DE19627638A1 - Prägezylinder für die Herstellung von Prägefolien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer nahtlosen zylindri­ schen Prägeform, die Beugungsstrukturen in Form einer Reliefstruktur auf­ weist sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Prägezylinders, welcher aus einem Spannzylinder und einer metallischen Prägeform besteht.

Hologramme, Kinegramme oder ähnliche auf Beugungseffekten beruhende Elemente stellen aufgrund ihres mit Änderung des Betrachtungswinkels auf­ tretenden Farbwechselspiels sowie der Möglichkeit, betrachtungswinkelab­ hängig lesbare Informationen zu erzeugen, ein beliebtes Echtheitsmerkmal dar, da dieser sogenannte "optisch variable Effekt" praktisch nicht durch einfache Mittel imitiert werden kann. Sie bieten ferner einen sehr guten Schutz gegen Fälschungen unter Verwendung von Farbkopierern. Denn das Kopiergerät kann nur die unter einem bestimmten Betrachtungswinkel er­ kennbare Information und Farbe des Hologramms wiedergeben, der optisch variable Effekt dagegen geht verloren.

Üblicherweise werden die in der Sicherungstechnik verwendeten Holo­ gramme als Prägehologramme hergestellt, d. h. die in den Beugungsstruktu­ ren gespeicherte holografische Information wird in eine Reliefstruktur umge­ setzt. Hierbei erfolgt die holografische Aufnahme in eine Foto-Resist-Platte, die nach der Entwicklung die gewünschte Reliefstruktur aufweist. Diese Re­ liefstruktur wird galvanisch in eine Nickelfolie abgeformt, das sogenannte "Master-Shim". Von diesem Master-Shim werden ebenfalls galvanisch Toch­ ter-Shims in Form von Nickelfolien abgeformt. Die einzelnen plattenförmi­ gen Tochter-Shims dienen als Prägeform. Mehrere dieser Prägeformen wer­ den auf einem Spannzylinder aufgeklebt oder aufgespannt, um ein kontinu­ ierliches Prägen einer späteren Hologramm-Prägefolie zu ermöglichen.

Die­ ses Verfahren wird beispielsweise in der EP 0 338 378 A1 näher beschrieben.

Bei einem etwas abgewandelten Verfahren werden die ersten abgeformten Nickelfolien zum Prägen einer großen Anzahl von Nutzen in eine thermo­ plastische Kunststoffplatte, z. B. Plexiglas, benutzt. Diese Kunststoffplatte wird anschließend galvanisch abgeformt und die abgeformte Metallschicht in Form einer großen Prägeform, welche viele Nutzen des ursprünglichen Shims aufweist, auf dem Spannzylinder befestigt.

Da die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Prägeformen plana­ re Metallfolien sind, weist die mit dem fertigen Prägezylinder (bestehend aus Prägeform und Spannzylinder) geprägte Hologrammfolie in den Bereichen, in welchen die einzelnen Prägeformen auf dem Spannzylinder aneinander­ grenzen eine störende Trennlinie auf.

Um diesen Nachteil zu umgehen, wurde auch bereits vorgeschlagen, den Foto-Resist für die holografische Belichtung auf einem Zylinder vorzusehen, und in einem sogenannten "step-repeat-Vorschubverfahren" in gewissen Abständen wiederholt mit derselben holografischen Information zu belich­ ten. Der entwickelte Zylinder wird anschließend in eine Gummiform und diese wiederum in ein beständiges keramisches Material auf einem Stahlkern abgeformt, welches den Prägezylinder darstellt ("Holography News", Vol. 8 No. Sept. 1994, Seiten 1 bis 7).

Die zuletzt beschriebene Vorgehensweise zur Herstellung eines Hologramm- Prägezylinders ist allerdings sehr aufwendig, da bereits die Belichtung des gesamten Foto-Resist-Zylinders mehrere Tage in Anspruch nimmt. Zudem können bei der wiederholten Belichtung Fehler auftreten, die unter Umstän­ den den gesamten Zylinder unbrauchbar machen. Auch die Abformvorgän­ ge erfordern einen hohen Aufwand.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, welches die Nachteile des Stands der Technik vermeidet.

Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen genannten Merkmale gelöst. Weiterbildungen können den abhängigen Ansprüchen entnommen werden.

Die Erfindung beruht auf dem Grundgedanken, einen kleinen Prägestempel herzustellen, der die gewünschte Beugungsstruktur in Form eines Reliefs aufweist, und diesen Stempel für die Prägung einer thermoplastischen, zy­ lindrischen Zwischenform zu benutzen. Der Prägestempel kann hierbei planar ausgeführt sein und die Reliefstruktur durch gleichmäßiges Abrollen des Stempels in die zylindrische Zwischenform übertragen werden. Vor­ zugsweise erhält der Stempel jedoch dieselbe Krümmung wie die zylindri­ sche Zwischenform, so daß der Stempel durch bekannte step-repeat- Vorrichtungen in einem Schritt in das thermoplastische Material eingedrückt werden kann. Der Begriff Stempel soll zudem nicht auf Stempel im üblichen Sinne beschränkt sein, sondern er soll im Rahmen der Erfindung jede Art von Prägevorrichtungen umfassen, mit welchen Einzelnutzen übertragen werden können, beispielsweise eine Hochdruckwalze, welche im Bereich der Erhebungen die holografische Reliefstruktur aufweist.

Die zylindrische Zwischenform muß auch nicht notwendigerweise aus einem thermoplastischen Material bestehen, sondern kann von einem beliebigen plastisch verformbaren Material gebildet werden. Auch zylindrische Zwi­ schenformen sind denkbar, die aus einem beliebigen Kernmaterial, vorzugs­ weise jedoch Metall, und einer hierauf angeordneten plastischen Kunststoff­ beschichtung bestehen.

Die Prägung erfolgt vorzugsweise lückenlos über die gesamte Zylinderman­ teloberfläche. Anschließend wird der Zylinder galvanisch metallisiert und schließlich die entstandene zylindrische Metallfolie durch chemisches Lösen, Erhitzen, Schmelzen, etc. der zylindrischen Zwischenform von dieser abge­ nommen. Da die auf diese Weise entstandene zylindrische Metallfolie die Prägestrukturen auf der Zylinderinnenseite aufweist, muß für die Herstel­ lung der Prägeform nochmals eine galvanische Abformung erfolgen, so daß eine zylindrische Metallfolie entsteht, welche auf ihrer äußeren Mantelfläche die gewünschten Beugungsstrukturen aufweist. Diese Metallfolie bildet die Prägeform, d. h. ein zylindrisches, geschlossenes, nahtloses Shim, welches auf einem Spannzylinder befestigt wird und mit diesem zusammen den Präge­ zylinder bildet.

Für das Aufziehen der Prägeform auf den Spannzylinder kommen im Grun­ de alle in der Drucktechnik üblichen Spanntechniken in Betracht. So kann beispielsweise das Spannzylindermaterial so gewählt werden, daß es durch Abkühlen schrumpft. In diesem Zustand wird die Prägeform auf den Spann­ zylinder aufgezogen und anschließend das Spannzylindermaterial wieder erwärmt, so daß die Prägeform fest auf dem Spannzylinder haftet. Alternativ ist es möglich, das Prägeformmaterial durch Erwärmen auszudehnen, die Prägeform auf den Spannzylinder aufzuziehen und das Prägeformmaterial anschließend wieder abzukühlen. Gemaß einer weiteren Variante kann der Spannzylinder auch mit Hilfe von Druckluft an die Prägeform angepreßt werden.

Gemäß einer alternativen Herstellungsvariante kann die zylindrische Zwi­ schenform auch als Hohlzylinder ausgebildet sein, der die thermoplastische Beschichtung auf der Innenseite der Mantelfläche aufweist. In diesem Fall erfolgt die Prägung selbstverständlich ebenfalls auf der Innenseite des Hohlzylinders. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, daß die anschließend abgeformte Metallfolie direkt als Prägeform verwendet werden kann, da sie die Beugungsstrukturen bereits auf der äußeren Manteloberfläche der zylin­ drischen Metallfolie aufweist.

Eine weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung sieht ferner vor, die thermoplastische Beschichtung direkt auf den Spannzylinder aufzubringen, die thermoplastische Beschichtung mit dem Prägestempel zu prägen und anschließend das thermoplastische Material zu härten. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß dieser geprägte Spannzylinder direkt als Präge­ zylinder für die Produktion von Prägefolien eingesetzt werden kann. Für die thermoplastische Beschichtung kommen in diesem Ausführungsbeispiel je­ doch lediglich Materialien in Frage, die in gehärtetem Zustand eine sehr wi­ derstandsfähige und harte Oberfläche aufweisen, wie beispielsweise UV-härtbare Lacke, die zu festen Kunststoffen polymerisieren. Aber auch Poly­ mermaterialien, die durch Bestrahlung mit hochenergetischen Ionen vernetzt werden können, bieten die gesuchten Eigenschaften, wie Abriebfestigkeit, chemische Beständigkeit etc.

Weitere Vorteile und Ausführungsbeispiele werden im folgenden anhand der Figuren erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 Schema des bekannten Verfahrensablaufs bei der Herstellung von Prägefolien,

Fig. 2a-f Skizze der Verfahrensschritte gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 3 Querschnitt einer möglichen Ausführungsform der zy­ lindrischen Zwischenform gemäß Fig. 2a,

Fig. 4 Querschnitt einer möglichen Ausführungsform der zy­ lindrischen Zwischenform gemäß Fig. 2a,

Fig. 5 weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung,

Fig. 6 weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung.

Fig. 1 verdeutlicht, das übliche Verfahren zur Herstellung von Hologramm­ prägefolien. Hierbei wird im einfachsten Fall ein Substrat, in aller Regel ein transparentes Kunststoffsubstrat 1, mit einem thermoplastischen Material 2 beschichtet. Das thermoplastische Material wird im Bereich der beheizten Prägewalze 3 erweicht und mit der holografischen Information in Form der Reliefstruktur versehen. Hierbei weist der Prägezylinder 3 auf seinem Um­ fang die entsprechende Negativstruktur der einzuprägenden holografischen Information auf. Im Anschluß an die Prägung wird die holografische Struk­ tur vorzugsweise in einer Vakuum-Metallisierungskammer 5 metallisiert. Schließlich kann die Metallschicht, falls gewünscht, noch mit einer Kleber­ schicht sowie einer diese abdeckenden Silikonschicht beschichtet werden.

Die auf diese oder ähnliche Weise hergestellten Prägefolien können zur Fäl­ schungssicherung von Wertdokumenten jeglicher Art verwendet werden, indem Teile der Prägefolie entweder über selektive Aktivierung von vollflä­ chig aufgebrachten Klebstoffen oder selektiver Beschichtung mit Klebstoff auf das Dokument übertragen werden.

Anhand der Fig. 2a-f wird nun die erfindungsgemäße Herstellung des Prä­ gezylinders 3 erläutert. Es wird allerdings darauf hingewiesen, daß die Ver­ wendung der erfindungsgemäßen Prägezylinder keineswegs auf das oben beschriebene Verfahren beschränkt ist. Vielmehr können die nach den erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellten Zylinder überall dort vorteilhaft ein­ gesetzt werden, wo in kontinuierlicher Weise sich wiederholende Relief­ strukturen in ein verformbares Material übertragen werden sollen.

In einem ersten Schritt wird ein kleiner Prägestempel 6 nach den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt. Hierbei wird eine nach beliebigem Verfahren hergestellte Beugungsstruktur, wie ein Hologramm, Kinegramm, Exelgramm etc., in eine Reliefstruktur auf einem beliebig ge­ formten Prägestempel 6 umgesetzt. Vorzugsweise erhält der Prägestempel 6 dieselbe Krümmung wie der anschließend zu prägende Zylinder, da in die­ sem Fall der Prägestempel während des Prägevorgangs nur entlang einer Achse (in Fig. 2a, beispielsweise entlang des Pfeils) bewegt werden muß und auf diese Weise sehr einfach eine gleichmäßige Prägetiefe bzw. Reliefqualität gewährleistet werden kann.

Gemäß Fig. 2a wird dieser Prägestempel 6 benutzt, um die plastische Ober­ fläche eines Zylinders 7, der im folgenden als zylindrische Zwischenform bezeichnet wird, zu prägen. Handelt es sich um eine Form aus thermoplasti­ schem Material, wird der Prägestempel vorzugsweise beheizt.

Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausführungsform des Zylinders 7 im Querschnitt. Er setzt sich aus einem Kern 9, der aus einem beliebigen geeigneten Material, z. B. Metall bestehen kann, und einer thermoplastischen Beschichtung 8 zu­ sammen. Alternativ könnte der Zylinder 7 auch vollständig aus einem pla­ stisch verformbaren, insbesondere thermoplastischem Material bestehen.

Fig. 4 zeigt eine weitere mögliche Ausführungsform des Zylinders im Quer­ schnitt. Die Zwischenform 7 besteht hier aus drei Teilen 25, 26, 27, aus einem beliebigen Material, vorzugsweise jedoch Metall. Die Teile 25, 26, 27 werden im Bereich der inneren Mantelfläche miteinander verbunden, z. B. verklebt, verschraubt oder auch so miteinander verspannt, daß eine stabile zylindri­ sche Form entsteht. Die äußere Mantelfläche dieser Zwischenform 7 wird nun mit thermoplastischem Material beschichtet.

Die mit dem Prägestempel 6 übertragenen Reliefstrukturen 10 können hier­ bei, wie in Fig. 2a gezeigt, in gewissen Abständen auf dem Zylinder 7 ange­ ordnet werden oder auch lückenlos aneinandergrenzen. Eine beabstandete Anordnung kann z. B. sinnvoll sein, wenn statt einer Prägefolie ein End­ lossubstrat, wie z. B. endloses Banknotenpapier, plaziert mit einer Beu­ gungsstruktur versehen werden soll. Ebenso ist es denkbar, mehrere ver­ schiedene Prägestempel 6 anzufertigen und für die Prägung des Zylinder­ mantels 8 zu verwenden. Die Reihenfolge kann hierbei nach einem fest vor­ gegebenen Muster oder nach dem Zufallsprinzip festgelegt werden.

Die beschriebenen Prägevarianten können selbstverständlich auch bei den anderen Ausführungsformen der Erfindung Anwendung finden.

Fig. 2b zeigt schematisch die sich an die Prägung anschließende Galvanisie­ rung 11 des Zylinders 7. Vorzugsweise erfolgt die Abformung des Oberflä­ chenreliefs in Form einer Nickelfolie. Es sind allerdings auch andere Metalli­ sierungsverfahren denkbar, die zu einer stabilen, selbsttragenden Metallfolie führen.

Nach der galvanischen Abformung 11 muß die Metallfolie 12 vom Zylinder 7 abgenommen werden, wobei das Ablösen beispielsweise durch Erhitzen und dadurch bedingtes Schmelzen des thermoplastischen Materials 8 erfolgen kann, wie in Fig. 2 durch das Bezugszeichen 13 angedeutet. Besteht der Zy­ linder 7 aus einem Metallkern, wäre auch ein Abkühlen des Zylinders denk­ bar, wodurch das Zylindermaterial schrumpft, und die Metallfolie abge­ nommen werden kann. Weitere erfindungsgemäße Möglichkeiten bestehen in chemischem Lösen oder Verbiegen des Zylinders.

Wird die zylindrische Zwischenform 7 von einem Hohlzylinder gebildet, wie in Fig. 4 dargestellt, so kann die Metallfolie 12 auch durch Demontage des Zylinders 7 erfolgen. Durch Herausziehen des Zylinderteils 25 in Richtung des in Fig. 4 gezeigten Pfeils 28 lassen sich die Teile 26 und 27 leicht heraus­ nehmen. Die thermoplastische Beschichtung 8 wird hierbei zerstört, die Me­ tallfolie 12 dagegen bleibt intakt.

Da die Metallfolie 12 die Reliefstruktur auf der Zylindermantelinnenseite trägt, muß eine weitere galvanische Abformung 14 stattfinden, wie in Fig. 2d gezeigt. Wenn die erste Metallfolie 12 aus dem gleichen Material besteht wie die zu erstellende zweite Abformung (z. B. Nickel), kann die erste Metallfolie 12 mit einer Trennschicht belegt werden, beispielsweise durch Aufsprühen eines entsprechenden Materials. Anschließend wird die abgelagerte Metall­ folie 15, vorzugsweise ebenfalls eine Nickelfolie, entsprechend einer der er­ findungsgemäßen Vorgehensweisen von der ersten Folie 12 getrennt. Die neue Metallfolie 15 stellt nun die nahtlose Prägeform (Shim) dar. Sie wird in einem letzten Schritt auf einem Spannzylinder 16 befestigt (siehe Fig. 2f).

Auch hier kann das Zylindermaterial durch Abkühlen geschrumpft oder das Prägeformmaterial durch Erhitzen gedehnt werden, um ein Aufziehen der nahtlosen Prägeform 15 auf den Zylinder 16 zu ermöglichen.

Der Spannzylinder 16 und die hierauf befestigte Prägeform 15 stellen den fertigen Prägezylinder 3 dar, der für die Herstellung von Prägefolien einge­ setzt werden kann.

Eine Variante des in Fig. 2 beschriebenen Verfahrens zeigt Fig. 5. Die hier gezeigte zylindrische Zwischenform 17 besteht aus einem Hohlzylinder 18 aus beliebigem Material, der auf seiner Zylindermantelinnenseite mit dem thermoplastischen Material 8 beschichtet ist. Entsprechend erfolgt die Prä­ gung mit dem eventuell beheizten Prägestempel 6 im Inneren der zylindri­ schen Zwischenform 17. Die weiteren Verarbeitungsschritte laufen analog zu den in Fig. 2b und 2c gezeigten. Auf eine weitere Abformung kann jedoch verzichtet werden, da bereits die erste Metallfolie die Reliefstruktur auf der äußeren Mantelfläche trägt und daher direkt als Prägeform 15 auf dem Spannzylinder 16 befestigt werden kann (siehe Fig. 2f).

Eine spezielle Ausgestaltung dieser Variante sieht vor, den Zylinder 18 aus zwei Hälften, die vorzugsweise aus Kunststoff oder Metall bestehen, herzu­ stellen, die vor dem Prägevorgang in Fig. 2a verschraubt, zu einer glatten, zylindrischen Oberfläche abgeschliffen und erst anschließend mit dem thermoplastischem Material 8 beschichtet werden. Nach der galvanischen Abformung 11 (siehe Fig. 2b) bildet die Kunststofform 18 den äußeren Man­ tel der Metallfolie, welche die spätere Prägeform bildet. Die Trennung der beiden Formen kann in diesem Fall auch über Demontage der verschraubten Zylinderhälften der zylindrischen Zwischenform 18 erfolgen.

Eine weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung ist in Fig. 6 dargestellt. Hier wird ein Spannzylinder mit einem härtbaren thermoplastischen Mate­ rial 22 beschichtet und wie in Fig. 2a mit einem Prägestempel geprägt. An­ schließend wird das thermoplastische Material gehärtet, wodurch es abrieb­ fest und widerstandsfähig wird, so daß der derart präparierte Zylinder 20 direkt als Prägezylinder 3 eingesetzt werden kann.

Für das thermoplastische Material können beispielsweise Polymermateriali­ en verwendet werden, die durch Ionenbestrahlung 21 vernetzt werden kön­ nen, wie in Fig. 6 gezeigt.

Diese besonders einfache Art der Herstellung von Prägezylindern ist jedoch nicht auf die Herstellung von zylindrischen Prägeformen beschränkt, son­ dern kann für jegliche Art Prägestock Verwendung finden.

Claims (19)

1. Verfahren zum Herstellen einer nahtlosen, zylindrischen Prägeform, die Beugungsstrukturen in Form einer Reliefstruktur aufweist, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• - Herstellen eines Prägestempels, der Beugungsstrukturen in Form ei­ ner Reliefstruktur aufweist,
• - Bereitstellen einer zylindrischen Zwischenform, die zumindest eine Manteloberfläche aus plastisch verformbarem Kunststoffmaterial aufweist,
• - Einprägen des Prägestempels in mehrere Bereiche des plastisch ver­ formbaren Kunststoffmaterials, um die Beugungsstrukturen in das plastische Material zu übertragen,
• - Metallisieren der geprägten Zylinderoberfläche in der Art, daß eine stabile Metallfolie entsteht,
• - Abnehmen der nahtlosen, zylindrischen Metallschicht, welche die Beugungsstrukturen aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Präge­ stempel so hergestellt wird, daß er dieselbe Krümmung wie die zylindrische Zwischenform aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Prägestempel ein Metallstempel ist, der zumindest während des Prägevor­ gangs beheizt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die auf dem Prägestempel vorgesehene Beugungsstruktur in einem step-repeat- Verfahren lückenlos in die thermoplastische Oberfläche der zylindrischen Zwischenform eingeprägt wird.

5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Metallisierung in einem galvanischem Prozeß erfolgt.

6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Prägung in die Manteloberfläche der zylindrischen Zwischenform erfolgt.

7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die zylindrische Zwischenform ein Hohlzylinder ist, der sich aus mehreren lösbar miteinander verbundenen Teilen zusammensetzt, und daß der Hohlzylinder auf seiner äußeren Mantelfläche mit einer thermoplastischen Schicht versehen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die ab­ genommene, zylindrische Metallschicht nochmals abgeformt wird, so daß eine zylindrische Prägeform entsteht, welche auf ihrer äußeren Mantelfläche die Beugungsstrukturen aufweist.

9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die zylindrische Zwischenform ein Hohlzylinder ist und die Prägung in die innere Mantelfläche erfolgt.

10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die zylindrische Zwischenform durch chemisches Lösen, Erhitzen, Schmelzen, Verbiegen, Demontage von der zylindrischen Metallfo­ lie abgelöst wird.

11. Verfahren zur Herstellung einer Prägeform, die Beugungsstrukturen in Form einer Reliefstruktur aufweist, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• - Herstellen eines Prägestempels, der die Beugungsstruktur in Form einer Reliefstruktur aufweist,
• - Bereitstellen einer Trägerform,
• - Beschichten der Trägerform mit plastisch verformbarem Kunststoff­ material,
• - Einprägen des Prägestempels in mehrere Bereiche des plastisch ver­ formbaren Materials, um die Beugungsstrukturen in dieses Material zu übertragen,
• - Härten des thermoplastischen Materials.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material mit UV- oder Ionenstrahlung gehärtet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß für die Trägerform eine planare Platte oder eine zylindrische Form verwendet wird.

14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das plastisch verformbare Material lückenlos mit der auf dem Prägestempel vorgesehenen Beugungsstruktur versehen wird.

15. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das plastisch verformbare Material mit mehreren Präge­ stempeln, die unterschiedliche Beugungsstrukturen aufweisen, geprägt wird.

16. Verfahren zur Herstellung eines Prägezylinders, bestehend aus einem Spannzylinder und wenigstens einer Prägeform, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Spannzylinder eine Prägeform nach einem Verfahren gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10 befestigt wird.

17. Prägezylinder, bestehend aus einem Spannzylinder und einer hierauf befestigten Prägeform, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägeform nach einem Verfahren gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellt ist.

18. Prägeform für die Herstellung von Beugungsstrukturen in Form von Re­ liefstrukturen, bestehend aus einer Trägerform und einem hierauf angeord­ netem plastisch verformbaren Material, dadurch gekennzeichnet, daß das plastisch verformbare Material ein mit UV- oder Ionenbestrahlung härtbares Kunststoffmaterial ist.

19. Prägeform nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger­ form zylindrisch ausgebildet ist und das plastisch verformbare Material auf der äußeren Manteloberfläche der Trägerform angeordnet ist.