eine Länge von 120 mm. In der Mitte der durch die kurze parallele Kante gebil­ deten Fläche war der Anguß angeordnet, um den herumlaufend ein Anteil des Probekörpers einen nierenförmigen Durchbruch aufwies. Dieser nierenför­ mige Durchbruch diente zur Beurteilung von Fließ- und Bindenahtsichtbar­ keit. Als zweiter Probekörper wurde ein Telefongehäuse 2) in dunklen Far­ ben verwendet, das beispielsweise mit 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Ge­ samtgewicht der Formmasse, an Farbruß Black-Pearls 880 eingefärbt war. Es wurden die Bindenähte am Tastenblock untersucht. Die Spritzbedingungen waren Kunststofftemperatur 260°C, Werkzeugtemperatur 60°C, Einspritzzeit 2,5 Sekunden. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 3 wiederge­ geben.

Die erfindungsgemäßen Formmassen zeigen keine Bindenaht im Vergleich zu den Vergleichsformmassen.

Zur Bestimmung der Alterungsbeständigkeit wurden die in Tabelle 4 angege­ benen Durchstoßversuche durchgeführt.

Aus Tabelle 4 geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Formmassen eine wesentlich bessere Alterungsbeständigkeit aufweisen als die Vergleichsform­ massen.

Die erfindungsgemäßen Formmassen sind somit sehr gut geeignet zur Her­ stellung von Radkappen.

Claims (13)

1. Verwendung einer von ABS verschiedenen thermoplastischen Formmasse, enthaltend, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A und B, und ggf. C und/oder D, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,
a : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 5-70 Gew.-%, insbesondere 10-45 Gew.-%, eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C und ei­ ner mittleren Teilchengröße von 50-1000 nm, vorzugsweise 50-500 nm als Komponente A,
b : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 10-70 Gew.-%, insbesondere 15-50 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristalli­ nen Polymerisats als Komponente B,
c : 0-98 Gew.-%, vorzugsweise 20-80 Gew.-%, insbesondere 40-70 Gew.-% Polycarbonate als Komponente C, und
d : 0-50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente D
zur Herstellung von Radkappen.

2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat handelt aus
a1 : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbe­ sondere 55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropf­ grundlage A1 mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,
a2 : 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbe­ sondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21 : 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Ein­ heiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22 : bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente A22,
wobei die Pfropfauflage A2 aus mindestens einer Pfropfhülle besteht und das Pfropfcopolymerisat A eine mittlere Teilchengröße von 50-1000 nm, vorzugsweise 50-500 nm hat.

3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Komponente B um ein Copolymerisat handelt aus
b1 : 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente B1,
b2 : bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten ei­ nes ethylenisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.

4. Verwendung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse als teilchenförmiges Mikroemulsionspolymerisat A einen Acrylat-, EP-, EPDM- oder Siliconkautschuk enthält.

5. Verwendung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse als teilchenförmige Pfropfgrundlage A1 einen Acrylat-, EP-, EPDM- oder Siliconkautschuk enthält.

6. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kom­ ponente A1 besteht aus den Monomeren
a11 : 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines C_1-8-Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat als A11,
a12 : 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, minde­ stens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vor­ zugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.

7. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Teilchengrößenverteilung der Komponente A bimodal ist, wobei 60-90 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-200 nm und 10-40 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-400 nm aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.

8. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Radkappen für Kraftfahrzeuge, insbesondere Personen­ kraftfahrzeuge verwendet werden.

9. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Radkappen Öffnungen aufweisen, die vorzugsweise von Stegen oder Streben begrenzt sind.

10. Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege oder Streben radial verlaufen.

11. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die Radkappen an der Außenseite eben sind.

12. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Radkappen an der Außenseite strukturiert sind.

13. Radkappen aus einer thermoplastischen Formmasse, wie sie in einem der Verwendungsansprüche 1 bis 7 definiert ist.