DE19503011C2

DE19503011C2 - Tamponapplikator und Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE19503011C2
Application number: DE19503011A
Authority: DE
Inventors: Hans-Werner Schoelling; Helena Engqvist
Original assignee: Johnson and Johnson GmbH
Current assignee: Johnson and Johnson GmbH
Priority date: 1995-01-31
Filing date: 1995-01-31
Publication date: 1997-11-27
Anticipated expiration: 2015-02-01
Also published as: CA2212011C; HUP9802081A2; ATE196418T1; CN1179093A; HUP9802081A3; WO1996023476A3; AU4773796A; ES2151653T3; EP0812175B1; MX9705819A; AR000839A1; PL321752A1; JPH10513084A; WO1996023476A2; CA2212011A1; MA23788A1; DE19503011A1; US6511451B1; IN186063B; AP9701034A0

Description

Die Erfindung betrifft einen Tamponapplikator sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1, 24 und 25. Ein Tamponapplikator der dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 entsprechenden Gattung ist aus WO 94/10959 bekannt.

Der Tamponapplikator gemäß WO 94/10959 umfaßt eine zylindrische Applikatorhülse aus einer Papierschicht, wobei ein Schwächungsbereich in Form einer Nut an der Basis der Segmente vorgesehen ist und als Scharnier für die Segmente dient, um die zum Ausbiegen der Segmente während des Ausstoßens eines Tampons aufzubringenden Kräfte zu vermindern. Zusätzlich können im Bereich des Scharniers mehrere kleine, sich in Umfangsrichtung erstreckende Einschnitte der Segmentschlitze im Bereich des Scharniers vorgesehen sein. Diese Einschnitte sollen das Biegemoment und die Festigkeit des Scharniers sowohl durch die Verringerung der Länge des zu biegenden Segmentes als auch durch eine Reduzierung der Krümmung des Segmentes erreicht werden. Ferner soll ein Einschnitt an oder in der Nähe der Basis jedes Segmentschlitzes vorgesehen sein. Darüber hinaus umfaßt der bekannte Tamponhalter eine Prägezone an der Innenseite des Tamponhalterrohres, die das Scharnier axial überlappt. Das Scharnier soll in Form einer Nut oder Prägung an der Außenseite vorgesehen sein. Die an der Innenseite vorgesehenen, in Umfangsrichtung verlaufenden Schwächungs linien sollen vorzugsweise an beiden Seiten der Scharniernut angeordnet sein. Gegebenenfalls können die sich in Umfangsrichtung erstreckenden Einschnitte oder Kerblinien mit oder ohne die Scharniernut verwendet werden, und es können die die Segmente trennenden Schlitze sich gegebenenfalls auch über die Scharniernut hinaus erstrecken.

Aus US 44 53 925 ist ein Tamponapplikator bekannt, dessen Hülsen aus spiralgewickeltem, laminiertem Papier bestehen. Jedes Segment weist eine Längskerbung auf, die sich von der Segmentspitze zurück bis vorzugsweise geringfügig über die Basis der Segmente hinaus erstreckt. Ferner sind mehrere querverlaufende Kerben an der Außenseite jedes Segmentes in gleichem Abstand von der Spitze bis zur Basis der Segmente vorgesehen. Eine einzige mittlere Kerblinie kann sich in Längsrichtung von der stumpfkegeligen Spitze jedes Segmentes bis zu einer Stelle erstrecken, die geringfügig jenseits der Segmentbasis liegt.

AT-E 40787 (EP 0 115 193) beschreibt einen Tamponapplikator, dessen Austrittsende einen geschwächten Gelenkteil entlang dem Umfang des Tamponhalters und ein kuppenförmiges Ende aufweist, wobei die Basis der Kuppe durch dem geschwächten Bereich gebildet wird. Die Segmente sind durch radiale Schlitze getrennt, die sich von der Öffnung bis zu dem geschwächten Bereich, jedoch nicht darüber hinaus, erstrecken. Der geschwächte Basisbereich der Segmente besteht vorzugsweise-aus einer Nut, die sich kontinuierlich in Umfangsrichtung auf der Außenseite der Applikatorhülse erstreckt. Es können Kerblinien auf der Außenseite der Segmente vorgesehen sein.

Schließlich ist in GB 21 33 695 ein aus spiralgewickeltem Papier hergestellter Tamponapplikator bekannt, der aus einem ebenflächigen Rohling hergestellt ist, aus dessen einer Längskante die das Vorderende bildenden und zu einer Rundkuppe verformten Segmente ausgestanzt und an der Außenseite mit sich quer zur Längsrichtung der Segmente erstreckenden Kerblinien versehen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe einer wesentlichen Verminderung des Ausschiebedrucks zugrunde, der zum Ausstoßen des Tampons aus der Applikatorhülse aufzubringen ist, wobei jedoch ein höchstmöglicher Einführungskomfort für die Benutzerin gewährleistet werden soll. Die Erfindung sieht ferner ein Verfahren und eine Vorrichtung vor, die eine effiziente, die Anforderungen an eine Massenproduktion erfüllende Herstellung des Tamponapplikators ermöglichen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale. Hierdurch wird erreicht, daß der Biegewiderstand gegenüber einer Ausbiegung der Segmente beim Ausstoßen eines in der Applikatorhülse angeordneten Tampons wesentlich vermindert wird, weil die Breite und die Wölbung jedes Segmentes an der in Umfangsrichtung verlaufenden Scharnierlinie geringer als an der Segmentbasis sind. Zu dieser Wirkung trägt ferner wesentlich die Tatsache bei, daß die Schwächungslinien sich auf der Innenseite jedes Segmentes im Abstand zwischen der Scharnierlinie und dem freien Ende jedes Segmentes befinden, weil hierdurch auch der vor der Scharnierlinie liegende Flächenabschnitt jedes Segmentes durch partielle Schwächung der Wandstärke des Hülsenmaterials den auf eine Ausbiegung der Segmente nach außen hin wirkenden Ausstoßkräften einen geringeren Biegewiderstand entgegensetzt. Die vollkommen glatte Außenseite der Segmente schließt jede Irritation bei der Benutzung des Tamponapplikators aus. Ferner ist es zweckmäßig, wenn die gegeneinander gebogenen Segmente eine vorzugsweise konvex gewölbte, halbkugelförmige Kuppe bilden.

Die Erfindung sieht ferner gemäß Anspruch 24 ein Verfahren zur Herstellung des Applikators sowie gemäß den Patentansprüchen 25 bis 33 eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens vor.

Die Unteransprüche 2 bis 23 und 26 bis 33 betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen des Tamponapplikators bzw. der Vorrichtung zur Herstellung desselben.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der schematischen Zeichnung eines Ausführungsbeispiels eines Tamponapplikators sowie einer Vorrichtung zur Herstellung desselben näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines zweiteiligen Tamponapplikators gemäß der Erfindung;

Fig. 2 das Vorderende einer Außenhülse des Tamponappli kators in Fig. 1 in vergrößerter, weggebrochener Darstellung;

Fig. 3 einen mittleren Längsschnitt nach Linie III-III in

Fig. 4, in teilweise weggebrochener Darstellung, mit einer Ansicht der Innenseite der Applikatorhülse;

Fig. 4 eine Ansicht auf die Innenseite des Vorderendes der Applikatorhülse gemäß Querschnitt IV-IV in Fig. 2;

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Innenseite einer Abwicklung einer Applikatorhülse mit ausgestanzten Segmenten, in teilweise weggebrochener Darstellung;

Fig. 6 einen Querschnitt VI-VI durch Schwächungsbereiche der Segmente in Fig. 5 in vergrößertem Maßstab;

Fig. 7 einen Längsschnitt durch eine Außenform einer kombinierten Kerb- und Prägevorrichtung mit einer darin angeordneten Applikatorhülse nach dem Prägen derselben;

Fig. 8 eine erste Ausführungsform eines Prägestempels der Kerb- und Prägevorrichtung in einer Ausgangs- oder Ruhestellung im Mittellängsschnitt;

Fig. 9 den Prägestempel gemäß Fig. 8 in Arbeitsstellung; und

Fig. 10 eine zweite Ausführungsform eines Prägestempels in Ruhestellung, in einem Mittellängsschnitt; und

Fig. 11 der Prägstempel gemäß Fig. 10 in Kerbstellung, in teilweise weggebrochener Darstellung.

In Fig. 1 ist ein Tamponapplikator 10 gezeigt, der sich aus einem rohrförmigen Schieber 12 und einer im wesentlichen zylindrischen Applikatorhülse 14 zusammensetzt. Der Schieber 12 und/oder die Applikatorhülse 14 bestehen vorzugsweise aus Papier oder einem papierähnlichen Material.

Die Applikatorhülse 14 umgibt einen nicht dargestellten Tampon für die Frauenhygiene aus Flüssigkeit absorbierendem Fasermaterial. Ein Rückholband 16 des Tampons hängt aus dem hinteren Ende des Schiebers 12 heraus. Am Vorderende der Applikatorhülse 14 sind mehrere, im allgemeinen dreieckförmige Segmente 18 angeordnet, die symmetrisch zur Mittellängsachse der Applikatorhülse 14 zu einer vorderen, konvex, vorzugsweise halbkugelförmig gewölbten Kuppe 20 nach vorne und innen gebogen sind. Jedes Segment 18 hat eine Innenseite 22 (Fig. 3 bis 7), eine Außenseite 24 (Fig. 1, 2 und 6), eine abgerundete Spitze 26, eine Basis 28 (Fig. 2, 5 und 7) und sich gegenüberliegende, abgerundete Seitenränder 30, 32. Die Seitenränder 30, 32 jedes Segmentes 18 sind von den Seitenrändern benachbarter Segmente 18 unabhängig und gemäß Fig. 5 durch Schlitze 34 getrennt, die sich von der Spitze 26 jedes Segmentes 18 bis zu der Basis 28 der Segmente 18 erstrecken. Diese Basis 28 der Segmente 18 wird von dem vorderen, vollzylindrischen Ende der Applikatorhülse 14 gebildet. Die Spitzen 26 der Segmente 18 begrenzen eine vordere, mittlere Öffnung 48 der Applikatorhülse 14. Der Durchmesser dieser Öffnung 48 kann z. B. 5 mm betragen (Fig. 4).

Es ist eine Schwächung der Segmente 18 ausschließlich an deren Innenseite zur Verringerung ihrer Widerstandsfähigkeit gegen eine Spreizbewegung der Segmente 18 beim Ausschieben eines Tampons aus der Applikatorhülse 14 vorgesehen, die gemäß der Erfindung in besonderer Weise ausgebildet und nachstehend näher beschrieben ist.

Diese Schwächung jedes Segmentes 18 an dessen Innenseite 22 besteht einerseits aus mindestens einer Scharnierlinie 36, die sich jeweils in Umfangsrichtung der Applikatorhülse 14 erstreckt. Gemäß Fig. 2 bis 6 ist jede Scharnierlinie 36 der Segmente 18 in einem axialen Abstand a vor der Basis 28 der Segmente 18 angeordnet, der im Bereich von jeweils 2 bis 6 mm liegen sollte und im vorliegenden Ausführungsbeispiel vorzugsweise 3,5 mm beträgt. Die Segmente 18 haben an ihrer Basis 28 eine Breite von jeweils 8,8 mm. Gemäß Fig. 5 ist die Länge jeder in die Innenseite 22 jedes Segmentes 18 gekerbten Scharnierlinie 36 geringer als die Breite jedes Segmentes 18 bemessen und symmetrisch zur Längsachse jedes Segmentes 18 angeordnet. Im vorliegenden Fall liegen die beiden Enden jeder Scharnierlinie 36 in einem Abstand d von z. B. 1 mm vor dem nächstliegenden Seitenrand 30, 32 jedes Segmentes 18. Die Länge jeder Scharnierlinie 36 beträgt 6,24 mm. Die Länge der Segmente 18 zwischen deren Scharnierlinie 36 und Spitze 26 beträgt zwischen 7 mm und 12 mm, im vorliegenden Ausführungsbeispiel vorzugsweise 10,735 mm.

Andererseits ist die Schwächung der-Segmente 18 an deren Innenseite 22 durch Schwächungslinien 38 vorgesehen, die jeweils unmittelbar an oder in geringem Abstand von der der Spitze 26 jedes Segmentes 18 zugekehrten Seite der Scharnierlinie 36 jedes Segmentes 18 beginnen und sich von dort über einen Teilabschnitt der Länge jedes Segmentes 18 erstrecken.

In der teilweise weggebrochenen Draufsicht gemäß Fig. 5 ist die Innenseite 22 einer Abwicklung der Applikatorhülse 14 aus einem zunächst rechteckigen Längenabschnitt 40 aus papierähnlichem Material mit einer Dicke von 0,3 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,35 mm bis 0,40 mm, veranschaulicht. Dieser Längenabschnitt 40 kann, je nach Format, eine Gesamtlänge von 43,7 mm und eine Gesamtbreite von 152 mm aufweisen, wobei an seinen Schmalseiten die Segmente 18 vorgesehen sind. Sämtlichen Schwächungslinien 38 sind etwa zur Spitze 26 jedes Segmentes 18 hin ausgerichtet und weisen eine etwa gleiche Länge auf. Infolgedessen verlaufen die Schwächungslinien 38 von der Längsmitte jedes Segmentes 18 aus zu dessen Seitenrändern 30, 32 hin immer stärker parallel zu diesen Seitenrändern 30, 32. Eine mittlere Schwächungslinie 38 jedes Segmentes 18 ist vorzugsweise genau auf der Mittellängslinie des Segmentes 18 angeordnet. In Abweichung vom vorliegenden Ausführungsbeispiel können die Schwächungslinien 38 jedes Segmentes 18 auch parallel zueinander ausgerichtet sein. Ferner können die Schwächungslinien 38 zur Mitte jedes Segmentes 18 hin zunehmend länger bemessen sein. Die Schwächungslinien 38 sind vorzugsweise 2,5 bis 6,5 mm lang. Besonders bevorzugt ist eine Länge der Schwächungslinien 38 von 4 mm. Die Schwächungslinien 38 weisen vorteilhaft eine Teilung von 0,5 mm × 30° auf. Der Querschnitt der Schwächungslinien 38 ist V-förmig, wobei der Winkel der V-Schenkel 35° beträgt. Die größte lichte Breite der V-förmigen Schwächungslinien 38 beträgt 0,5 mm bei einer Eindringtiefe in das papierähnliche Material von etwa 2/3 seiner Dicke.

Die inneren und äußeren Krümmungsradien der von den Segmenten 18 gebildeten Kuppe 20 liegen im Bereich zwischen 6 bis 9 mm. Es werden in der Regel drei verschiedene Kuppengrößen mit äußeren Krümmungsradien von 6,65, 7,65 bzw. 8,65 mm und inneren Krümmungsradien von 6,3, 7,25 bzw. 8,25 mm bei Tamponapplikatoren mit Hülsen unterschiedlichen Durchmessers für verschiedene Tampongrößen bevorzugt.

Dadurch, daß sowohl die geprägten Schwächungslinien 38 als auch die Scharnierlinien 36 an der Innenseite 22 jedes Segmentes 18 vorgesehen sind, bleibt die glatte, äußere Oberfläche der Segmente 18 erhalten, die für ein leichtes Einführen des Tamponapplikators 10 in die Körperhöhle wesentlich ist. Darüber hinaus bietet die Anordnung der Scharnierlinien 36 im axialen Abstand vor der Basis 28 und vorzugsweise im Abstand hinter den Schwächungslinien 38 den Vorteil einer Verminderung des Verformungswiderstandes jedes Segmentes 18 beim Ausschieben eines in der Applikatorhülse 14 enthaltenen Tampons in die Körperhöhle, weil die Breite und die Krümmung der Segmente 18 dort gegenüber ihrer Basis 28 und das Biegemoment infolge der Schwächung der Segmente 18 an ihrer Innenseite verringert sind. Denn die zum Auseinanderspreizen der Segmente 18 beim Ausschieben des Tampons aus der Applikatorhülse 14 notwendigen Biegekräfte müssen nicht zu Beginn des Ausschiebens des Tampons, sondern im wesentlichen erst dann aufgebracht werden, wenn das Vorderende des Tampons etwa ein Viertel bis ein Drittel der Länge der Segmente vorgeschoben worden ist.

Obwohl gemäß Fig. 5 die Schwächungslinien 38 und Scharnier linien 36 gleichzeitig mit oder schrittweise vor oder nach dem Ausstanzen der Segmente 18 in deren Innenseite 22 eingeprägt oder gekerbt werden können, ist gemäß Fig. 7 eine Außenform 50 einer erfindungsgemäßen Präge- und Kerbvorrichtung mit einer axialen, zylindrischen Ausnehmung 54 gezeigt, deren Durchmesser etwa dem Außendurchmesser der Applikatorhülse 14 entspricht. Ferner weist die Außenform 50 einen konkav gewölbten, vorzugsweise halbkugelförmigen Boden 56 zur Aufnahme der dreieckförmigen Segmente 18 am Vorderende der Applikatorhülse 14 auf. In der Ausnehmung 54 ist die Innenseite 22 einer Applikatorhülse 14 im Mittellängsschnitt nach dem Prägen der Schwächungslinien 38 zu sehen.

Als weiterer Teil dieser Präge- und Kerbvorrichtung sind zum Prägen der Schwächungslinien 38 und zum Kerben der Scharnierlinien 36 eine erste Ausführungsform eines Präge stempels 60 in den Fig. 8 und 9 sowie eine zweite Ausfüh rungsform eines Prägestempels 120 in Fig. 10 und 11 gezeigt.

Gemäß Fig. 8 bis 11 sind bei beiden Ausführungsformen der Präge- und Kerbvorrichtung die Prägestempel 60; 120 mit einem Prägekopf 82; 121 ausgerüstet, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser der Applikatorhülse 14 und dessen konvex gekrümmte, vorzugsweise halbkugelförmige Stirnfläche 83; 123 der innenseitigen Form der Kuppe 20 der Applikatorhülse 14 in Fig. 1 weitgehend entsprechen. Die Außenseite der Prägeköpfe 82; 121 ist teilweise mit einer sich über ihren Umfang erstreckenden Rändelung 84 versehen, die der Einfachheit halber nur in Fig. 8 dargestellt ist.

Die Prägestempel 60; 120 sind jeweils mit mehreren, kreis sektorähnlichen Kerbbacken 94; 132 versehen, deren Umfangs winkel 60° beträgt und somit der Anzahl von sechs Segmenten 18 entspricht. Die Kerbbacken 94; 132 sind mittels einer Betätigungsvorrichtung 85; 125 radial zur Mittellängsachse des Prägekopfes 82; 121 hin und her bewegbar und außen mit Kerbschneiden 98; 136 versehen, die in einer senkrecht zur Hauptachse des Prägekopfes 82; 121 gerichteten Ebene in Winkelabständen auf einem imaginären Kreis zum Einkerben der Scharnierlinien 36 an der Innenseite 22 der dreieckförmigen Segmente 18 einer Applikatorhülse 14 angeordnet sind.

Die Betätigungsvorrichtung 85; 125 für die Kerbbacken 94; 132 besteht jeweils aus einem Spreizkegel 88; 128, der in dem Prägestempel 60 bzw. 120 axial verschiebbar gelagert ist. Die Kerbbacken 94; 132 weisen Spreizsegmente 96; 134 auf, die am Spreizkegel 88; 128 zu dessen Hauptachse radial beweglich anliegen. Wenn der Prägekopf 82; 121 beim Eintauchen in die Außenform 50 in Fig. 7 am gewölbten Boden 56 von deren zylindrischer Ausnehmung 54 Widerstand findet, werden die Kerbbacken 94; 132 mit ihren Kerbschneiden 98; 136 durch eine axiale Bewegung des Spreizkegels 88; 128 um ein bestimmtes Maß radial über den Außenumfang des Prägekopfes 82; 121 hinausbewegt, um die Scharnierlinien 36 in die Innenseite 22 der Segmente 18 der Applikatorhülse 14 einzukerben.

Gemäß Fig. 8 und 9 ist bei der ersten Ausführungsform der Präge- und Kerbvorrichtung der halbkugelförmige Prägekopf 82 des Prägestempels 60 an einem vorderen Ende einer Stempelhülse 62 axial beweglich angeordnet. Die Rändelung 84 erstreckt sich über den Umfang der Stirnfläche des Prägekopfes 82 auf einem begrenzten Längenabschnitt von z. B. 5 mm. Diese Rändelung 84 besteht aus Prägerippen, die sich in axialer Richtung des Prägekopfes 82 z. B. über eine Länge von 5 mm erstrecken und eine Teilung von etwa 0,5 mm × 30° aufweisen.

Der Prägekopf 82 ist an seiner Rückseite an einem Montage schaft 78 koaxial befestigt, der sich durch die Mitte der Kerbbacken 94, des Spreizkegels 88, einer von Tellerfedern gebildeten Druckfeder 86 und durch eine Bohrung 70 in einer Querwand 68 der Stempelhülse 62 axial beweglich erstreckt. Ein tellerartige Erweiterung 80 des Montageschaftes 78 liegt an der dem Prägekopf 82 abgekehrten Seite der Querwand 68 der Stempelhülse 62 an und fixiert damit den axialen Abstand des Prägekopfes 82 von der Stempelhülse 62.

Die Querwand 68 bildet den Boden eines Hohlraums 74 der Stempelhülse 62, der an seinem dem Prägekopf 82 zugekehrten Ende eine zylindrische Erweiterung 76 aufweist. Die Druckfeder 86 ist in dem Hohlraum 74 der Stempelhülse 62 angeordnet und stützt sich unter Vorspannung mit einem Ende an der Querwand 68 der Stempelhülse 62 und mit dem anderen Ende an dem Spreizkegel 88 ab.

Der Spreizkegel 88 hat einen zylindrischen Abschnitt 90, der dem Prägekopf 82 abgekehrt und in dem zylindrischen Hohlraum 74 der Stempelhülse 62 axial beweglich geführt ist. Ein stumpfkegelförmiger Abschnitt 92 erstreckt sich von diesem zylindrischen Abschnitt 90 in die zylindrische Erweiterung 76 am Vorderende des Hülsenabschnitts 73.

Die Kerbschneiden 98 der sechs Kerbbacken 94 erstrecken sich jeweils radial zum Montageschaft 78 durch sechs radiale Nuten 116 in einem Stirnrand 102 des vorderen Hülsenabschnitts 73 der Stempelhülse 62. Dabei sind die Kerbbacken 94 in der in Fig. 8 gezeigten Ruhe- oder Ausgangsstellung in einem lichten, axialen Abstand von einem Nutboden 117 der Nuten 116 angeordnet und liegen mit ihren Kerbschneiden 98 an einer rückseitigen Stirnfläche 100 des Prägekopfes 82 an. Dabei entspricht der genannte, lichte Abstand zwischen den Kerbbacken 94 und den Nutböden 117 etwa der Länge des Arbeitshubes des Prägekopfes 82.

Die Spreizsegmente 96 der Kerbbacken 94 erstrecken sich teilweise in die zylindrische Erweiterung 76 der Stempelhülse 62. Außenseiten 97 der Spreizsegmente 96 verlaufen achsparallel zum Montageschaft 78 und sind auf einem imaginären Hüllzylinder von der Wand der zylindrischen Erweiterung 76 in einem radialen Abstand angeordnet, der großer als der radiale Arbeitshub der Kerbbacken 94 bemessen ist.

Die Spreizsegmente 96 liegen mit ihren Innenseiten 99 auf einer imaginären, stumpfkegelförmigen Hüllfläche, deren Kegelwinkel demjenigen des Spreizkegels 88 entspricht, und stützen sich auf dem kegelstumpfförmigen Abschnitt 92 des Spreizkegels 88 ab. Dabei sind sich gegenüberliegende Stirnseiten der Kerbbacken 94 und des Spreizkegels 88 in einem axialen Abstand voneinander angeordnet, der ausreichend groß bemessen ist, damit die Kerbbacken 94 mit ihren Spreizsegmenten 96 auf den Spreizkegel 88 axial aufgleiten und dabei in ihre radial äußere Kerbposition gemäß Fig. 9 bewegt werden können, wenn der Prägekopf 82 in der Außenform 50 seine Prägeposition erreicht hat und dabei entgegen der Wirkung der Druckfeder 86 mit den Kerbbacken 94 in Richtung der Stempelhülse 62 verschoben wird.

In Fig. 8 ist ein stangenförmiger Halter 58 des Prägekopfes 82 durch nicht gezeigte, an sich bekannte Elemente koaxial hin und her bewegbar angeordnet und mit einem Außengewinde 61 versehen. Ein hinterer Hülsenabschnitt 72 der zylindrischen Stempelhülse 62 ist an ihrem hinteren, dem Halter 58 zugekehrten Ende mit einer koaxialen, zylindrischen Vertiefung 64 mit einem Innengewinde 66 versehen, mit welchem die Stempelhülse 62 auf den Halter 58 axial einstellbar aufgeschraubt ist. Die Vertiefung 64 ist durch die Querwand 68 begrenzt.

Die Kerbbacken 94 sind an ihrer dem Prägekopf 82 zugekehrten Vorderseite jeweils mit einem axialen Fortsatz 104 versehen. Diese Fortsätze 104 weisen an ihrer radialen Außenseite in bezug auf den Montageschaft 78 konzentrische, kreisbogenförmige Nuten 106 auf. Ein Federring 108, Z.B. ein O-Ring aus elastischem Werkstoff, wie Gummi, oder eine ringförmige Schraubenzugfeder, ist in diese sich über den Umfang der Fortsätze 104 erstreckenden Nuten 106 der Kerb backen 94 eingelegt, um die Kerbbacken 94 gegen den Spreiz kegel 88 unter elastischer Vorspannung zu halten.

Der Prägekopf 82 ist an seiner Rückseite mit einem Ringraum 110 versehen, dessen Kopfwand 112 zum Montageschaft 78 normal gerichtet und im axialen Abstand von den Fortsätzen 104 der Kerbbacken 94 angeordnet ist. Der Ringraum 110 ist von einem ringförmigen Rand 114 umgeben, der die rückseitige, kreisförmige Stirnfläche 100 aufweist, welche, wie erwähnt, an der dem Prägekopf 82 zugekehrten Stirnseite der Kerbbacken 94 anliegt.

Fig. 9 zeigt die Prägestellung des Prägekopfes 82, die dieser einnimmt, wenn der Prägestempel 60 seine Endstellung in der Außenform 50 erreicht hat. In dieser Prägestellung stehen die Kerbschneiden 98 radial über den rückseitigen Außenrand des Prägekopfes 82 hinaus vor und kerben daher die Scharnierlinien 36 jeweils in die Innenseite der Segmente 18 der Applikatorhülse 14 ein. Gleichzeitig werden die Schwächungslinien 38 durch die Rändelung 84 des Prägekopfes 82 in die Innenseite 22 der Segmente 18 eingeprägt. Es versteht sich, daß je nach der Art des gewählten Prägemusters und der Umfangslänge der Scharnierlinie 36 für jedes Segment 18 die Applikatorhülse 14 hinsichtlich der Lage ihrer Segmente 18 gegenüber dem Prägekopf 82 und den Kerbschneiden 98 ausgerichtet werden muß.

In Fig. 10 ist die zweite Ausführungsform des Prägestempels 120 mit dem halbkugelförmigen Prägekopf 121 gezeigt, bei dem der Einfachheit halber die Rändelung nicht mehr gezeigt ist. Durch diesen Prägekopf 121 erstreckt sich eine mittlere Bohrung 122, die an der Außenseite des Prägekopfes 121 erweitert ist und an der Rückseite des Prägekopfes 121 in eine koaxiale, zylindrische Ausnehmung 126 ausmündet. Diese Ausnehmung 126 ist von einem ringförmigen Rand 129 umgeben, der eine rückseitige, kreisförmige Stirnfläche 131 aufweist.

Der Prägekopf 121 ist am Vorderende einer Stempelhülse 138 fest angeordnet, das einen mittleren, zylindrischen Hohlraum 137 aufweist, der, ähnlich der Stempelhülse 62 in Fig. 8 und 9, mit einer Querwand 135 versehen ist, die eine mittlere Bohrung 133 hat.

Ein Montageschaft 118 ist, ähnlich Fig. 8 und 9, in der Stempelhülse 138 und deren Querwand 135 axial beweglich gelagert, bildet aber, im Gegensatz zur ersten Ausführungs form, nicht nur mit der Betätigungsvorrichtung 125, sondern auch mit einem vorderen Stößel 124 eine Einheit. Der Stößel 124 steht in seiner unbetätigten Stellung durch die mittlere Bohrung 122 des Prägekopfes 121 hindurch über dessen gewölbte Stirnfläche 123 hinaus vor. Die Länge, mit welcher der Stößel 124 über die Stirnfläche 123 hinaus vorsteht, reicht in Abhängigkeit von der Dicke des Kartonmaterials für den Applikator für den Arbeits- oder Kerbhub des Montageschaftes 118 zum Einkerben der Scharnierlinien 36 an der Innenseite 22 der Segmente 18 der Applikatorhülse 10 aus.

Der stumpfe Spreizkegel 128 der Betätigungsvorrichtung 125 ist, im Gegensatz zur ersten Ausführungsform, zu einer Kopfwand 139 der Ausnehmung 126 hin erweitert ist. Eine schraubenförmige Druckfeder 130 ist in dem Hohlraum 137 der Stempelhülse 138 angeordnet, die sich unter Vorspannung mit ihrem einen Ende an der Querwand 135 und mit ihrem anderen Ende an einer dem Prägekopf 121 abgekehrten Stirnseite des Spreizkegels 128 abstützt. Infolgedessen wird der Spreizkegel 128 mit seiner vorderen Stirnseite in der in Fig. 10 gezeigten Ausgangsstellung gegen die Kopfwand 139 der Ausnehmung 126 gedrückt.

Der Prägekopf 121 ist mit der Stempelhülse 138 des Präge stempels 120 in einem bestimmten, unveränderlichen, axialen Abstand unter Bildung radialer Durchtrittsöffnungen 140 für den Durchtritt der Kerbbacken 132 zwischen der hinteren Stirnfläche 131 des Prägekopfes 142 und einer vorderen Stirnfläche 142 der Stempelhülse 138.

Die Spreizsegmenten 134 an der dem Prägekopf 121 zugekehrten Seite der Kerbbacken 132 sind in einer zur Längsachse des Prägestempels 120 normalen Ebene mit kreisbogenförmigen Nuten 106 zur Aufnahme eines Zugfederringes 108 versehen, mittels welchem die Kerbbacken 132 in bezug auf die Längsachse des Prägestempels 120 radial nach innen vorgespannt sind.

Ist die Außenform 50 gemäß Fig. 7 mit einer Applikatorhülse 14 bestückt, kann der Prägekopf 121 in die Außenform 50 eingeführt werden. Dabei wird der Stößel 124 durch die vordere, von den freien Enden der Segmente 18 der Applika torhülse 14 begrenzte Öffnung 48 hindurch gegen den kugel kalottenförmigen Boden 56 der Außenform 50 entsprechend der Dicke des Kartonmaterials bewegt und durch diesen in den Prägekopf 121 axial hineingedrückt. Dadurch spreizt der Spreizkegel 128 die Kerbbacken 132, so daß deren Spreizsegmente 134 mit ihren Kerbschneiden 136 radial nach außen bewegt werden, um die Innenseite der Segmente 18 mit den Scharnierlinien 36 zu versehen. Der Prägekopf 121 ist an seiner Außenseite, ähnlich dem Prägekopf 82 in Fig. 8 und 9, mit Prägerippen versehen, die hier nicht dargestellt sind. Anstelle der Prägerippen kann ggf. auch eine aus punktförmigen Noppen bestehende Rändelung zur Herstellung des Schwächungsbereichs an der Innenseite der Segmente 18 der Applikatorhülse 14 vorgesehen sein.

Das Verfahren zum Herstellen des Tamponapplikators 10 umfaßt das Zuführen einer sich längs erstreckenden Bahn aus papierähnlichem Material mit einer Breite, die etwas größer als die doppelte Länge der fertigen Applikatorhülse 14 bemessen ist. Dabei werden aus den beiden Längsrändern der Bahn kontinuierlich oder schrittweise aufeinanderfolgend die Segmente 18 ausgeschnitten. Danach wird die Bahn in Längenabschnitte unterteilt, deren Länge der Umfangslänge einer Applikatorhülse 14 jeweils entspricht. Daraufhin werden die Längenabschnitte in der Längsmitte durchschnitten, so daß jeweils zwei Längenabschnitte 40 entsprechend der Abwicklung in Fig. 5 gebildet werden. Nun werden das vordere und hintere Ende jedes Längenabschnitts 40 zu einer zylindrischen Applikatorhülse 14 durch Kleben oder Heißsiegeln miteinander verbunden. Anschließend werden die Segmente 18 zu einer halbkugelförmigen Kuppe 20 mit einer mittleren, von den Spitzen 26 der Segmente 18 begrenzten Öffnung 48 geformt. Dabei werden gleichzeitig ausschließlich in die Innenseite 22 und im axialen Abstand von der Basis 28 der Segmente 18 eine in Umfangsrichtung der Applikatorhülse 14 gerichtete Schar nierlinie 36 sowie sich im wesentlichen in Längsrichtung der Segmente 18 erstreckende Schwächungslinien 38 auf der den Basen 28 abgekehrten Seite jeder Scharnierlinie 36 eingeprägt.

Die gleichzeitige Prägung der in Umfangsrichtung der Segmente 18 verlaufenden Scharnierlinien 36 und längs gerichteten Schwächungslinien 38 an der Innenseite der Segmente 18 der Applikatorhülse 14 erfolgt zwischen dem Prägekopf 82 bzw. 121 und der Außenform 50 mittels der glatten, konkav gewölbten Ausnehmung 54.

Bei dem oben beschriebenen zweiteiligen Tamponapplikator kann die Außenhülse an ihrer Innenwandung mit einem an sich bekannten, radial nach innen vorstehenden Ausstoßelement versehen sein, das durch einen Längsschlitz des hülsenförmigen Schiebers hindurchragt und zunächst am Rückholende eines im Schieber angeordneten Tampons anliegt. Bei Ingebrauchnahme des Tamponapplikators kann der Schieber bis hinter das Rückholende des Tampons aus der Außenhülse herausgezogen werden, wobei das Ausstoßelement den Tampon stationär hält, so daß dieser schließlich an der Innenwand der Außenhülse anliegt und anschließend in die Körperhöhle ausgestoßen werden kann.

In Abweichung von dem beschriebenen Ausführungsbeispiel eines zweiteiligen Tamponapplikators mit Außenhülse und Schieber kann der Tamponapplikator jedoch auch als Einzelhülse verwendet werden. Hierbei wird das Rückholband eines in der Applikatorhülse angeordneten Tampons zwischen der Innenwand der Applikatorhülse und der etwa zylindrischen Umfangsfläche des Tampons durch eine Öffnung oder einen Schlitz in der zylindrischen Hülsenwandung im Bereich des Ausstoßendes der Applikatorhülse hindurchgeführt, so daß der Tampon durch Herausziehen des Rückholbandes aus der Applikatorhülse in die Körperhöhle eingeführt werden kann.

Bezugszeichenliste

10 Tamponapplikator
12 Schieber
14 Applikatorhülse
16 Rückholband
18 Segment
20 Kuppe
22 Innenseite
24 Außenseite
26 abgerundete Spitze (Segment)
28 Basis
30 Seitenrand
32 Seitenrand
34 Schlitze
36 Scharnierlinie
38 Schwächungslinien
40 Längenabschnitt
48 Öffnung
50 Außenform
54 Ausnehmung
56 Boden
58 Halter
60 Prägestempel
61 Außengewinde
62 Stempelhülse
64 Vertiefung
66 Innengewinde
68 Querwand
70 Bohrung
72 Hülsenabschnitt (hinterer)
74 Hohlraum
76 Erweiterung
78 Montageschaft
80 tellerartige Erweiterung (Montageschaft)
82 Prägekopf
83 Stirnfläche (Prägekopf)
84 Rändelung
85 Betätigungsvorrichtung
86 Druckfedern (Vorspannvorrichtung)
88 Spreizkegel
90 zylindrischen Abschnitt
92 stumpfkegelförmiger Abschnitt
94 Kerbbacken
96 Spreizsegmente
98 Kerbschneiden
100 rückseitige Stirnfläche
102 Stirnrand
104 axialer Fortsatz
106 kreisbogenf. Nuten
108 Federring
110 Ringraum
112 Kopfwand
114 ringförmiger Rand
116 radiale Nuten
117 Nutboden
118 Montageschaft
120 Prägestempel
121 Prägekopf
122 Bohrung
123 Stirnfläche
124 Stößel
125 Betätigungsvorrichtung
126 Ausnehmung
127 Kegelfläche
128 Spreizkegel
129 ringförmiger Rand
130 Druckfeder
131 rückseitige Stirnfläche
132 Kerbbacken
133 Bohrung
134 Spreizsegmente
135 Querwand
136 Kerbschneiden
137 Hohlraum, mittl., zyl.
138 Stempelhülse
139 Kopfwand
140 Durchtrittsöffnungen
142 Stirnfläche

Claims

1. Tamponapplikator (10) für die Frauenhygiene, umfassend

a) eine zylindrische Applikatorhülse (14) aus Papier oder papierähnlichem Material, bestehend aus:
b) einem vorderen Ende, das eine Mehrzahl von im allgemeinen dreieckförmigen Segmenten (18) umfaßt, die unter Bildung einer Kuppe (20) zur Mittel längsachse der Applikatorhülse (14) nach vorne und innen gebogen sind; wobei
c) jedes Segment (18) eine Innenseite (22) und eine Außenseite (24), sich gegenüberliegende Seitenränder (30, 32), eine Spitze (26) und eine Basis (28) hat, die von dem vorderen, vollzylindrischen Ende der Applikatorhülse (14) gebildet ist,
d) die Seitenränder (30, 32) jedes Segmentes (18) von den Seitenrändern (30, 32) benachbarter Segmente (18) unabhängig sind, und
e) Schwächungslinien an der Innenseite der Segmente (18) der Applikatorhülse (14) sowie
f) eine in Umfangsrichtung der Applikatorhülse (14) verlaufende Scharnierlinie (36) zur Verringerung der Widerstandsfähigkeit der Segmente (18) gegen eine Spreizbewegung der Segmente (18) beim Ausschieben eines Tampons aus der Applikatorhülse (14) vorgesehen ist,

dadurch gekennzeichnet, daß

g) die Scharnierlinie (36) an der Innenseite (22) jedes Segmentes (18) im axialen Abstand von der Basis (28) sowie von den Schwächungslinien (38) jedes Segmentes (18) angeordnet ist und
h) die ausschließlich an der Innenseite der Segmente (18) vorgesehenen Schwächungslinien (38) sich im wesentlichen in Längsrichtung jedes Segmentes (18) und nur auf einem Teil der Länge jedes Segmentes (18) erstrecken.

2. Tamponapplikator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Schwächungslinien (38) jedes Segmentes (18) auf der zur Spitze (26) hin gerichteten Mittellängsachse jedes Segmentes (18) angeordnet ist.

3. Tamponapplikator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schwächungslinien (38) eine gleiche Länge aufweisen.

4. Tamponapplikator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwächungslinien (38) jeweils zur Spitze (26) des zugehörigen Segmentes (18) hin ausgerichtet sind.

5. Tamponapplikator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwächungslinien (38) etwa parallel zur Längsachse jedes Segmentes (18) angeordnet sind.

6. Tamponapplikator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Schwächungslinien (38) zur Mittellängsachse des zuge hörigen Segmentes (18) hin zunimmt.

7. Tamponapplikator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwächungslinien (38) eine Länge von 2,5 bis 6,5 mm aufweisen.

8. Tamponapplikator nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwächungslinien (38) 4 mm lang sind.

9. Tamponapplikator nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwächungslinien (38) in einer Teilung von 0,5 mm × 30° angeordnet sind.

10. Tamponapplikator nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Segment (18) eine Scharnierlinie (36) zugeordnet ist, die sich an der Innenseite (22) jedes Segmentes (18) in Umfangsrichtung der Applikatorhülse (14) im axialen Abstand zwischen der Basis (28) und der Schwächung des Segmentes (18) erstreckt.

11. Tamponapplikator nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, daß der axiale Abstand der Scharnierlinie (36) von der Basis (28) jedes Segmentes (18) 2 bis 6 mm beträgt.

12. Tamponapplikator nach Anspruch 11, dadurch gekenn zeichnet, daß der axiale Abstand der Scharnierlinie (36) von der Basis (28) jedes Segmentes (18) 3,5 mm beträgt.

13. Tamponapplikator nach Anspruch 12, dadurch gekenn zeichnet, daß die beiden Enden der Scharnierlinie (36) jedes Segmentes (18) im Abstand von dem jeweils benachbarten Seitenrand (30, 32) des betreffenden Segmentes (18) angeordnet sind.

14. Tamponapplikator nach Anspruch 13, dadurch gekenn zeichnet, daß der Abstand der beiden Enden der Schar nierlinie (36) jedes Segmentes (18) von dessen beiden Seitenrändern (30, 32) jeweils 1 mm beträgt.

15. Tamponapplikator nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitzen (26) der Segmente (18) abgerundet sind und eine vordere, mittlere Öffnung (48) der Applikatorhülse (14) begrenzen.

16. Tamponapplikator nach Anspruch 15, dadurch gekenn zeichnet, daß der Durchmesser der vorderen Öffnung (48) der Applikatorhülse (14) 5 mm beträgt.

17. Tamponapplikator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Segmenten (18) gebildete Kuppe (20) einen Innen- und Außenradius im Bereich von 6 bis 9 mm aufweist.

18. Tamponapplikator nach Anspruch 17, dadurch gekenn zeichnet, daß der Innenradius der Kuppe (20) 6,3 bis 8,25 mm und der Außenradius der Kuppe (20) 6,65 bis 8,65 mm betragen.

19. Tamponapplikator nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Abwicklung der Segmente (18) an deren Basis (28) jeweils 8,8 mm beträgt.

20. Tamponapplikator nach Anspruch 19, dadurch gekenn zeichnet, daß die Dicke des aus den laminierten Schichten bestehenden Längenabschnitts (40) 0,3 bis 0,5 mm beträgt.

21. Tamponapplikator nach Anspruch 20, dadurch gekenn zeichnet, daß die Dicke des Längenabschnitts (40) 0,35 bis 0,40 mm beträgt.

22. Tamponapplikator nach Anspruch 21, dadurch gekenn zeichnet, daß jeder Längenabschnitt (40) an seinen beiden Schmalseiten mit Segmenten (18) versehen ist, wobei die gesamte Breite des Längenabschnitts (40) 152 mm und seine Gesamtlänge 43,7 mm betragen.

23. Tamponapplikator nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge jedes Segmentes (18) von der Basis (28) bis zur Spitze (26) desselben 10,14 mm beträgt.

24. Verfahren zum Herstellen des Tamponapplikators nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, umfassend

a) das Zurverfügungstellen eines rechteckigen Län genabschnitts (40) aus Papier oder papierähnlichem Material, dessen Breite wesentlich größer als dessen Länge bemessen ist,
b) das Ausschneiden einer Mehrzahl von voneinander getrennten, sich längs erstreckenden Segmenten (18) an beiden, sich gegenüberliegenden Schmalseiten des Längenabschnitts (40),
c) das Verbinden des vorderen und hinteren Endes des rechteckigen Längenabschnitts (40) aus Papier oder papierähnlichem Material zu einer zylindrischen Applikatorhülse (14) entlang einer Mantellinie derselben,
d) das Formen der das Vorderende der zylindrischen Applikatorhülse (14) bildenden Segmente (18) zu einer halbkugelförmigen Kuppe (20) mit einer mittleren, von den Spitzen (26) der Segmente (18) begrenzten Öffnung (48),

dadurch gekennzeichnet, daß

e) ausschließlich in die Innenseite (22) und im axialen Abstand von der Basis (28) der Segmente (18) Schwächungslinien (38) eingeprägt werden und daß
f) beim Einprägen der Schwächungslinien (38) in die Segmente (18) in deren Innenseite (22) eine in Um fangsrichtung der Applikatorhülse (14) gerichtete Scharnierlinie (36) im axialen Abstand zwischen der Basis (28) und den Schwächungslinien (38) jedes Segmentes (18) eingekerbt wird.

25. Vorrichtung zum Herstellen des Tamponapplikators nach einem der Ansprüche 1 bis 23 sowie zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 24, mit einer Prägevorrichtung, bestehend aus

a) einem axial hin und her beweglichen Prägestempel (57; 137) mit einem Prägekopf (82; 121), dessen Durchmesser dem Innendurchmesser der Applikatorhülse (14) etwa entspricht und mit einer stirnseitigen, konvex gekrümmten Stirnfläche (83; 123) versehen ist, die im Abstand von dem Scheitelpunkt und der Basis der Prägefläche angeordnet ist;
b) einer stationären Außenform (52) mit einer zylin drischen Ausnehmung (54), deren Durchmesser größer als der Durchmesser des Prägestempels bemessen ist und mit einem vertieft gewölbten Boden (56) zur Aufnahme des Prägekopfes (82; 121) versehen ist,

dadurch gekennzeichnet, daß

c) die Stirnfläche (83; 123) des Prägekopfes teilweise mit einer sich über ihren Umfang erstreckenden Rändelung (84) versehen ist,
d) der Prägevorrichtung eine Kerbvorrichtung zum Einkerben von Scharnierlinien in die Innenseite der Segmente (18) sowie
e) eine Betätigungsvorrichtung zur Betätigung der Kerbvorrichtung zugeordnet ist;
f) die Kerbvorrichtung aus kreissegmentförmigen Kerbbacken (94; 132) besteht, die in einer zur Längsachse des Prägestempels (57; 137) normalen Ebene radial nach innen vorgespannt angeordnet sind, wobei
g) der Prägestempel (57; 137) mit einer Betätigungs vorrichtung (82, 86, 88, 96) für die Kerbbacken (94; 132) versehen ist, mittels welcher die Kerbbacken (94; 132) radial zur Mittellängsachse des Präge kopfes (82; 121) hin und her bewegbar sind und an ihrer radialen Außenseite Kerbschneiden (98; 136) aufweisen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungsvorrichtung für die Kerbbacken (94; 132) aus einem Spreizkegel (88; 128) besteht, der in dem Prägestempel (57; 137) axial hin und her bewegbar gelagert ist, wobei die Kerbbacken (94; 132) Spreizsegmente (96; 134) aufweisen, die am Spreizkegel (88; 128) radial zu dessen Hauptachse beweglich anliegen.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Spreizkegel (88) einen stumpfkegeligen Abschnitt (92) aufweist, an welcher Spreizsegmente (96) der Kerbbacken (94) mit Spreizflächen anliegen, die auf einer imaginären Kreiskegelfläche angeordnet sind, deren Kegelwinkel demjenigen des Spreizkegels (88) entspricht.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine Druckfeder (86; 130) im Hohlraum (74; 174) eines zum Prägekopf (82; 121) offenen Hülsenabschnitts (72; 172) des Prägestempels (60; 120) angeordnet ist, wobei der Hülsenabschnitt (72; 172) durch eine Querwand (68) begrenzt ist, welcher der Spreizkegel (88; 128) im axialen Abstand gegenüberliegend angeordnet ist, wobei die Druckfeder (86; 130) unter Vorspannung mit ihren Enden jeweils an der Querwand (68) oder an einer Rückseite des Spreizkegels (88; 128) abgestützt ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Spreizkegel (88) im Hülsenabschnitt (72) des Prägestempels (60) axial verschiebbar geführt und über die Kerbbacken (94) an der Rückseite des Prägekopfes (82) abgestützt ist, mit welcher ein Montageschaft (78) koaxial fest verbunden ist, der sich koaxial frei beweglich durch die Kerbbacken (94), den Spreizkegel (88) und die Querwand (68) erstreckt und an deren dem Prägekopf (82) abgekehrter Rückseite mit einer tellerartigen Erweiterung (80) unter der Vorspannung der Druckfeder (86) gehalten ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbbacken (94) jeweils mit Kerb schneiden (98) versehen sind, welche sich radial zum Montageschaft (78) durch einen Spalt zwischen dem Prägekopf (82) und dem Hülsenabschnitt (72) erstrecken, wobei ein lichter Abstand zwischen den Kerbschneiden (98) und dem vorderen Stirnende des Hülsenabschnitts (72) etwa dem axialen Hubweg des Prägekopfes (82) entspricht.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Spreizkegel (128) in einer rückseitigen, koaxialen Ausnehmung (126) des Prägekopfes (121) angeordnet ist, von der sich eine koaxiale Bohrung (122) durch den Prägekopf (82) hindurch bis zu dessen stirnseitiger, gewölbter Stirnfläche (123) erstreckt, wobei die vordere Stirnfläche des Spreizkegels (128) am Boden der Ausnehmung (126) im Prägekopf (121) anliegt und mit einem koaxial angeordneten Stößel (124) fest verbunden ist, welcher durch die Öffnung (122) im Prägekopf (121) hindurch über die gewölbte Stirnfläche (123) des Prägekopfes (121) hinaus auf einer Länge vorsteht, die etwa dem Hubweg des Spreizkegels (128) zum Spreizen der Kerbbacken (132) entspricht.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Prägekopf (121) mit der Stempelhülse (138) des Prägestempels (120) in einem bestimmten, unverän derlichen, axialen Abstand unter Bildung eines Ringspaltes für den Durchtritt der Kerbbacken (132) zwischen sich gegenüberliegenden Stirnrändern an der Rückseite des Prägekopfes (121) und an der Vorderseite der Stempelhülse (138) verbunden ist.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbbacken (94; 132) auf ihrer dem Prägekopf (82; 121) zugekehrten Seite jeweils mit axialen Fortsätzen (104) versehen sind, die in einer zur Längsachse des Prägestempels (60; 120) normalen Ebene mit kreisabschnittsförmigen Nuten (106) zur Aufnahme eines Federringes (108) versehen sind, mittels welchem die Kerbbacken (94; 132) in bezug auf die Längsachse des Prägestempels (60; 120) radial nach innen vorgespannt sind.