DE1704963B1

DE1704963B1 - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von platten

Info

Publication number: DE1704963B1
Application number: DE1967R0047167
Authority: DE
Inventors: Jacques Auge; Andre Guillaume; Claude Tourniaire
Original assignee: Rhone Poulenc SA
Current assignee: Rhone Poulenc SA
Priority date: 1966-10-18
Filing date: 1967-10-18
Publication date: 1976-05-20
Also published as: FR1525046A; LU54681A1; CH477275A; ES346175A1; NL6713757A; BE705259A; GB1195425A; SU605533A3; US3644606A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Platten aus geschäumtem Harz als Kernlage zwischen zwei Folien als Decklagen, wobei das Harz als noch aufschäumbares Gemisch auf eine erste, mit konstanter Geschwindigkeit sich fortbewegende Folie von einem oder mehreren ortsfesten Verteilern aufgegossen und sodann von der zweiten, mit derselben Geschwindigkeit sich bewegenden Folie abgedeckt wird, worauf die Folien zur Verteilung des Gemisches unter gegenseitiger Annäherung bis auf einen bestimmten Abstand zusammengeführt werden und die in einer sich anschließenden Aufschäumzone sich bildende Platte nach Höhe und Breite zwischen ebenen Formungsflächen geformt wird.

Nach der britischen Patentschrift 998954 ist es bekannt, zum kontinuierlichen Herstellen von Schaurnstoffplatten aus aufschäumbarem Polyurethan das flüssige Gemisch über Verteiler wenigstens auf eine der beiden Folien aufzubringen. Daraufhin wird das Gemisch von einer zweiten Folie, die sich mit konstanter Geschwindigkeit fortbewegt, abgedeckt. Zur Verteilung des aufgebrachten aufschäumbaren Gemisches werden die Folien unter gegenseitiger Annäherung kalibriert. Bei diesem Vorgehen muß die nach der Aufschäumzone sich bildende Platte in der Höhe und in der Breite zwischen ebenen Formungsflächen geformt werden.

Gemäß der USA.-Patentschrift 3174 887 ist es bekannt, konvergierend zusammenlaufende Deckschichten vorzusehen, deren Ränder miteinander verbunden werden. Da hierbei entweder die volle Breite des Dosierspaltes mit Flüssigkeit gefüllt ist oder die Flüssigkeit durch Beaufschlagung mit einem bestimmten Druck bereits vor der Kalibrierung den gesamten Raum ausfüllt, ist bei der Schäumung, insbesondere im Randzonenbereich, der Schaum nicht homogen verteilt.

Wenn das verwendete, aufschäumbare Gemisch dickflüssig ist und schnell reagiert, ist es unmöglich, das Gemisch durch eine Gießeinrichtung oder durch eine längliche Öffnung zu verteilen. Zudem sind meist die Verteiler zum Aufbringen des Gemisches alternierend bewegbar, so daß ein gleichmäßiges Auftragen des Gemisches und dessen Verteilung selbst bei aufwendigen Vorkehrungen nicht gegeben sind. Geringe Ungleichmäßigkeiten bei der Verteilung des aufschäumbaren Gemisches werden durch den Ausdeh- ¹S nungskoeffizienten bei der Ausschäumung vervielfacht, so daß der Schaum in sich stark inhomogen ist. Der Ausdehnungskoeffizient des Schaumes beträgt ungefähr 30 bis 40. Zudem sollten beim Auftragen des aufschäumbaren Gemisches Luftblasen und ähnliches vermieden werden. Insbesondere ist der Schaum an den Rändern der Deckfolien ungleichmäßig. Diese Ungleichmäßigkeiten in der Kernlage führen zu sehr unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften, die ebenfalls an den Rändern wesentlich zu den restlichen ^a5 Teilen der Platte verschieden sind. Somit ist meist eine zeitraubende nachträgliche Oberflächenbearbeitung der Decklagen erforderlich, um eine ausreichend stabile Adhäsion der Folien an dem auf geschäumten Material sicherzustellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Platten so zu schaffen, daß insbesondere hochviskose, schnell miteinander unter Aufschäumen reagierende Flüssigkeiten über die Höhe und Breite so gleichmäßig verteilt werden, daß beim nachfolgenden Aufschäumvorgang eine über den gesamten Querschnitt weitgehend homogene Schaumstruktur erzielt werden kann. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß nach dem Aufgießen des aufschäumbaren Gemisches auf die erste Folie beide Folien an ihren Rändern miteinander verbunden und unter einem konstanten Winkel von weniger als 10° einander genähert werden und der nach der Näherung gebildete Folienabstand über eine kurze Strecke auf rechterhalten wird, wobei zwischen den verbundenen Rändern und dem ausgebreiteten Gemisch ein Abstand zwischen V₄ und V₂ der Dicke der fertigen Platte bleibt, der bei der anschließenden Expansion des Gemisches durch Schäumen ausgefüllt wird. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sichergestellt ist, daß das aufschäumbare Gemisch zwischen den beiden Deckfolien sowohl gleichmäßig aufgetragen als auch gleichmäßig vor dem Aufschäumen verteilt wird, ist eine homogene Verteilung des Schaumes nach dem Aufschäumen gewährleistet. Auf Grund der Homogenität der einzelnen Schichten, aus denen die Platte besteht, sind auch deren Eigenschaften an jeder Stelle der Platte gleich, so daß die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Platten widerstandsfähiger gegen Beanspruchungen sind. Insbesondere ist die Verteilung des Schaumes an den Rändern der Platten gleichmäßig, so daß die Deckfolien an dem Schaum gut haften und nicht abgestoßen werden können, was zu einer Beschädigung der Platte führen würde.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der

Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch und nicht maßstäblich eine

Vorrichtung mit den notwendigen Einrichtungen zur Ausführung der verschiedenen Phasen des Verfahrens;

Fig. 2 zeigt in einem Schnitt Einzelheiten der Einrichtung zum Ausbreiten;

Fig. 3 zeigt in einer Draufsicht die Verteilung bzw. Ausbreitung des Materials;

Fig. 4 bis 7 stellen die aufeinanderfolgenden Phasen der Herstellung einer Schaumplatte dar;

Fig. 4 zeigt einen Schnitt der Anordnung, die aus dem Gemisch nach dem Ausbreiten zwischen der ersten und zweiten Folie als Decklagen gebildet wird;

Fig. 5 zeigt einen Schnitt dieser Anordnung am Anfang des Schäumens;

Fig. 6 zeigt einen Schnitt dieser Anordnung am Ende des Schäumens;

Fig. 7 zeigt einen Schnitt dieser Anordnung nach dem Endkalibrieren.

In der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung wird von einer Rolle 2 horizontal eine Folie 1 abgewickelt, die als Decklage bei der Platte aus geschäumtem Harz dient. Auf diese Folie wird in flüssigem Zustand nach einer bekannten Technik ein aufschäumbares Gemisch 3 mittels einer oder mehrerer feststehender Spritzköpfe 4 aufgegossen. Den Durchsatz dieser Spritz- bzw. Gießköpfe kann man je nach Bedarf einstellen, indem man die Durchsätze der verschiedenen Bestandteile des Gemisches in bestimmten Verhältnissen steuert, wobei deren Temperaturen kontrolliert und konstant gehalten werden. Eine Rolle 5 liefert eine Folie 6, die über eine Führungenrolle 7 läuft und sodann das aufschäumbare Gemisch abdeckt. Die Folien 1 und 6 werden zwischen zwei feststehende konvergierende Flächen gezogen, die glatt, geeignet profiliert, beispielsweise eben sind. Die untere Fläche 8 kann horizontal oder schwach geneigt sein, während die Fläche 9 hinsichtlich dieser zunächst leicht geneigt ist und dann vorzugsweise über eine kurze Strecke 10 (Fig. 2) parallel verläuft. Der Winkel, den die konvergenten Flächen bilden, wird auf einen Wert unter 10° und vorzugsweise unter 5° eingestellt. Dieser Winkel ist um so kleiner, je größer die Breite ist, auf der das Gemisch ausgebreitet wird, und je höher die Viskosität des Gemisches ist. Den Abstand der konvergenten Flächen und der parallelen Flächen stellt man in Abhängigkeit von der für die Platte erwünschten Dicke und dem Expansionsverhältnis des aufschäumbaren Gemisches ein, wobei dieser Spalt im allgemeinen zwischen 2 bis 10% der Dicke der fertigen Platte liegt.

Fig. 3 zeigt in einer Draufsicht die zwischen den Flächen 8,9 und 10 erhaltene Ausbreitung des Materials, das bei 3 und 3' von zwei festen Spritzköpfen auf die Folie 1 als Decklage gegossen wurde, welche von links nach rechts bewegt wird, wobei die Folie 6 nicht dargestellt ist. Die zwischen die zwei konvergenten Flächen gezogenen Folien nähern sich und drükken die zwischen ihnen aufgebrachten Stränge aus dem aufschäumbaren Gemisch zusammen, so daß sie sich schnell fortschreitend beiderseits ihrer Achse zwischen den Linien DD' und EE' ausbreiten, bis eine Schicht von konstanter bestimmter Breite und gleichmäßiger Dicke gebildet ist, die auf den erwünschten Wert kalibriert wird. Die seitlichen Ränder der Schicht sind in jedem Falle sehr regelmäßig und weisen keine Unebenheit auf. Die Stränge aus dem aufschäumbaren Gemisch bilden beim Ausbreiten einen um so kleineren Winkel a, je kleiner der Winkel zwisehen den konvergierenden Flächen ist. Die Ausbreitung oder Verteilung ist abgeschlossen, wenn die Anordnung die Fläche 9 verläßt. Man hält sie kurzzeitig zwischen den zwei ungefähr parallelen Flächen, damit man die Gleichmäßigkeit und die Kalibrierung beibehält. Die genaue Kalibrierung ist unerläßlich, um eine auf der Deckfolie senkrechte, an allen Punkten identische Schäumung zu ermöglichen, und um auch spätere seitliche Verschiebungen beim Durchgang durch die Formeinrichtung zu vermeiden, was für die Qualität und die Homogenität der Platte nachteilig wäre. Die Erfahrung hat gezeigt, daß der Winkel α zwischen 30 und 140° und vorzugsweise zwischen 60 und 100° liegen sollte, damit die Ausbreitung nicht unnötig länger ist und damit vor allem eine schnell fortschreitende Verteilung durchgeführt werden kann. Der Winkel α wird dadurch eingestellt, daß man in zweckmäßiger Weise die Konvergenz der Flächen 8 und 9 einstellt.

Gleichzeitig und etwas stromabwärts von der Auftreffstelle des aufgegossenen Gemisches gießt man auf jede Seite der Folie 1 mittels zweier Verteiler 11 einen kleineren Faden bzw. Streifen 12 aus sehr schnell bindendem Klebstoff auf. Ein Stempel 13 drückt bei CC längs jedes Klebstoffstreifens die Folie 6 auf die Folie 1, um eine vollkommen abgedichtete Umhüllung herzustellen (Fig. 4), die notwendig ist, um seitlich ein Austreten bei der Schäumung zu verhindern, und jeglichen Materialverlust und jegliche Nachbearbeitung zu vermeiden. Es ist zu erwarten, daß bei dem Kleben der Folienränder Spannungen erzeugt werden, die lokal bei der gleichmäßigen Expansion des Schaumes entgegengesetzt gerichtet sind und die somit Platten mit ovalem Querschnitt ergeben würden. Man erhält nun eine gleichmäßige und auf der Folie senkrechte Expansion, ebenso wie eine Platte von nahezu rechteckigem Querschnitt, wenn man jeden Klebstoffstreifen in einem Abstand vom ausgebreiteten Gemisch in Abhängigkeit von der Dicke der erwünschten Platte aufträgt.

Ein Abstand zwischen einem Viertel und der Hälfte der Dicke der fertigen Platte ist meist ausreichend. Die Teile der Folie zwischen dem Klebstoff und dem ausgebreiteten Gemisch bilden am Anfang der Schäumung eine Hülle mit gleichmäßig abnehmendem Querschnitt. Somit kann die Luft abziehen. Diese Folie bildet nach Expansion durch Schäumen eine Decklage der Platte. Dies ist nur auf Grund der äußerst regelmäßigen Ausbreitung des Gemisches möglich, deren Begrenzungslinien eine genau bestimmte Lage einnehmen.

Nach der Kalibrierung und der Klebung der Decklagen beginnt die Schäumung bei 14, die sich unter der Wirkung der chemischen Umsetzung ergibt. Dieser Vorgang kann ebenfalls durch Erhöhen der Temperatur begünstigt werden, die kontrolliert und durch irgendeine bekannte Heizeinrichtung erzeugt wird. Zu Beginn des Schäumens (Fig. 5) hebt sich die Folie 6 durch die Schaumbildung ab, und die Ränder der mit ihr verklebten Folie 1, welche seitlich die Schäumung begrenzen, werden angehoben. Unter der Wirkung der sich fortsetzenden Schäumung und eines seitlichen äußeren Drucks bzw. Stoßes können die Seiten senkrecht aufgerichtet werden, und die Platte wird zunächst auf ihre endgültige Breite gebracht (Fig. 6). Dieser seitliche Druck kann dadurch erhalten werden, daß man die Decklagen im Laufe des Schäumens in den Einlauf irgendeiner bekannten

Formeinrichtung führt, die z. B. aus zwei seitlichen Gleitschienen 15, die feststehend und in geeigneter Weise profiliert sind, besteht. Diese Gleitschienen können außerdem die Ränder der Decklagen längs der Seiten vor dem Eintritt in den Förderer 16 falten. Auf diese Weise entwickelt sich an allen Punkten der Platte und natürlich auch an den Rändern die Schäumung praktisch gleichmäßig in senkrechter Richtung von der Folie aus, ohne daß die Struktur des Schaumes durch geringe seitliche Verschiebungen, die im Laufe des Schäumens an den Rändern auftreten können, im wesentlichen verändert wird.

Der Förderer 16 ist in bekannter Weise ausgebildet, z. B. kann er aus zwei biegsamen, endlosen Bändern 17 bestehen, die parallel und horizontal auf den Stützflächen 18 gleiten und mit einer konstanten Geschwindigkeit umlaufen, ebenso wie aus zwei seitlichen, endlosen Bändern 19, die parallel und senkrecht angeordnet sind. Der Abstand zwischen den zwei Paaren von parallelen Bändern ist über ihre gesamte Länge kalibriert. Am Ende der Schäumung tritt die Platte in Berührung mit den horizontalen und senkrechten Bändern, und sie wird ebenfalls mit der gleichen Geschwindigkeit fortbewegt, wobei sie in die richtige Form gebracht und auf die gewünschten Abmessungen kalibriert wird (Fig. 7). Die Platte wird auch während der Polymerisation zwischen den zwei Paaren von Bändern befördert, und es wird das Kaliber beibehalten, bis man eine ausreichende Härtung des Schaumes erhält, damit sie am Austritt des Förderers ohne jede Gefahr der Deformation während des Zuschneidens oder nachträglicher Behandlungen austreten.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht, Platten aus Polyurethan aus einem geeigneten Gemisch von Polyäthern oder Polyestern herzustellen, die Hydroxylgruppen, Polyisocyanate, Wasser, Schäummittel, oberflächenaktive Mittel, Katalysatoren usw. enthalten. Man kann auch gemäß der Erfindung Platten aus weichem, halbfestem oder festem Kunststoffschaum aus üblichen schaumerzeugenden Zusammensetzungen herstellen.

Die wesentlichen Punkte der vorliegenden Erfindung sind:

a) die Verteilung des aufschäumbaren Gemisches mit feststehenden Verteilern.

Von jedem Verteiler gelangt das Gemisch auf die Folie und bildet an einer bestimmten Stelle ein Band bzw. einen Streifen, dessen Ränder im wesentlichen parallel sind oder sich in geringem Maße ausbreiten und die regelmäßig sind und keine Verschlingungen aufweisen.

Man kann lediglich einen einzigen Verteiler verwenden, wenn sich beispielsweise das Gemisch sehr leicht ausbreitet oder wenn man Platten geringer Breite herstellen möchte. Breitet sich jedoch das Gemisch nur über eine begrenzte Breitenabmessung gut aus, so wurde festgestellt, daß man vorteilhafterweise Platten der gleichen Qualität, jedoch mit größerer Breite erhalten kann, wenn man nebeneinander mehrere Verteiler anordnet, und wenn man sie gleichmäßig zur Symmetrieebene in Längsrichtung der Anlage verteilt. Danach ist es notwendig, die Geschwindigkeit zu steuern, mit der sich die Folien bewegen, um von jedem Gemischstreifen benachbarte Ausbreitungszonen zu erhalten, die sich exakt vereinigen und die Gleichförmigkeit des ausgebreiteten Gemisches gewährleisten.

Als Verteiler können bekannte Ausführungen verwendet werden, vorzugsweise bestehen sie aus Gießbzw. Spritzkörpern. Sie sind in festen Stellungen angebracht und vorzugsweise selbst fest, jedoch kann man sie vibrieren oder geringe Hin- und Herbewegungen kleiner Amplitude ausführen lassen, vorausgesetzt, daß das Gemisch an einer bestimmten Stelle ein Band oder einen Streifen bildet, dessen Ränder parallel oder sich leicht erweiternd, regelmäßig und ohne Verschlingungen sind.

b) Die Ausbreitung des Gemisches und seine Kalibrierung werden sogleich nach dem Gießen durchgeführt, und zwar direkt zwischen den Folien, die dann die Deckfolien der Platte bilden, durch eine mechanische Anordnung, welche sie führt und sie mit Genauigkeit einander annähert. Diese mechanische Anordnung kann vorzugsweise aus zwei festen, in geeigneter Weise profilierten Flächen bestehen, die gegebenenfalls von einem endlosen Band überzogen sind. Man kann gleichfalls andere Einrichtungen verwenden, wie zwei endlose Bänder oder Rollgänge.

c) Die Decklagen sollten an der Materialschicht in £| einem Abstand vom ausgebreiteten Material ^P proportional zur Dicke der erwünschten Platte abgedichtet sein. Die Art ihrer Ausführung wird einerseits den verwendeten Materialien für die Deckfolien und andererseits den Antriebs- bzw. Zugbeanspruchungen dieser Folien durch die Expansion des Schaumes angepaßt.

Zum Formen einer Platte kann man zwei Deckfolien verwenden, die man gerade nach dem Aufgießen des Gemisches bearbeitet. Auch ist es möglich, eine Folie, die man umschlägt und die man auf einer einzigen Seite nach dem Aufgießen des Gemisches bearbeitet oder mehrere in geeigneter Weise angeordnete Folien oder auch noch zwei mit Bändern angeordnete Folien zu verwenden.

Die Folien können kontinuierlich oder intermittierend verbunden sein und aus Papier bestehen, aus Kunststoff materialien, aus Wachstuchdecken oder einer geschichteten Anordnung oder aus Metall. Sie können weich und biegsam oder starr sein oder es kann die eine biegsam und die andere starr sein. —

Man verwendet die Art des Schließern der Deckla- flj gen, die am besten für die verwendeten Folien geeignet ist: Kleben, wenn es sich um eine Papierbahn handelt; Kleben, Warmkleben, Schweißen, Einfassen bzw. Bördeln, wenn es sich um eine dehnbare bzw.

biegsame Folie handelt; von allen Arten jene Anordnung, mit der man dicht schließende Deckenlagen durch eines der bekannten Verfahren, wie sie oben angegeben sind, ausführen kann.

Es wurde ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, wonach man die zu schäumende Flüssigkeit auf eine Folie aufbringt, die sich in einer ungefähr horizontalen Ebene fortbewegt. Hierdurch kann man auch das aufschäumbare Gemisch ungefähr senkrecht zu den zwei Folien einführen. Man kann danach die Kalibrierung und Schäumung längs einer ungefähr horizontalen Ebene ausführen, wobei sich die in Fig. 1 gezeigten und rechts von der Linie AB liegenden Einrichtungen in jedem Falle in dieser Stellung befinden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Platten, die im Verkehrswesen, im Baugewerbe, in der Kühlindustrie, für die thermische und akustische Isolation, zum Verpacken usw. ver-

wendet werden können, wobei sie dank ihres geringen Gewichts, ihrer Festigkeit und ihrer Unverwüstlichkeit an die Stelle der herkömmlichen Materialien treten.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf Grund einer gleichmäßigen Schäumung eines Gemisches senkrecht auf der Folie, daß man bis an die Räner vollkommen homogene Platten erhält, die bei einer bestimmten Dichte eine hervorragende mechanische Widerstandsfähigkeit bei Biegung und Druck und — wenn gewünscht — eine ausgezeichnete Adhäsion der beiden Folien auf dem expandierten Schaum aufweisen. Das schnelle Überziehen bzw. Abdecken, das schnell fortschreitende Ausbreiten, ebenso wie die gleichmäßige Kalibrierung des Produkts ermöglichen, während der Schäumung jede Asymmetrie zwischen der unteren und oberen Hälfte der Platte zu vermeiden. Der dichte Abschluß der Folien verhindert, daß Schaum verlorengeht, und er zu den Organen der Formeinrichtung gelangt. Ferner ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren, Platten aus Gemischen sehr verschiedener Zusammensetzungen, insbesondere sehr verschiedener Viskositäten herzustellen, wobei es auch für Gemische hoher Viskosität gut geeignet ist. Es gestattet insbesondere, stark vernetzte und deshalb viskose Polyole zu verwenden, die im allgemeinen zu Schäumen führen, welche bessere mechanische Eigenschaften für eine gegebene Dichte aufweisen. Die exakte Kalibrierung des Gemisches nach dem Ausbreiten führt zu einer bequemen Herstellung von Platten geringer Dicke und großer Breite.

Im folgenden soll die vorliegende Erfindung an Hand von Beispielen näher erläutert werden.

Beispiel 1

Man verwendet die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung. In einem Raum, dessen Temperatur zwischen 22 und 24° C liegt, zieht man horizontal von einer Rolle eine Folie aus Kraft-Papier mit einer Breite von 44 cm bei einer Geschwindigkeit von 4,9 m/min ab. Mit zwei festen, in einem Abstand von 20 cm voneinander und symmetrisch hinsichtlich der Achse der Folienbahn angeordneten Spritzköpfen trägt man zwei Gemischstränge aus Polyurethan bei einer Temperatur von 22° C der folgenden Zusammensetzung auf, etwa 900 g/min pro Spritzkopf:

a) 100 Gewichtsteile selbstlöschender Polyester, die ein oberflächenaktives Mittel enthalten, das unter der Bezeichnung Scurane M82P im Handel ist,

25 Gewichtsteile Monochlortrifluormethan,
1,3 Gewichtsteile n-Methylmorpholia,
0,05 Gewichtsteile des Dilaurats von Dibutylzinn.

Diese Zusammensetzung ist gekennzeichnet durch: Viskosität: 30 Poise bei 20° C
Dichte: 1,34 g/cm³
Hydroxylindex: 310.

b) 100 Gewichtsteile von Polymethylen-polyphenylisocyanat mit einer Viskosität von 2,5 Poise bei 25° C

(Isocyanatäquivalent: 138)
Danach zieht man von einer Rolle eine zweite Bahn Kraft-Papier mit einer Breite von 44 cm ab, die sogleich die Stränge aus Polyurethan bedeckt. Die beiden Bahnen werden ins Innere einer Ausbreiteinrichtung gezogen. Diese besteht aus einer horizontalen Glasplatte mit einer Breite von 45 cm und einer Länge von 60 cm, die über zwei aneinander grenzenden Glasplatten gleicher Breite angebracht ist, die jeweils 30 und 20 cm lang sind, wobei zwischen den beiden Bahnen ein Zwischenraum freibleibt, dessen Höhe von 5 mm bis 60/100 mm abnimmt und dann auf diesem Wert gehalten wird. Man nähert die Bahnen schnell fortschreitend zwischen diesen Glasplatten einander an, wodurch sich jeder Strang über eine Breite von 20 cm ausbreitet. Die Bahnen werden mit einer Geschwindigkeit abgezogen, die man so einstellt, daß sich jede Ausbreitungszone vollkommen mit der anderen vereinigt, was die Gleichförmigkeit der ausgebreiteten Gemischschicht sicherstellt. Gleichzeitig trägt man kontinuierlich auf der ersten Folienbahn von zwei Verteilern zwei Streifen eines heißschmelzenden Klebstoffs, der sehr schnell bindet, in einem Abstand von 42 cm auf. Nach dem Durchlauf unter der Führungsrolle kommt die Decklage mit den Klebstoffstreifen in Berührung, die auf der ersten Folienbahn aufgetragen sind, auf welche sie auch durch einen Stempel angedrückt wird, wobei die Folienstücke dicht verschlossen werden. Die Schäumung beginnt und entwickelt sich gleichförmig von der gleichmäßig ausgebreiteten Gemischschicht, indem sie in eine Zone geführt wird, in der die Temperatur auf 30° C gehalten wird. Die Ränder der Folienstücke führt man an zwei feste Gleitschienen heran, hebt sie danach an und streicht sie am Ende der Schäumung glatt an die Seiten. Die auf diese Weise geformte Platte läuft danach in einen Förderer, der im wesentlichen aus zwei horizontalen Gummibändern mit einer Länge von 6 und 9 m und zwei vertikalen Gummibändern mit einer Höhe von 6 cm und einer Länge von 7,5 m gebildet wird, welche die aufgeschäumte Masse umfassen und die Platte in der richtigen Form halten. Die erhaltenen Platten haben einen konstanten Querschnitt mit einer Breite von 40 cm und einer gleichmäßigen Dicke von 20 mm. Sie weisen an allen Punkten bis an die Ränder eine homogene Struktur auf, wodurch sie für ihre Dichte von 0,045 g/cm³ die bestmögliche Widerstandsfähigkeit bei Druck und Biegung, eine vollkommene Symmetrie ebenso wie eine sehr regelmäßige Adhäsion der Bahnen auf dem expandierten Schaum erhalten. Am Austritt der Vorrichtung werden sie auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Es ist nicht notwendig, die untere oder obere Decklage einer Oberflächenbehandlung zu unterziehen.

Beispiel 2

Man stellt durch das erfindungsgemäße Verfahren eine Platte her, die in allen Punkten der in Beispiel 1 erhaltenen gleich ist, und zwar mit der gleichen Vorrichtung, wobei man lediglich die Ausbreitvorrichtung zwischen festen Platten durch eine Vorrichtung ersetzt, die einen Satz Walzen aufweist. Die Bahnen, zwischen welche man zwei Gemischstränge aus Polyurethan fließen läßt, laufen nacheinander zwischen fünf Sätzen von Walzen mit einem Durchmesser von 40 mm hindurch. Jeder Satz besteht aus zwei Walzen, deren Achsen parallel liegen und in der gleichen vertikalen Ebene angeordnet sind. Die Achsen der unteren Walzen sind parallel und in einer horizontalen Ebene auf eine Strecke von 20 cm verteilt. Die Dicke des Flüssigkeitsfilms wird nacheinander auf folgende Werte gebracht: 130/100, 85/100, 70/100, 65/100, 60 100 mm. Die weiteren Arbeitsvorgänge sind identisch zu den in Beispiel 1 beschriebenen, und die er-

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haltenen Platten weisen die gleichen Eigenschaften auf.

Beispiel 3

Man stellt eine Platte aus geschäumtem Polyurethan gleicher Zusammensetzung und unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 1, her. Lediglich folgende Änderungen der Anlage und der Ausführung werden vorgenommen. Man trägt mit einem einzigen festen Gießkopf 3000 g/min flüssiges Polyurethan auf. Die Ausbreitungsvorrichtung besteht aus zwei ebenen Platten aus poliertem Stahl. Sie weist eine horizontale Platte mit einer Breite von 60 cm und einer Länge von 75 cm auf, die über zwei aneinandergrenzende Platten gleicher Breite angeordnet ist, deren Länge jeweils 45 und 30 cm betragen, wobei zwischen den beiden Bahnen ein Zwischenraum freibleibt, dessen Höhe von 6,5 mm bis 1,6 mm abnimmt und danach diesen Wert beibehält. Die Bahnen werden mit einer Geschwindigkeit von 3,9 m/min abgezogen. Man steuert die Schäumung, indem man sie über eine Platte führt, deren Temperatur auf 28° C gehalten wird. Man erhält eine Platte mit homogener Struktur, mit einer Dichte von 0,044 g/cm³, einem konstanten Querschnitt mit einer Breite von 40 cm und einer gleichmäßigen Dicke von 55 mm.

Beispiel 4

Man verwendet die in Beispiel 3 beschriebene Anlage und stellt den Plattenabstand der Ausbreiteinrichtung von 8 mm bis auf 2,2 mm ein. Daraufhin wird 3000 g/min flüssiges Polyurethan aufgetragen, und die Bahnen werden mit einer Geschwindigkeit von 2,8 m/min abgezogen. Man erhält eine Platte von homogener Struktur, mit einer Dichte von 0,042 g/ cm³, einer Breite von 40 cm und einer gleichmäßigen Dicke von 90 mm.

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Beispiel 5

Man verwendet die in Beispiel 3 beschriebene Anlage und stellt den Plattenabstand der Ausbreiteinrichtung von 2,5 mm bis auf 0,35 mm ein. Es werden 830 g/min flüssiges Polyurethan aufgetragen und die Bahnen mit einer Geschwindigkeit von 3,20 m/min abgezogen. Man erhält eine Platte von homogener Struktur mit einer Dichte von 0,055 g/cm³, einer Breite von 35 cm und einer gleichmäßigen Dicke von 12 mm.

Beispiel 6

Es wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 5 gearbeitet. Man ändert lediglich die Zusammensetzung des Polyurethangemisches, indem man 6 Gewichtsteile Monofluortrichlormethan zusetzt. Man erhält eine Platte mit einer Dichte von 0,035 g/cm³, wobei die übrigen Eigenschaften die gleichen wie in Beispiel 5 sind.

Beispiel 7

Es wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 gearbeitet. Man ersetzt lediglich die beiden Bahnen aus Kraft-Papier durch zwei Aluminiumfolien mit einer Dicke von 4/100 mm. Die Folien werden unter den gleichen Bedingungen, wie beim Kraft-Papier verklebt.
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Beispiel 8

Es wird unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 3 gearbeitet. Man ersetzt lediglich die beiden Bahnen aus Kraft-Papier durch zwei Folien aus Äthylenglykolpolyterephthalat mit einer Dicke von 58 μπι. Beim Kleben der Folien arbeitet man unter den gleichen Bedingungen wie beim Kraft-Papier.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Platten aus geschäumtem Harz als Kernlage zwischen zwei Folien als Decklagen, wobei das Harz als noch aufschäumbares Gemisch auf eine erste, mit konstanter Geschwindigkeit sich fortbewegende Folie von einem oder mehreren ortsfesten Verteilern aufgegossen und sodann von der zweiten, mit derselben Geschwindigkeit sich bewegenden Folie abgedeckt wird, worauf die Folien zur Verteilung des Gemisches unter gegenseitiger Annäherung bis auf einen bestimmten Abstand zusammengeführt werden, und die in einer sich anschließenden Aufschäumzone sich bildende Platte nach Höhe und Breite zwischen ebenen Formungsflächen geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufgießen des aufschäumbaren Gemisches auf die erste Folie beide Folien an ihren Rändern miteinander verbunden und unter einem konstanten Winkel von weniger als 10° einander genähert werden, und der nach der Näherung gebildete Folienabstand über eine kurze Strecke aufrechterhalten wird, wobei zwischen den verbundenen Rändern und dem ausgebreiteten Gemisch ein Abstand zwischen V₄ und V₂ der Dicke der fertigen Platte bleibt, der bei der anschließenden Expansion des Gemisches durch Schäumen ausgefüllt wird.