DE1776108B1 - Flansch fuer Hochdruck-Mehrlagenbehaelter - Google Patents

Description

ten für den Einbau eines zusätzlichen Ringes aus Vollmaterial an der Stirnseite des Flansches in Längsschnitten,

Fig. 6 und 7 die Anordnung von Gewinde-Sacklöchern mit diese allseitig umgebenden Schlitzschweißungen in den Blechlagen im Querschnitt bzw. im Längsschnitt und

Fig. 8 und 9 Mehrlagenflansche, die zusätzlich

F i g. 3 und 4 verschiedene Ausbildungen der Stirnstufenförmig abnehmender Breite besteht, die an den io seite des Flansches in Längsschnitten,
freien Enden miteinander verschweißt sind. Fig. 5a, 5b, 5c und 5d verschiedene Möglichkei-

Ein derartiger Mehrlagenflansch hat gegenüber dem früher üblichen aus Vollmaterial nahtlos geschmiedeten Ring, der mit dem Kernrohr und den Blechlagen des Behältermantels durch Stumpfschweißung zu verbinden war, hauptsächlich den Vorteil, daß er beim Herstellen des Mehrlagen-Behältermantels gleich mit aufgebaut werden kann, daß also die verhältnismäßig aufwendige Herstellung eines aus

Vollmaterial bestehenden Flansches sowie dessen ao von aufgeschrumpften Ringen aus Vollmaterial umVerbindung mit dem Behältermantel entfallen. schlossen sind.

Mehrlagenflansche sind bisher nur bei solchen Wie aus F i g. 1 und 2 ersichtlich ist, besteht der

Mehrlagenbehältern bekannt, die nach dem söge- Mehrlagenflansch aus dem Kernrohr 1 und vier auf nannten Wickelverfahren hergestellt sind, d. h. aus diesem aufgeschweißten Blechlagen 2, die zusammen einem Kernrohr und wendelförmig ohne Verschwel- 25 den Mantel des eigentlichen Mehrlagenbehälters büßen darüber gewickelten profilierten Stahlbändern den, sowie aus weiteren fünf Blechlagen 3 von stubestehen. Bei geschweißten Mehrlagenbehältern der fenförmig abnehmender Breite, die am linken Ende eingangs genannten Bauart ist es bekannt, alle Lagen des Behälters zusätzlich derart aufgeschweißt sind, des Behälters und der Flansche dadurch zum Tragen daß sie bündig mit dem Kernrohr 1 abschließen. Am zu bringen, daß die Zwischenräume zwischen den 30 Stirnende ist eine über die ganze Dicke durchgehende einzelnen Lagen mit einem druckübertragenden Mit- Auftragsschweißung 4 angebracht. Die in Längsrichtel ausgefüllt werden. Hierfür ist als geeignetes Mittel tung verlaufenden, zueinander versetzt angeordneten Zementleim angegeben, der in flüssigem Zustand Schlitzschweißungen-5 dienen entweder zur Verbinunter Druck eingebracht wird und nach dem Erhär- dung von in Umfangsrichtung nebeneinanderliegenten eine kraftschlüssige Verbindung der einzelnen 35 den Blechen oder, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, zur Lagen gewährleistet. Auffüllung von besonderen Längsschlitzen in diesen

Eine demgegenüber wesentlich einfachere Konstruktion, die auch eine bei den Mehrlagenflanschen erforderliche schubfeste Verbindung zwischen den benachbarten Blechlagen gewährleistet, wird gemäß der Erfindung dadurch erzielt, daß die den Flansch bildenden Blechlagen mit zueinander versetzt angeordneten Schlitzschweißungen versehen sind, die beim Aufbringen der jeweiligen Lage in entsprechende Schlitze eingebracht sind, wodurch diese Lage mit der benachbarten inneren Blechlage verbunden ist.

Die zusätzlich angebrachten Schlitzschweißungen
bedingen wegen des ^.Schweißschrumpfes ein besonders festes Aufeinanderliegen der jeweils benachbar- 50 fenförmig abgesetzt und mit den einzelnen Lagen ten Lagen und ermöglichen, wenn sie beispielsweise sowie gegebenenfalls mit dem Kernrohr 1 verum jedes der zum Befestigen der Dichtschrauben für schweißt ist. In diesem Ring können in üblicher einen Behälterdeckel in die Stirnseite des Flansches Weise Gewinde-Sacklöcher eingeschnitten sein, die einzuschneidenden Gewinde-Sacklöcher angeordnet zur Aufnahme von Dichtschrauben dienen, mit denen sind, eine besonders günstige Übertragung der von 55 ein Behälterdeckel oder der Gegenflansch eines bediesen Dichtschrauben in den Flansch eingeleiteten nachbarten Behälters befestigt wird.

Wie F i g. 6 und 7 zeigen, können die Gewinde-Sacklöcher 8 jedoch auch unmittelbar in die bis an das Stirnende des Behälters reichenden Blechlagen 2, 3 eingeschnitten sein. In diesen Blechlagen sind die Schlitzschweißungen 5 rings um die Gewinde-Sacklöcher 8 herum angeordnet, wodurch eine sichere Abdichtung sowie eine gleichmäßige Verteilung der von den Dichtschrauben in den Flansch eingeleiteten

den Blechlagen zugewandten stufenförmig abgesetz- 65 Axialkräfte auf die Blechlagen gewährleistet wird,
ten Ende mit den einzelnen Lagen verschweißt ist. Im Beispiel nach F i g. 8 ist der aus den Blech-

Schließlich können die den Flansch bildenden lagen 2, 3 bestehende Mehrlagenflansch zusätzlich Blechlagen auch noch — wie an sich bekannt — noch von einem aufgeschrumpften und an seinen

Blechen, um dadurch eine festere Verbindung mit den jeweils darunter gelegenen Blechlagen zu erzielen.

In F i g. 3 sind zwei verschiedene Ausbildungsformen 4 a, 4 b für die Schweißnaht der stirnseitigen Auftragsschweißung dargestellt, während in F i g. 4 die stirnseitige Auftragsschweißung durch eine aufgeschweißte Stirnplatte 6 ersetzt ist.

Wie F i g. 5 a, 5 b, 5 c und 5 d zeigen, können die Blechlagen an der Stirnseite des Flansches auch ganz oder teilweise durch einen aus Vollmaterial bestehenden Ring 7a, Ib, lc oder 7d ersetzt sein, der an seinem den Blechlagen 2, 3 zugewandten Ende stu-

Axialkräfte auf jeweils mehrere Blechlagen zugleich.

An der Stirnseite des Flansches kann entweder eine Auftragsschweißung oder ein besonders aufgeschweißter Flachring vorgesehen sein.

In Weiterbildung der Erfindung können die den Flansch bildenden Blechlagen unmittelbar am Behälterende ganz oder teilweise durch einen aus Vollmaterial bestehenden Ring ersetzt sein, der an seinem

Stirnflächen mit der äußeren Blechlage verschweißten Ringl8 aus Vollmaterial umschlossen. Im Beispiel der Fig. 9 besteht der Flansch lediglich aus den Blechlagen 2 des Behältermantels, die an den Stirnenden mit Schlitzschweißungen 5 versehen sind, und dem unmittelbar auf diese aufgeschrumpften Ring 19 aus Vollmaterial.

Claims (4)

Patentansprüche: ίο

1. Flansch für zylindrische Hochdruck-Blechbehälter, deren Mantel sich aus einem dünnen Kernrohr und mehreren über diesem aufgebrachten Lagen von in Längs- und Rundnähten miteinander verschweißten Blechen zusammensetzt, während der Flansch außer aus den Blechlagen des Behältermantels aus mehreren an dessen Ende zusätzlich aufgebrachten, mit dem Kernrohr ebenfalls bündig abschließenden Blechlagen von stufenförmig abnehmender Breite besteht, die an den freien Enden miteinander verschweißt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die den Flansch bildenden Blechlagen (2, 3) mit zueinander versetzt angeordneten Schlitzschweißungen (5) versehen sind, die beim Aufbringen der jeweiligen Lage in entsprechende Schlitze eingebracht sind, wodurch diese Lage mit der benachbarten inneren Blechlage verbunden ist.

2. Flansch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzschweißungen (5) um jedes der zum Befestigen der Dichtschrauben für einen Behälterdeckel in die Stirnseite des Flansches einzuschneidenden Gewinde-Sacklöcher (8) angeordnet sind (F i g. 6).

3. Flansch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die den Flansch bildenden Blechlagen (2, 3) unmittelbar am Behälterende ganz oder teilweise durch einen aus Vollmaterial bestehenden Ring (7a, Ib, lc, ld) ersetzt sind, der an seinem den Blechlagen (2, 3) zugewandten stufenförmig abgesetzten Ende mit den einzelnen Lagen verschweißt ist (F i g. 5 a bis 5 d).

4. Flansch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch in an sich bekannter Weise von einem aufgeschrumpften Ring (18, 19) aus Vollmaterial umschlossen ist (F i g. 8, 9).

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen