DE112005000664T5

DE112005000664T5 - Polycarbonatharz-Zusammensetzung und Formteil

Info

Publication number: DE112005000664T5
Application number: DE112005000664T
Authority: DE
Inventors: Yusuke Ichihara Hayata; Akio Ichihara Nodera
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2004-05-11
Filing date: 2005-04-26
Publication date: 2008-07-17
Also published as: US20070197740A1; CN1950450A; JP2005320469A; CN1950450B; WO2005108489A1; US7504452B2

Abstract

Polycarbonatharz-Zusammensetzung, umfassend:
(A) 100 Gewichtsteile eines Polycarbonats, umfassend (a-1) 10 bis 100 Gew.-% eines Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren und (a-2) 90 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats und
(B) 5 bis 100 Gewichtsteile eines Fettsäurepolyesters.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung und genauer eine flammenhemmende Polycarbonatharz-Zusammensetzung mit hoher Fluidität und einer hervorragenden Balance mit Flammenhemmung.
Weiter kann diese flammenhemmende Polycarbonatharz-Zusammensetzung im Bereich der elektrischen und elektronischen Geräte, einschließlich Büroautomatisierungsgeräten, Informations- und Kommunikationseinrichtungen und elektrischen Haushaltsgeräten verwendet werden, sowie in den Bereichen Automobil und Bau.
Stand der Technik
Eine Polycarbonat/Polyester-Legierung hat gute Wärmebeständigkeits- und Chemikalienbeständigkeitseigenschaften und wurde häufig insbesondere für Automobilteile verwendet.
In den vergangenen Jahren wurden unter dem Gesichtspunkt der Gewichtseinsparung dünnwandige Teile erforderlich, was wiederum zu einem Bedarf an der Verbesserung der Fluidität der Materialien geführt hat.
Zusätzlich zu den obigen Eigenschaften ist eine Polycarbonat/Milchsäure-Legierung, welche eine Polycarbonat/Polyester-Legierung ist, aufgrund der hohen Fluidität von Polymilchsäure wirksam für die hohe Fluidisierung von Polycarbonat.
Da angenommen wird, dass Polymilchsäure aufgrund ihres chemischen Aufbaus weniger toxische Gase bildet, wenn sie mit Polycarbonat in der Legierung verbrannt wird, wird auch erwartet, dass die Polycarbonat-Legierung hervorragend für die Umwelt ist.
Obwohl die üblichen Polycarbonat/Polyester-Legierungen gute Wärmebeständigkeits- und chemische Beständigkeitseigenschaften aufweisen, haben sie eine schlechte Fluidität. Um eine hohe Fluidität des Polycarbonats zu erzielen, wird im allgemeinen eine Legierung mit Styrolharz oder ein Weichmacher zugegeben (Patent-Dokument 1).
Obwohl Polycarbonat/Polymilchsäure-Legierungen mit einem Perlglanz, hervorragender Fluidität und guten thermischen und mechanischen Eigenschaften bekannt sind, ist eine weitere Verbesserung der Fluidität für Formteile mit komplizierten Formen wie denjenigen von Büroautomatisierungsgeräten notwendig (Patent-Dokument 2).
Polycarbonatharze haben selbst-auslöschende Eigenschaften, es gibt jedoch Bereiche, die eine stärkere Flammenhemmung im Bereich der elektrischen und elektronischen Geräte einschließlich Büroautomatisierungsgeräten, Informations- und Kommunikationsgeräten und elektrischen Haushaltsgeräten erfordern, und solche Eigenschaften wurden durch Zugabe verschiedener Flammenhemmer verbessert.
Als eine Technik zur Verbesserung der Flammenhemmung von Polycarbonatharzen wurde unter dem Gesichtspunkt der Flammenhemmungseffizienz ein Halogen-Flammenhemmer wie halogeniertes Bisphenol A und halogeniertes Polycarbonatoligomer in Kombination mit einem Flammenhemmer-Hilfsstoff wie Antimonoxid verwendet.
In den vergangenen Jahren verlangt jedoch der Markt unter dem Gesichtspunkt der Sicherheit und der Auswirkungen auf die Umwelt nach der Entsorgung und Verbrennung Flammenhemmungsverfahren unter Verwendung von Flammenhemmern, die kein Halogen enthalten.
Organische Phosphorflammenhemmer, insbesondere Polycarbonatharz-Zusammensetzungen, die Organophosphatester-Verbindungen enthalten, haben als solche Nicht-Halogen-Flammenhemmer eine Wirkung als Weichmacher genauso wie eine hervorragende Flammenhemmung, und es wurden viele Verfahren für sie vorgeschlagen.
Zusätzlich ist auch eine flammenhemmende Harz-Zusammensetzung, bei der ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer verwendet wird, und die aus einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung hergestellt wird, welche Polytetrafluoroethylen mit Fibrillen-Bildungsfähigkeit enthält, bekannt (Patent-Dokument 3).
Diese Zusammensetzung zeigt hervorragende Flammenhemmung, wenn der Gehalt an Polyorganosiloxan auf einen speziell niedrigen Bereich beschränkt ist.
Obwohl Verfahren bekannt sind, die organisches Alkalimetallsalz, organisches Erdalkalimetallsalz oder Polyorganosiloxan zur Verbesserung der Flammenhemmung ohne Beeinträchtigung der Transparenz verwenden (Patent-Dokument 4), erfordern alle diese Methoden eine weitere Verbesserung der Fluidität.
Die Verwendung von Styrolharzen oder aromatischen Polyesterharzen zur Verbesserung der Fluidität von Polycarbonatharz ist bekannt (Patent-Dokument 5), es gibt jedoch keine Beschreibung eines hochflüssigen flammenhemmenden Polycarbonatharzes unter Verwendung eines Fettsäurepolyesters oder sogar eines Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymers.

Patent-Dokument 1: JP-B-H07(1995)-68445
Patent-Dokument 2: JP-A-H07(1995)-109413
Patent-Dokument 3: JP-A-H08(1996)-81620
Patent-Dokument 4: JP-A-H08(1996)-176425
Patent-Dokument 5: J-A-2003-147188

Offenbarung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Verbesserung der Flammenhemmung einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung ohne Verwendung von Halogen-Flammenhemmern, und weiter die Erzielung einer hohen Fluidität der Polycarbonatharz-Zusammensetzung.
Die Erfinder haben eine Untersuchung im Hinblick auf die obige Aufgabe durchgeführt und als Ergebnis gefunden, dass es möglich ist, die oben definierte Aufgabe mit einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung zu lösen, die ein spezifisches Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer, aromatisches Polycarbonat und Fettsäurepolyester und einen anorganischen Füllstoff, Flammenhemmer und Kohlenwasserstoffharz nach Bedarf enthält, in einer vorgeschriebenen Rate, und haben so die Vervollständigung der vorliegenden Erfindung erreicht.
D. h., die vorliegende Erfindung stellt das folgende bereit:

1. Eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung, umfassend: (A) 100 Gewichtsteile eines Polycarbonats, umfassend (a-1) 10 bis 100 Gew.-% eines Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren und (a-2) 90 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats, und (B) 5 bis 100 Gewichtsteile eines Fettsäurepolyesters.
2. Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in 1 definiert, in der das viskositätsmittlere Molekulargewicht der Komponente (A) in einem Bereich von 10.000 bis 40.000 liegt.
3. Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in 1 oder 2 definiert, in der das Polyorganosiloxan-Segment des Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren (a-1) ein Polydimethylsiloxan ist.
4. Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in 1 definiert, in der der Fettsäurepolyester als Komponente (B) eine Polymilchsäure oder ein Copolymer von Hydroxycarbonsäure und Milchsäure ist.
5. Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in 1 definiert, in der (C) eine Menge von gleich oder weniger als 40 Gewichtsteilen eines anorganischen Füllstoffs zu 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) gegeben wird.
6. Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in 1 definiert, in der (D) eine Menge von gleich oder weniger als 15 Gewichtsteilen eines Flammenhemmers zu 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) gegeben wird.
7. Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in 1 definiert, in der (E) eine Menge von gleich oder weniger als 5 Gewichtsteilen eines Fluorkohlenstoffharzes zu 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) gegeben wird.
8. Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in 1 definiert, in der das Harz für Büroautomatisierungsgeräte, Informations- und Kommunikationsgeräte oder elektrische Haushaltsgeräte verwendet wird.
9. Formteil, umfassend eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in 1 definiert.

Eine hohe Fluidität einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung kann erzielt werden, indem ein Fettsäurepolyester zugesetzt wird, und gleichzeitig kann eine hohe Flammenhemmung der Zusammensetzung auch erzielt werden, in dem ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer verwendet wird.
Beste Ausführungsform der Erfindung
Das folgende ist die detaillierte Beschreibung der vorliegenden Erfindung.
In der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung hat ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (a-1) als eine Komponente des Polycarbonats der Komponente (A) eine durch die allgemeine Formel (1) dargestellte terminale Gruppe:
(In der Formel (1) stellt R¹ eine Alkylgruppe mit 1 bis 35 Kohlenstoffatomen dar, und das Symbol a ist eine ganze Zahl von 0 bis 5). Beispiele für eine solche Alkylgruppe schließen beispielsweise die in JP-A-S50(1975)-29695 , JP-A-H03(1991)-292359 , JP-A-H04(1992)-202465 , JP-A-H08(1996)-81620 , JP-A-H08(1996)-302178 und JP-A-H10(1998)-7897 offenbarten Copolymere ein, und die Alkylgruppe mit 1 bis 35 Kohlenstoffatomen kann eine geradkettige oder verzweigte Struktur aufweisen, und die Bindungsposition davon kann die p-, m- oder o-Position sein, wobei die p-Position jedoch bevorzugt ist.
Ein Beispiel eines solchen Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren ist bevorzugt ein Copolymer, welches einen Polycarbonat-Teil mit einer durch die allgemeine Formel (2) dargestellten Struktureinheit aufweist, und einen Polyorganosiloxan-Teil (Segment) mit einer durch die allgemeine Formel (3) dargestellten Struktureinheit in einem Molekül:
wobei R³ und R⁴ eine Alkyl- oder Phenylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen darstellen und sie gleich oder verschieden sein können.
R⁵ und R⁸ stellen eine Alkyl- oder Phenylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen dar und sind bevorzugt eine Methylgruppe, und sie können gleich oder verschieden voneinander sein.
R⁹ stellt einen divalenten organischen Rest dar, der eine aliphatische oder aromatische Gruppe enthält, bevorzugt einen o-Allylphenol-, p-Hydroxystyrol- oder einen Eugenol-Rest.
Das Symbol Z stellt eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Bindung aus -SO₂-, -SO-, -S-, -O- oder -CO- dar. Bevorzugt ist Z eine Isopropylidengruppe. Die Symbole c und d stellen eine ganze Zahl von 0 bis 4 dar, bevorzugt 0, und n ist eine ganze Zahl von 1 bis 500, bevorzugt 5 bis 200.
Das Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer kann hergestellt werden beispielsweise durch Lösen eines zuvor hergestellten Polycarbonat-Oligomeren (im folgenden als PC-Oligomer bezeichnet), welches den Polycarbonatteil bildet, und eines Polyorganosiloxans (reaktives PORS), welches an seinem Ende eine reaktive Gruppe aufweist, wie eine o-Allylphenolgruppe, eine p-Hydroxystyrolgruppe oder einen Eugenolrest, welches den Polyorganosiloxanteil (Segment) bildet, in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Chloroform, wobei die resultierende Lösung nach Zugabe einer wässrigen kaustischen Alkalilösung eines Dihydroxyphenols einer Grenzflächen-Kondensationsreaktion unter Verwendung eines tertiären Amins (Triethylamin usw.) oder eines quaternären Ammoniumsalzes (Trimethylbenzylammoniumchlorid usw) als Katalysator in Gegenwart eines allgemeinen Terminierungsmittels, einschließlich einer durch die folgende allgemeine Formel (4) dargestellten Phenol-Verbindung unterzogen wird:
(In der Formel (4) haben R¹ und das Symbol a dieselben Bedeutungen wie diejenigen in der allgemeinen Formel (1)).
Als das obige Terminierungsmittel können beispielsweise spezifisch genannt werden Phenol, p-Cresol, p-tert-Butylphenol, p-tert-Octylphenol, p-Cumylphenol, p-Nonylphenol, Docosylphenol, Tetracosylphenol, Hexacosylphenol, Octacosylphenol, Triacontylphenol, Dotriacontylphenol und Tetratriacontylphenol.
Diese Terminierungsmittel können einzeln oder in Kombination mit zwei oder mehr davon verwendet werden.
Diese Phenol-Verbindungen können in Kombination mit anderen Phenol-Verbindungen usw. in dem Ausmaß eingesetzt werden, dass der Effekt der ursprünglichen Verbindung(en) nicht vermindert wird.
Das für die Herstellung des Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren verwendete PC-Oligomer kann leicht hergestellt werden durch Umsetzung eines durch die folgende allgemeine Formel (5) dargestellten Dihydroxyphenols mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder einer Kohlensäureester-Verbindung in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid:
(In der Formel (5) haben R³, R⁴, Z und die Symbole c und d dieselben Bedeutungen wie diejenigen in der allgemeinen Formel (2)).
Das Oligomer kann nämlich beispielsweise hergestellt werden durch Reaktion eines Dihydroxyphenols mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder durch eine Esteraustauschreaktion eines Dihydroxyphenols mit einem Carbonatvorläufer wie Diphenylcarbonat in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid.
Als durch die allgemeine Formel (5) dargestelltes Dihydroxyphenol können genannt werden 4,4'-Dihydroxydiphenyl; Bis(4-hydroxyphenyl)alkane wie 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan; Bis(4-hydroxyphenyl)cycloalkane; Bis(4-hydroxyphenyl)oxid; Bis(4-hydroxyphenyl)sulfid; Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon; Bis(4-hydroxyphenyl)sulfoxid; Bis(4-hydroxyphenyl)ether; und Bis(4-hydroxyphenyl)keton.
Vor allem ist 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A) bevorzugt.
Diese Dihydroxyphenole können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Als Kohlensäureester-Verbindungen können Diallylcarbonate wie Diphenylcarbonat und Dialkylcarbonate wie Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat genannt werden.
Das zur Herstellung des Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren verwendete PC-Oligomer kann ein Homopolymer sein, das eines der oben beschriebenen Dihydroxyphenole verwendet, oder ein Copolymer, das zwei oder mehr davon verwendet.
Weiter kann das Oligomer ein statistisches thermoplastisches verzweigtes Polycarbonat sein, das erhalten wird durch Verwendung des obigen Dihydroxyphenols mit einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung.
In diesem Fall können 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan, α,α',α''-Tris(4-hydroxyphenol)-1,3,5-triisopropylbenzol, 1-[α-Methyl-α-(4'-hydroxyphenyl)ethyl]-4-[α',α'-bis(4''-hydroxyphenyl)ethyl]benzol, Phloroglucin, Trimellithsäure oder Isatin-bis(o-cresol) als Verzweigungsmittel verwendet werden (polyfunktionelle aromatische Verbindung).
Das Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer der Komponente (a-1) kann in der oben beschriebenen Weise hergestellt werden. In diesem Fall wird ein aromatisches Polycarbonat allgemein als Nebenprodukt gebildet, und ein aromatisches Polycarbonat, das das Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer enthält, wird gebildet.
Das durch das obige Verfahren hergestellte Polymer hat im wesentlichen die aromatische Endgruppe, die durch die obige allgemeine Formel (1) dargestellt wird, an einem oder beiden Enden des Moleküls.
Der Gehalt des Polyorganosiloxan-Segments in dem Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer, welches die durch die allgemeine Formel (1) dargestellte Endgruppe aufweist, beträgt 0,1 bis 4 Gew.-%, bevorzugt 0.3 bis 2 Gew.-% des Copolymeren.
Wenn der Gehalt an Polyorganosiloxan-Segment in einem Bereich von 0,1 bis 4 Gew.-% liegt, können eine gute Flammenhemmung und gute Schlagfestigkeitseigenschaften erzielt werden, ohne dass die inhärenten Eigenschaften von Polycarbonatharzen beeinträchtigt werden.
Wenn weiterhin der Gehalt an Polyorganosiloxan-Segment in dem obigen Bereich liegt, kann eine ausreichende Kompatibilität mit dem aromatischen Polycarbonat (a-2) erzielt werden.
Das besonders bevorzugte Polyorganosiloxan-Segment ist ein Polydimethylsiloxan (PDMS).
In der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung hat ein aromatisches Polycarbonat (a-2) als weitere Komponente der Komponente (A) eine durch die allgemeine Formel (6) dargestellte Endgruppe:
(In der Formel (6) stellt R² eine Alkylgruppe mit 1 bis 35 Kohlenstoffatomen dar, und das Symbol b ist eine ganze Zahl von 0 bis 5).
Das aromatische Polycarbonat hat normalerweise ein viskositätsmittleres Molekulargewicht von 10.000 bis 40.000, bevorzugt 14.000 bis 25.000, unter den Gesichtspunkten Flammenhemmung, Fluidität und mechanische Eigenschaften, und noch bevorzugter 15.000 bis 25.000.
In der allgemeinen Formel (6) stellt R² eine Alkylgruppe dar, die 1 bis 35 Kohlenstoffatome aufweist und eine geradkettige oder verzweigte Struktur haben kann.
Die Bindungsposition kann die p-, m- oder o-Position sein, die p-Position ist jedoch bevorzugt.
Das aromatische Polycarbonat, das eine durch die allgemeine Formel (6) dargestellte Endgruppe hat, kann leicht durch Umsetzung eines Dihydroxyphenols mit einem Phosgen oder einer Kohlensäureester-Verbindung hergestellt werden.
Das aromatische Polycarbonat kann nämlich beispielsweise durch Reaktion eines Dihydroxyphenols mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder durch Esteraustauschreaktion eines Dihydroxyphenols mit einem Carbonatvorläufer wie Diphenylcarbonat in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid und in Gegenwart eines Katalysators wie Triethylamin und eines spezifischen Terminierungsmittels hergestellt werden.
Das Dihydroxyphenol kann dieselbe Verbindung sein wie die durch die allgemeine Formel (5) dargestellte, oder kann davon verschieden sein.
Ebenfalls verwendbar kann ein Homopolymer sein, das eines der oben beschriebenen Dihydroxyphenole verwendet, oder ein Copolymer, das zwei oder mehr der Dihydroxyphenole verwendet.
Weiter kann ein statistisches thermoplastisches verzweigtes Polycarbonat, das unter Verwendung des oben beschriebenen Dihydroxyphenols gemeinsam mit einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung erhalten wird, verwendet werden.
Als Carbonsäureester-Verbindung können genannt werden Diarylcarbonate wie Diphenylcarbonat und Dialkylcarbonate wie Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat.
Als Terminierungsmittel kann eine Phenol-Verbindung verwendet werden, die die durch die allgemeine Formel (6) dargestellte Endgruppe bildet.
Das Terminierungsmittel ist nämlich eine durch die allgemeine Formel (7) dargestellte Phenol-Verbindung, und R² hat dieselbe Bedeutung wie in der allgemeinen Formel (6).
Als Phenol-Verbindung können dieselben Beispiele für Phenol-Verbindungen wie für die allgemeine Formel (4) genannt werden. Beispielsweise können spezifisch Phenol, p-Cresol, p-tert-Butylphenol, p-tert-Octylphenol, p-Cumylphenol, p-Nonylphenol, p-tert-Amylphenol, Bromophenol, Tribromophenol und Pentabromophenol erwähnt werden.
Vor allem sind unter dem Gesichtspunkt von Umweltproblemen halogenfreie Verbindungen bevorzugt.
Das durch das obige Verfahren erhältliche aromatische Polycarbonat hat die durch die allgemeine Formel (6) dargestellte Endgruppe an einem oder beiden Enden des Moleküls.
Im erfindungsgemäßen Polycarbonat der Komponente (A) ist der Gehalt an Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (a-1), welches die durch die allgemeine Formel (1) dargestellte Endgruppe hat, 10 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 90 Gew.-%.
Wenn der Gehalt 10 Gew.-% oder höher ist, werden die Flammenhemmung und Schlagfestigkeit verbessert.
In dem erfindungsgemäßen Polycarbonat der Komponente (A) ist der Gehalt an aromatischem Polycarbonat (a-2) 90 bis 0 Gew.-%, bevorzugt 80 bis 10 Gew.-%.
Wenn das aromatische Polycarbonat im Polycarbonat der Komponente (A) vorliegt, werden die Schlagfestigkeit und Wärmebeständigkeit verbessert.
Das Polycarbonat der Komponente (A) hat ein viskositätsmittleres Molekulargewicht von 10.000 bis 40.000, bevorzugt 12.000 bis 30.000.
In der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung können als Fettsäure-Polyester der Komponente (B) eine Polymilchsäure oder ein Copolymer einer Hydroxycarbonsäure und Milchsäure bevorzugt verwendet werden.
Polymilchsäure wird durch Ringöffnungspolymerisation aus einem cyclischen Dimer von Milchsäure hergestellt, das normalerweise als Lactid bezeichnet wird, und die Verfahren zu ihrer Herstellung sind in US-Patent Nr. 1,995,970 , US-Patent Nr. 2,362,511 , US-Patent Nr. 2,683,136 usw. offenbart.
Copolymere von Milchsäure und anderen Hydroxycarbonsäuren werden normalerweise durch Ringöffnungspolymerisation aus cyclischen Ester-Zwischenprodukten von Lactid und Hydroxycarbonsäuren hergestellt, und die Verfahren zu ihrer Herstellung sind in US-Patent Nr. 3,635,956 , US-Patent Nr. 3,797,499 usw. offenbart.
Wenn ein Milchsäureharz durch direkte dehydratisierende Polykondensation statt durch Ringöffnungspolymerisation hergestellt wird, kann ein Milchsäureharz mit einem geeigneten Polymerisationsgrad für die vorliegende Erfindung erhalten werden durch azeotrope Dehydratisierungskondensation von Milchsäuren und, falls notwendig, weiteren Hydroxycarbonsäuren in Gegenwart von bevorzugt einem organischen Lösungsmittel, insbesondere einem Phenyletherlösungsmittel, und noch bevorzugter durch Entfernung von Wasser aus dem Lösungsmittelazeotrop nach azeotroper Destillation und durch Rückführung des Lösungsmittels, welches im wesentlichen kein Wasser enthält, in das Reaktionssystem.
Die Milchsäuren als Rohmaterialien können L- und D-Milchsäure und ihre Gemische oder Lactid sein, welches ein Dimer von Milchsäure ist.
Als weitere Hydroxycarbonsäuren, die in Kombination mit Milchsäuren verwendet werden können, können Glykolsäure, 3-Hydroxybuttersäure, 4-Hydroxybuttersäure, 4-Hydroxyvaleriansäure, 5-Hydroxyvaleriansäure, 6-Hydroxycapronsäure usw. genannt werden, und weiter können cyclische Ester-Zwischenprodukte von Hydroxycarbonsäuren wie Glykolid, welches ein Dimer von Glykolsäure ist, und ε-Caprolacton, welches ein cyclischer Ester von 6-Hydroxycapronsäure ist, ebenfalls verwendet werden.
Bei der Herstellung eines Milchsäureharzes können ein geeignetes Molekulargewichtskontrollmittel, ein Kettenverzweigungsmittel und weitere Modifizierungsmittel zugegeben werden.
Die Milchsäuren und die Hydroxycarbonsäuren als Copolymer-Komponenten können einzeln oder zu mehreren verwendet werden, und weiter können die erhaltenen Milchsäureharze in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
Als Fettsäurepolyester der Komponente (B) gemäß der vorliegenden Erfindung ist Polymilchsäure, welche eine hervorragende Fluidität, thermische und mechanische Eigenschaften und ein hohes Molekulargewicht aufweist, bevorzugt, und Polymilchsäure mit einem mittleren Molekulargewicht von 30.000 oder mehr ist noch bevorzugter.
Der Gehalt an Fettsäurepolyester der Komponente (B) beträgt 5 bis 100 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 50 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonats der Komponente (A).
Wenn der Gehalt an Fettsäurepolyester 5 Gewichtsteile oder mehr beträgt, zeigt die Harz-Zusammensetzung gute Fluidität, und wenn der Gehalt 100 Gewichtsteile oder weniger beträgt, weist sie eine gute Flammenhemmung auf.
Zusätzlich können zu der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Bedarf ein anorganischer Füllstoff (C), ein Flammenhemmer (D) und ein Fluorkohlenstoffharz (E) zugesetzt werden.
Als anorganischer Füllstoff der Komponente (C) gemäß der vorliegenden Erfindung können Talk, Glimmer, Kaolin, Diatomit, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Glasfaser, Kohlefaser, Kaliumtitanat usw. verwendet werden.
Unter all den anorganischen Füllstoffen sind Talk und Glimmer besonders bevorzugt, da sie in Form von Plättchen vorliegen.
Talk ist ein wasserhaltiges Silikat von Magnesium und ist allgemein auf dem Markt erhältlich.
Talk mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,1 bis 50 μm kann verwendet werden, Talk mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,2 bis 20 μm ist jedoch besonders bevorzugt.
Da der anorganische Füllstoff zur Verbesserung der Steifigkeit und Flammenhemmung zugesetzt wird, ist flacher Talk bevorzugt.
Die Zugabemenge des anorganischen Füllstoffs (C) beträgt 40 Gewichtsteile oder weniger, bevorzugt 1 bis 20 Gewichtsteile, noch bevorzugter 2 bis 15 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonats der Komponente (A).
Als Flammenhemmer der Komponente (D) gemäß der vorliegenden Erfindung können organische Alkalimetallsalze, organische Erdalkalimetallsalze und Phosphatester-Verbindungen genannt werden.
Als organisches Alkalimetallsalz und organisches Erdalkalimetallsalz sind verschiedene organische Salze verwendbar, und ein Alkalimetallsalz und Erdalkalimetallsalz einer organischen Säure oder eines organischen Säureesters mit mindestens einem Kohlenstoffatom kann genannt werden.
Dabei sind die organische Säure oder der organische Säureester organische Sulfonsäure, organische Carbonsäure usw.
Andererseits schließt das Alkalimetall Natrium, Kalium, Lithium und Cäsium ein, und das Erdalkalimetall schließt Magnesium, Calcium, Strontium und Barium ein.
Vor allem wird ein Salz von Natrium, Kalium oder Cäsium bevorzugt verwendet.
Das Salz der organischen Säure kann mit Halogen wie Fluor, Chlor und Brom substituiert sein.
Von den oben beschriebenen verschiedenen organischen Alkalimetallsalzen und organischen Erdalkalimetallsalzen werden im Fall einer organischen Sulfonsäure bevorzugt ein Alkalimetallsalz und Erdalkalimetallsalz von Perfluoralkansulfonsäure verwendet, die durch die folgende allgemeine Formel (8) dargestellt wird: (C_nF_2n+1SO₃)_mM (8)(In der Formel (8) ist n eine ganze Zahl von 1 bis 10, und das Symbol M stellt ein Alkalimetall wie Lithium, Natrium, Kalium und Cäsium, oder ein Erdalkalimetallsalz wie Magnesium, Calcium, Strontium und Barium dar, und das Symbol m stellt die Atomvalenz von M dar).
In der obigen allgemeinen Formel (8) können die Beispiele für eine solche Perfluoralkansulfonsäure Perfluormethansulfonsäure, Perfluorethansulfonsäure, Perfluorpropansulfonsäure, Perfluorbutansulfonsäure, Perfluormethylbutansulfonsäure, Perfluorhexansulfonsäure, Perfluorheptansulfonsäure und Perfluoroctansulfonsäure einschließen.
Vor allem wird ein Kaliumsalz dieser Säuren bevorzugt verwendet.
Zusätzlich dazu können ein Alkalimetallsalz und ein organisches Erdalkalimetallsalz einer organischen Sulfonsäure wie 2,5-Dichlorbenzolsulfonsäure, 2,3,5-Trichlorbenzolsulfonbsäure; Diphenylsulfon-3-sulfonsäure; Diphenylsulfon-3,3-disulfonsäure; Naphthalintrisulfonsäure; Polystyrolsulfonsäure genannt werden.
Zusätzlich können als organische Carbonsäure beispielsweise Perfluorameisensäure, Perfluoralkansulfonsäure einschließlich Perfluormethancarbonsäure, Perfluorethancarbonsäure, Perfluorpropancarbonsäure, Perfluorbutancarbonsäure, Perfluormethylbutancarbonsäure, Perfluorhexancarbonsäure, Perfluorheptancarbonsäure und Perfluoroctancarbonsäure genannt werden.
Das Alkalimetallsalz und organische Erdalkalimetallsalz sind dieselben wie zuvor.
Halogenfreie Verbindungen sind bevorzugt, und ein Beispiel wird durch die folgende allgemeine Formel (9) dargestellt:
(wobei R¹⁰, R¹¹, R¹² und R¹³ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine organische Gruppe darstellen, das Symbol X eine organische Gruppe mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen darstellt, das Symbol p 0 oder 1 ist, das Symbol q eine ganze Zahl von 1 oder mehr ist und das Symbol r eine ganze Zahl von 0 oder mehr ist).
In der allgemeinen Formel (9) kann die organische Gruppe mit einer Alkylgruppe, Cycloalkylgruppe, Arylgruppe usw. substituiert sein oder nicht.
Wenn die organische Gruppe substituiert ist, kann der Substituent eine Alkylgruppe, Alkoxygruppe, Arylgruppe, Aryloxygruppe, Arylthiogruppe usw. sein.
Der Substituent kann auch eine Gruppe sein wie eine Arylalkoxyalkylgruppe, die erhalten wird durch Kombinieren der obigen Substituenten oder einer Gruppe wie einer Arylsulfonylarylgruppe, die erhalten wird durch Kombinieren der obigen Substituenten durch ein Sauerstoffatom, Stickstoffatom, Schwefelatom usw.
In der allgemeinen Formel (9) ist die organische Gruppe X, die zwei oder mehr Hydroxylgruppen aufweist, eine Gruppe, die zwei oder mehr Hydroxylgruppen aufweist, und die erhalten wird durch Entfernen von einem oder mehr Wasserstoffatom(en), die an ein Kohlenstoffatom gebunden ist/sind, von den oben beschriebenen organischen Gruppen.
Beispielsweise eine Alkylengruppe, eine (substituierte) Phenylengruppe und eine Gruppe, die von Bisphenol abgeleitet ist, welches ein mehrkerniges Phenol ist.
Die bevorzugten organischen Gruppen schließen beispielsweise Bisphenol A, Hydrochinon, Resorcinol, Dihydroxydiphenyl und Dihydroxynaphtalin ein.
Die Phosphatester-Verbindungen können ein Monomer, Oligomer, Polymer oder deren Gemische sein.
Spezifische Beispiele schließen Trimethylphosphat, Triethylphosphat, Tributylphosphat, Trioctylphosphat, Tributoxyethylphosphat, Triphenylphosphat, Tricresylphosphat, Cresyldiphenylphosphat, Octyldiphenylphosphat, Tri(2-ethylhexyl)phosphat, Diisopropylphenylphosphat, Trixylenylphosphat, Tris(isopropylphenyl)phosphat, Trinaphthylphosphat, Bisphenol A-Bisphosphat, Hydrochinonbisphosphat, Resorcinbisphosphat, Resorcinoldiphenylphosphat, Trioxybenzoltriphosphat und ihre substituierten Formen und Kondensate ein.
Unter all den obigen Beispielen gibt es jedoch unter den Gesichtspunkten der Formanhaftung während des Formens und der Wärme- und Feuchtigkeitsbeständigkeit der Formteile einige Fälle, in denen es bevorzugt ist, eine Verbindung zu verwenden, die hauptsächlich aus einer Phosphatester-Verbindung besteht, in der das r in der obigen allgemeinen Formel (9) 1 oder mehr ist, oder eine Verbindung zu verwenden, in der ein Teil der Phenolgruppe mit einer Alkylgruppe usw. substituiert ist.
Hier schließen kommerziell erhältliche halogenfreie Phosphatesterverbindungen beispielsweise TPP (Triphenylphosphat), TXP (Trixylenylphosphat), CR-733S (Resorcinolbis(diphenylphosphat)), PX200 (1,3-Phenylen-tetrakis(2,6-dimethylphenyl)phosphotester)), PX201 (1,4-Phenylen-tetrakis(2,6-dimethylphenyl)phosphatester), PX202 (4,4'-Biphenylen-tetrakis)2,6-dimethylphenyl)phosphat) und CR741 (Bisphenol A-Bis(diphenylphosphat)) von Daihachi Chemical Industry Co., Ltd. ein.
Der Flammenhemmer (D) kann einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Die Zugabemenge des Flammenhemmers (D) beträgt 15 Gewichtsteile oder weniger bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonats der Komponente (A), und in den Fällen organischer Alkalimetallsalze und/oder organischer Erdalkalimetallsalze ist die Menge bevorzugt 0,05 bis 1 Gewichtsteile, bevorzugter 0,1 bis 1 Gewichtsteil.
Im Fall der Phosphatester-Verbindung ist die Menge bevorzugt 0,5 bis 15 Gewichtsteile, bevorzugter 3 bis 12 Gewichtsteile.
Das Fluorkohlenstoffharz der Komponente (E) gemäß der vorliegenden Erfindung wird für den Zweck verwendet, das Tropfen von geschmolzenem Harz während der Verbrennung in einem Flammenhemmungstest usw. zu verhindern.
Das Fluorkohlenstoffharz ist normalerweise ein Polymer oder Copolymer, welches eine Fluoroethylenstruktur enthält, wobei Beispiele dafür Difluorethylenpolymer, Tetrafluorethylenpolymer, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer Copolymere von Tetrafluorethylen und einem Ethylenmonomer, das kein Fluor enthält, einschließen.
Polytetrafluorethylen (PTFE) ist bevorzugt, und sein mittleres Molekulargewicht ist bevorzugt 500.000 oder mehr, besonders bevorzugt 500.000 bis 10.000.000.
Alle bekannten Typen von Polytetrafluorethylen können als Fluorkohlenstoffharz für die vorliegende Erfindung verwendet werden.
Zusätzlich kann eine noch größere Verhinderung des Tropfens von geschmolzenem Harz erzielt werden, wenn von diesen Fluorkohlenstoffharzen ein Fluorkohlenstoffharz mit einer Fähigkeit zur Fibrillenbildung verwendet wird.
Es gibt keine besondere Beschränkung für das Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einer Fähigkeit zur Fibrillenbildung, und Beispiele können diejenigen beinhalten, die als Typ 3 entsprechend ASTM-Standard klassifiziert sind.
Spezifische Beispiele können Teflon 6-J (Mitsui-Dupont Fluorochemical Company, Ltd.), POLYFLON D-1, POLYFLON F-103, POLYFLON F201 (Daikin Industries Co., Ltd.) und CD076 (Asahi-ICI Fluoropolymers Co., Ltd.) einschließen.
Zusätzlich zu denjenigen, die in den obigen Typ 3 klassifiziert sind, können weitere Beispiele Argoflon F5 (Montefluos Co, Ltd.), POLYFLON MPA und POLYFLON FA-100 (Daikin Industries Co., Ltd.) einschließen.
Diese Polytetrafluoroethylene (PTFE) können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr davon eingesetzt werden.
Die oben erwähnten Polytetrafluorethylene (PTFE) mit einer Fähigkeit zur Fibrillenbildung können beispielsweise erhalten werden durch Polymerisieren von Tetrafluorethylen in einem wässrigen Lösungsmittel in Gegenwart von Natrium, Kalium und Ammoniumperoxydisulfid bei einem Druck von 7 bis 700 kPa und einer Temperatur von 0 bis 200°C, und bevorzugt 20 bis 100°C.
Die Zugabemenge des Fluorkohlenstoffharzes (E) beträgt 5 Gewichtsteile oder weniger, bevorzugt 0,01 bis 2 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonats der Komponente (A).
Falls die Zugabemenge des Fluorkohlenstoffharzes (E) gleich oder mehr als 0,01 Gewichtsteile ist, ist die Leistung zur Verhinderung des Tropfens des geschmolzenen Harzes ausreichend für die angestrebte Flammenhemmung, und falls die Menge gleich oder geringer ist als 5 Gewichtsteile, ist die Verbesserung der Wirkung bei der Flammenhemmung geeignet für die Menge (genauer, hohe Flammenhemmung von V-1, V-0 oder 5V), und die Schlagfestigkeit und das Aussehen des Formteils sind gut.
Daher kann die Menge in geeigneter Weise unter Berücksichtigung der weiteren verwendeten Komponenten und entsprechend dem erforderlichen Grad der Flammenhemmung, beispielsweise V-1, V1, V-2 usw. von UL-94, bestimmt werden.
Die vorliegende Erfindung stellt auch Formteile bereit, die aus der oben beschriebenen Polycarbonatharz-Zusammensetzung hergestellt sind.
Die erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung kann erhalten werden durch Mischen und Kneten der oben genannten Komponenten (A), (B) und, falls notwendig, (C), (D), (E) und weiterer Komponenten, falls notwendig.
Das Mischen und Kneten kann mit einer allgemein verwendeten Methode durchgeführt werden, beispielsweise durch Verwendung eines Band-Mischers, Henschel-Mischers, Banbury-Mischers, Trommel-Mischers, Einzelschneckenextruders, Doppelschneckenextruders, Co-Kneters, Multischneckenextruders usw.
Die Knettemperatur der gemischten Verbindungen wird im allgemeinen aus dem Bereich von 240 bis 320°C ausgewählt.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird konkreter im folgenden unter Bezug auf Beispiele beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht in irgend einer Weise auf diese Beispiele beschränkt.
Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4.
Die Komponenten (A) bis (E) wurden in dem in Tabelle 1 gezeigten Verhältnis gemischt, in einen belüfteten Doppelschneckenextruder (Modellname: TEM35, hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd.) gegeben, bei 260°C geschmolzen und darin geknetet und dann pelletiert.
In allen Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden 0,1 Gewichtsteile Phosphor-Antioxidans (Produktname: PEP36, hergestellt von ADECA Corporation (früher Asahi Denka Industries Co., Ltd.)), und 0,1 Gewichtsteile Phenol-Antioxidans (Produktname: IRGANOX 1076, Hersteller: Ciba Specialty Chemicals) zu insgesamt 100 Gewichtsteilen der Komponenten (A) bis (E) als Stabilisierungsmittel gegeben.
Die resultierenden Pellets wurden bei 80°C während 10 Stunden getrocknet, und Teststücke unter Verwendung der Harz-Zusammensetzungen der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden durch Spritzformen bei 260°C (Formtemperatur 80°C) erhalten.
Diese Teststücke wurden hinsichtlich ihrer Eigenschaften in den folgenden verschiedenen Beurteilungstests getestet.
Die Beurteilungsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
[Komponentenblend]
Der folgende Komponentenblend wurde für Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4 verwendet.
Komponente (A)
Komponente (a-1)

PC-1: Polycarbonat-Polydimethylsiloxan (PDMS) Bisphenol A-Polycarbonat [MI = 45 g/10 min. (bei 300°C unter einer Last von 1,2 kg), viskositätsmittleres Molekulargewicht = 20.000, PDMS-Gehalt: 4 Gew.-%, PDMS-Kettenlänge (n) = 30]

Komponente (a-2)

PC-2: Bisphenol A-Polycarbonat [Produktname: FN1700A, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd. (früher Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.), viskositätsmittleres Molekulargewicht = 17.500].

Komponente (B)

PLA: Polymilchsäure (Produktname: H100, hergestellt von Mitsui Chemical, Inc.).

Komponente (C)

Talk (Produktname: TP-A25, hergestellt von Fuji Talc Industrial Co., Ltd., mittlerer Partikeldurchmesser = 4,9 μm)

Komponente (D)

Metallsalz: Kaliumperfluorobutansulfonat (Produktname: Megaface F-114, hergestellt von Dainippon Ink And Chemicals, Incorporated).
Phosphatester: Bisphenol A-Bis(diphenylphosphat) (Produktname: CR741, hergestellt von Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.).

Komponente (E)

PTFE: Polytetrafluoroethylen (Produktname: CD076, hergestellt von Asahi-ICI Fluoropolymers Co. Ltd.).

[Leistungsbeurteilungsverfahren]

(1) Fluidität (Spiralflusslänge: SFL): gemessen als Schmelztemperatur von 260°C, Formtemperatur 80°C, Wanddicke 2,0 cm, Breite 10 mm und Spritzdruck 7,8 MPa (Einheit: cm).
(2) Flammenhemmung: in Übereinstimmung mit UL94 (Teststückdicke: 1,5 und 3,0 mm).

Vertikale Flammtests wurde in Übereinstimmung mit Underwriters Laboratories subject 94 durchgeführt.
Tabelle 1-1
Tabelle 1-2
Tabelle 1 beweist das folgende:

(1) Für Beispiele 1 bis 7 wurde ihre Fluidität durch Zugabe von Polymilchsäure als Komponente (B) zum Polycarbonat der Komponente (A) verbessert, und die Flammenhemmung wurde durch Verwendung von Talk als Komponente (C), Metallsalz und Phosphatester als Komponente (D) und PTFE als Komponente (E) verbessert.
(2) Bei Vergleichsbeispielen 1 und 2 war der fluiditätsverbessernde Effekt niedrig, wenn die Zugabemenge von Polymilchsäure gleich oder weniger als 1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile der Komponente (A) betrug.
(3) Bei Vergleichsbeispiel 3 war die Flammenhemmung schlecht, wenn PC-1 der Komponente (a-1) nicht verwendet wurde.
(4) Für Vergleichsbeispiel 4 war die Flammenhemmung verschlechtert, wenn die Zugabemenge an Polymilchsäure der Komponente (B) 122 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (A) betrug.

Gewerbliche Anwendbarkeit
Erfindungsgemäß kann eine hohe Fluidität einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung durch Zugabe eines Fettsäurepolyesters erreicht werden, und gleichzeitig kann eine hohe Flammenhemmung der Zusammensetzung durch Verwendung eines Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren erzielt werden, und daher kann die erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung auf dem Gebiet der elektrischen und elektronischen Geräte einschließlich Büroautomatisierungsgeräte, Informations- und Kommunikationsgeräte und elektrische Haushaltsgeräte verwendet werden, sowie in den Bereichen Automobil und Bau.
Zusammenfassung
Diese Erfindung betrifft eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung, umfassend: (A) 100 Gewichtsteile eines Polycarbonats, umfassend (a-1) 10 bis 100 Gew.-% eines Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren und (a-2) 90 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats; und (B) 5 bis 100 Gewichtsteile eines Fettsäurepolyesters, und verbessert die Flammenhemmung der Polycarbonatharz-Zusammensetzung ohne Verwendung von Halogen-Flammenhemmern und erreicht weiter eine hohe Fluidität der Harz-Zusammensetzung.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

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- JP 07-109413 A [0016]
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- US 1995970 [0067]
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- US 2683136 [0067]
- US 3635956 [0068]
- US 3797499 [0068]

Claims

Polycarbonatharz-Zusammensetzung, umfassend: (A) 100 Gewichtsteile eines Polycarbonats, umfassend (a-1) 10 bis 100 Gew.-% eines Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren und (a-2) 90 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats und (B) 5 bis 100 Gewichtsteile eines Fettsäurepolyesters.
Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei das viskositätsmittlere Molekulargewicht der Komponente (A) in einem Bereich von 10.000 bis 40.000 liegt.
Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in den Ansprüchen 1 oder 2 definiert, wobei das Polyorganosiloxan-Segment des Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymeren (a-1) ein Polydimethylsiloxan ist.
Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie oben in Anspruch 1 definiert, wobei der Fettsäurepolyester als Komponente (B) eine Polymilchsäure oder ein Copolymer aus Hydroxycarbonsäure und Milchsäure ist.
Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei (C) eine Menge von gleich oder weniger als 40 Gewichtsteilen eines anorganischen Füllstoffs zu 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) gegeben wird.
Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei (D) eine Menge von gleich oder weniger 15 Gewichtsteilen eines Flammenhemmers zu 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) gegeben wird.
Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei (E) eine Menge von gleich oder weniger als 5 Gewichtsteilen eines Fluorkohlenstoffharzes zu 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) gegeben wird.
Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei das Harz für Büroautomatisierungsgeräte, Informations- und Kommunikationsgeräte oder elektrische Haushaltsgeräte verwendet wird.
Formteil, umfassend die Polycarbonatharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert.