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Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxanemulsionen Gegenstand
der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von hochwertigen Emulsionen von
Organopolysiloxanen, deren Molekulargewicht genügend hoch ist, um als Schutzüberzüge
Anwendung finden zu können.
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Emulgierte Überzugsmassen sind bekannntlich in der Chemie der organischen
Harze weit verbreitet; ihre großen Vorteile ergeben sich aus der ständig wachsenden
Anwendung von Latices bei der Herstellung von Farben auf Wassergrundlage. Bis jetzt
sind jedoch keine geeigneten Organosiloxan-Latices bekannt. Eines der noch ungelösten
Probleme in der Chemie der Organosiliciumverbindungen ist daher die Herstellung
stabiler Emulsionen von Siloxanen mit sehr hohem Molekulargewicht, d. h. von Siloxanen,
die geeignete Schutzüberzüge ergeben. Diese wurden bisher dadurch hergestellt, daß
man die Siloxane zunächst in einem Lösungsmittel löste und die Lösungen sodann emulgierte.
Diesem Verfahren haften jedoch die naturgemäß bei Verwendung von Lösungsmitteln
auftretenden Nachteile an. Zudem sind die so gewonnenen Emulsionen nicht sehr stabil.
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Erfindungsgemäß werden Organosiloxanemulsionen in der Weise hergestellt,
daß man Organosiloxane, die eine niedrigere Molekulgröße als erwünscht besitzen,
der Einheitsformel
worin R ein gegebenenfalls halogenierter einwertiger Kohlenwasserstoffrest oder
ein Wasserstoffatom ist und n einen Durchschnittswert von 1 bis weniger als 3 hat,
in wäßriger Emulsion mit einem stark sauren oder alkalischen Katalysator so lange
umsetzt, bis die gewünschte Molekulargröße erreicht ist, und die erhaltene Emulsion
gegebenenfalls neutralisiert.
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Erfindungsgemäß kann das Siloxan zuerst in Wasser, vorzugsweise unter
Anwendung eines Emulgiermittels, dispergiert, der Katalysator sodann hinzugefügt
und die Emulsion unter oder ohne Rühren bei der gewünschten Temperatur stehengelassen
werden, bis das Siloxan den gewünschten molekularen Aggregatzustand erreicht hat.
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Der Katalysator kann dem Siloxan jedoch auch vor oder gleichzeitig
während der Dispergierung zugefügt werden. Vorzugsweise dispergiert man den Emulgator
in dem Siloxan und rührt die Mischung dann in Wasser ein, wobei die gewünschte Emulsion
erhalten wird. Sodann wird der Katalysator zugesetzt, worauf die Polymerisation
einsetzen kann.
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Die Polymerisation der Siloxane geht bereits bei Raumtemperatur in
befriedigendem Maße vor sich, jedoch kann eine beliebige Temperatur angewandt werden.
Vorzugsweise liegt die Temperatur natürlich unterhalb des Siedepunktes von Wasser,
jedoch kann sie gegebenenfalls auch oberhalb 100° C liegen, wenn die Polymerisation
in einem geschlossenen System erfolgt. Der bevorzugte Temperaturbereich liegt zwischen
25 und 80° C.
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Die Polymerisationszeit kann je nach der Umsetzungsgeschwindigkeit
und der gewünschten Viskosität des erhaltenen Siloxans verschieden sein. Durch die
Zeit kann aber auch die in der fertigen Emulsion gewünschte Teilchengröße geregelt
werden. Es hat sich nämlich herausgestellt, daß mit fortschreitender Polvmerisation
die Viskosität des Siloxans zunimmt und die Größe der Emulsionströpfchen abnimmt.
Eine Kombination dieser beiden Vorgänge führt wahrscheinlich zu den äußerst stabilen
Emulsionen, wie sie erfindungsgemäß erhalten werden.
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Die Siloxankonzentration im Wasser ist nicht ausschlaggebend; es ist
lediglich notwendig, daß die Dispersion eine Siloxan.-in-Wasser-Emulsion darstellt.
Solange demnach genügend Wasser vorliegt, um eine kontinuierliche wäßrige Phase
zu bilden, geht die Polymerisation im erfindungsgemäßen Sinne vor sich. Die Polymerisation
kann beispielsweise mit Siloxankonzentrationen von 1 Gewichtsprozent oder weniger
durchgeführt werden.
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Nach beendeter Polymerisation kann das Siloxan durch Brechen der Emulsion
auf beliebige Weise, z. B. durch Zugabe von Salzen wie Natriumchlorid oder durch
Verdampfung des Wassers, in wasserfreiem Zustande gewonnnen werden.
Erfindungsgemäß
kann jedes Organopolysiloxan der oben gekennzeichneten Art verwendet werden. Die
anwendbaren Siloxane können harzartige Stoffe mit durchschnittlich einer R-Gruppe
je Siliciumatom bis flüssige, endblockierte Polymere mit mehr als zwei R-Gruppen
je Si-Atom darstellen. Die Viskosität der Ausgangssiloxane spielt keine Rolle. Ist
sie zu hoch, um das Siloxan gut dispergieren zu können, so kann eine geringe Menge
Lösungsmittel zugesetzt werden, das gegebenenfalls vor Beginn der Polymerisation
wieder entfernt werden kann. Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl zur Herstellung
homopolymerer als auch mischpolymerer Siloxane angewandt werden. Man kann beispielsweise
ein Organosiloxan mit den Struktureinheiten R2 Si O> wie Dimethvlsiloxan, polymerisieren,
oder man kann geeignete Mischungen von verschiedenen Siloxanen, z. B. solche mit
den Struktureinheiten R Si O1,5, R. Si O und R3 Si 00,5, mischpolymerisieren.
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Die Kohlenwasserstoffreste R sind beispielsweise Alkylreste, wie Methyl,
Äthyl und Octadecyl ; Alkenylreste, wie Vinyl, Allyl und Hexenyl; cycloaliphatische
Reste, wie Cyclohexyl und Cyclohexenyl; Arylreste, wie Phenyl, Tolyl und Xenyl;
Alkarylreste, wie Benzyl, oder halogenierte einwertige Kohlenwasserstoffreste, wie
Chlorphenyl, a, a, a-Trifluortolyl, Trifluorvinyl, Trifluorchlorcyclobutyl und Tetrabromxeny
1. Die R-Gruppen am Siloxan können auch Wasserstoff sein, wenngleich vorzugsweise
nicht mehr als 1 Wasserstoffatom je Si-Atom vorliegen soll.
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Die erfindungsgemäß wirksamen Katalysatoren sind entweder starke Mineralsäuren,
wobei Salzsäure bevorzugt oder auch Bromwasserstoff-, Jodwasserstoff-, Schwefel-,
Salpeter- oder Phosphorsäure angewandt wird, oder stark alkalische Katalysatoren,
wie Alkalihydroxyde, z. B. Natrium-, Caesium- und. Lithiumhydroxyd oder Ammoniumhydroxyd,
sowie insbesondere quaternäre Ammoniumhydroxydeder Formel R4 N O H. Bei den letzteren
können dieR-GruppenbeliebigegesättigteAlkylrestedarstellen, wieMethyl, Äthyl undOctadecyl,
oder beliebige Aralkylreste, wie Benzyl und Phenyläthyl, sowie beliebige Oxalkylreste,
wie Oxäthyl. Oxcpropyl oder Oxybutyl. Diese sauren und alkalischen Katalysatoren
sind gekennzeichnet durch ihre Fähigkeit, die Siloxanbindungen umzugruppieren.
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Der Katalysator kann in beliebiger Menge angewandt werden; die günstigste
Menge richtet sich nach der Art des Katalysators. Alkalische Katalysatoren werden
vorzugsweise in verhältnismäßig niedrigen Konzentrationen angewandt, z. B. in Mengen
von 1 Mol Alkali je 100 bis 50000 Si-Atome- Saure Katalysatoren dagegen verwendet
man im allgemeinen in höherer Konzentration, d. h., die Säurekonzentration in der
wäßrigen Phase der Emulsion kann 15 bis 80 Gewichtsprozent betragen.
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Von den alkalischen Katalysatoren werden quaternäre Ammoniumhydroxyde
mit mindestens einem Alkvlrest mit mindestens 12 C-Atomen am Stickstoff bevorzugt.
Diese Hydroxyde sind deshalb besonders vorteilhaft, weil sie sowohl als Emulgiermittel
wie als Polymerisationskatalysatoren für das Siloxan dienen können. Ihre bessere
Wirkung im Gegensatz zu anderen alkalischen Katalysatoren beruht wahrscheinlich
auf einem höheren Löslichkeitsgrad im dispergierten Siloxan, als dies bei anderen
alkalischen Stoffen, wie Alkalihydroxyden oder quaternären Ammoniumhydroxyden mit
niedrigeren Alkyl- oder Aralkylresten am Stickstoff, der Fall ist. Beispiele von
bevorzugten alkalischen Katalysatoren sind Octadecyltri:nethyl-, Didodecyldiäthyl-,
Tetradodecyl-, Tritetradecy l -inethyl- und Hexadecyloctadecyldimethylammoniunihydroxyd.
Derartige quaternäre Ämmoniumhydroxyde können entweder als solche oder in Form ihrer
Salze, wie Chloride, Nitrate, Sulfate oder Acetate, vorliegen. Werden Salze verwendet,
so bilden sich zwar ausgezeichnete Emulsionen, die Polymerisation geht jedoch nur
vor sich, wenn ein Säurekatalysator zugegeben oder die Emulsion durch Zugabe eines
alkalischen Stoffes, wie Ammoniak, Natriumcarbonat, oder organischer Amine, alkalisch
gemacht wird. Im letzteren Falle wird ein Teil des quaternären Ammoniumhydroxyds
an Ort und Stelle gebildet und katalysiert die Siloxanpolymerisation.
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Die Dispersion der Ausgangssiloxane im Wasser geschieht am besten
mit Hilfe eines Dispergier- bzw. Emulgiermittels, das kationaktiv, anionaktiv oder
nichtionogen sein kann. Die Art des zu verwendenden Emulgiermittels hängt teilweise
von dem angewandten Katalysator ab. Beispielsweise empfiehlt es sich, keinen sauren
Katalysator in Verbindung mit anionaktiven Emulgatoren zu verwenden. Im allgemeinen
eignen sich kationaktive Dispergiermittel für die alkalische Polymerisation am besten;
nichtionogene Emulgatoren sind dagegen ungefähr gleich gut geeignet sowohl für alkalische
als auch für Säurekatalysatoren.
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Verwendbar sind z. B. beliebige kationaktive Emulgatoren, wie aliphatische
Fettsäureamine und deren Derivate, z. B. Dodecylaminacetat, Octadecylaminacetat
und Acetate der Amine von Talgfettsäuren; Homologe von aromatischen Aminen mit Fettalkylketten,
wie Dodecylanilin; Fettalkylamide aus aliphatischen Diaminen, wie Undecylimidazolin;
Fettalkylamide aus disubstituierten Aminen, wie Oleylaminodiäthylamin; Derivate
von Äthylendiamin; quaternäre Ammoniumverbindungen, wie Dioctadecyldimethyl-, Didodecyldimethyl-
und Dihexadecyldimethylammoniumchlorid; Amidoderivate von Aminoalkoholen, wie ß-Oxäthylstearylamid;
Aminsalze langkettiger Fettsäuren; quaternäre Ammoniumbasen aus Fettsäureamiden
von disubstituierten Diaminen, wie Oleylbenzylaminoäthylendiäthylaminhydrochlorid;
quaternäre Ammoniumbasen der Benzimidazole, wie Methy lheptaadecy lbenzimidazolhydrobromid
; basische Verbindungen von Pyridin und seinen Derivaten, wie Cetylpyridiniumchlorid;
Sulfoniuinverbindungen wie Octadecylsulfoniummethylsulfat; quaternäre Ammoniumverbindungen
von Betain, wie Betainverbindungen von Diäthylaminoessigsäure und Octadecylchlormethyläther;
Urethane von Äthylendiainin, wie die Kondensationsprodukte von Stearinsäure und
Diäthylentriamin; Polyäthylendiamine und Polypropanolpolyäthanolamine.
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Geeignete nichtionogene Emulgatoren sind Saponine; Kondensationsprodukte
von Fettsäuren mit Äthylenoxyd, wie DodecyläthervonTetraäthylenoxyd; Kondensationsprodukte
von Äthylenoxyd und Sorbitinonolaurat; Kondensationsprodukte von Äthvlenoxyd und
Sorbittrioleat und Kondensationsprodukte von Phenolverbindungen mit Seitenketten
mit Äthylenoxyd, wie die Kondensationsprodukte von Äthylenoxyd mit Isododecylphenol;
Iminderivate, wie polymerisiertes Äthylenimin und N-octadecyl-N,N'-äthylenimid.
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Geeignete anionaktive Emulgatoren sind Alkalisulforicinate; sulfonierte
Glycerylester von Fettsäuren, wie sulfonierte Monoglyceride von Kokosnußölsäuren;
Salze sulfonierter einwertiger Alkoholester, wie Natriumoleylisothionat; Amide von
Aminosulfonsäuren, wie das Natriumsalz von Oleylmethyltaurid;
sulfonierte
Produkte von Fettsäurenitrilen, wie Palinitonitrilsulfonat; sulfonierte aromatische
Kohlenwasserstoffe, wie ilatrium-a-naphthalinmonosulfonat; Kondensationsprodukte
von Naphthalinsulfonsäuren mit Formaldehyd; Natriulnoctahydroanthracensulfonat und
Alkylarylsulfonate mit einer oder mehreren Alkylgruppen mit 8 oder weniger C-Atomeil.
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Die eriindungeinäß hergestellten Emulsionen zeichnen sich durch außerordentliche
Beständigkeit und sehr feine Teilchengröße aus. Die dispergierten Siloxanteilchen
sind so klein, daß sie unter einem optischen Mikroskop nicht erkannt werden können.
Die Beständigkeit der Emulsionen geht aus der Tatsache hervor, daß sie jahrelang
stehen können, ohne sich zu trennen, und daß sie 30 Minuten lang mit einer Geschwindigkeit
von 2000 U/Min. zentrifugiert werden können, ohne sich im geringsten zu trennen.
Ebenso können sie auf jede Konzentration verdünnt werden. Die Emulsionen können
durch geeignete Neutralisation des Katalysators neutral gemacht werden; gegebenenfalls
kann die Emulsion nach oder während der Pol_vmerisation vom kationaktiven in den
anionaktiven bzw. nichtionogenen Zustand übergeführt werden oder umgekehrt. Wenn
beispielsweise die Polymerisation mittels einer Säure erfolgt, verwendet man zweckmäßig
ein kationaktives oder ein nichtionogenes System. Unter Umständen ist es jedoch
zweckmäßig, anionaktiv e Systeme zu verwenden, da hierdurch manche Oberflächen besser
benetzt werden. Diese Umwandlung kann bei den erfindungsgemäß gewonnenen Emulsionen
ohne geringste Beeinflussung der Teilchengröße und der Beständigkeit durch einfaches
Zugeben eines anionaktiven Dispergiermittels durchgeführt werden.
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Die neuen Emulsionen können als Gleitmittel oder Überzugsmassen Verwendung
finden. Die erfindungsgemäß erhaltenen Emulsionen eignen sich vor allem zur Herstellung
von Latexfarben. Die Emulsionen können beispielsweise mit dem gewünschten Pigment
oder mit anderen Füllstoffen gemischt und sodann auf eine Oberfläche aufgebracht
werden, wo das Wasser sodann verdampft und ein zusammenhängender Überzug zurückbleibt.
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Aus den erfindungsgemäß erhaltenen Emulsionen kann man durch Brechen
der Emulsionen auch die Siloxane gewinnen, die insbesondere bei der Katalysierung
mit Säuren, besonders bei niederen Temperaturen, schneller polymerisiert werden
als bei den bisher bekannten Verfahren.
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Die Viskosität der in den folgenden Beispielen genannten Siloxane
bezieht sich auf das Siloxan als solches und nicht auf die Emulsion. Die Viskosität
wird bestimmt, indem man das Siloxan aus der Emulsion trennt und sodann die üblichen
Meßinethoden anwendet.
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Beispiel l 8 g einer Mischung aus 70 Gewichtsprozent Dioctadecyldimethylammoniumchlorid
und 30 Gewichtsprozent Diihexadecyldimethylammoniumchlorid werden unter Erwärmen
in 283g Octamethylcyclotetrasiloxan gelöst. Die Lösung gibt man sodann unter Rühren
zu 243 g Wasser. Die erhaltene Emulsion wird durch Zugabe von wäßrigem Ammoniak
alkalisch gemacht und 101/2 Stunden auf 70° C erhitzt, worauf die Viskosität des
Siloxans 300 cSt beträgt. Die Emulsion ist sehr beständig.
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Beispiel 2 Nach Beispiel 1 werden 30 g einer Mischung von cyclischen
Äthylmerhylsiloxanen mit einer Viskosität von 5,3 cSt, 1 g Dihexadecyldimet'hylammoniumchlorid
und 60 g Wasser emulgiert und sodann mit 35 g 28°/oigem wäßrigem Ammoniak vermischt.
Die alkalische Emulsion läßt man bei Raumtemperatur steh°n, wobei die Viskosität
des Siloxans langsam auf 27 cSt ansteigt. Die Emulsion zeigt nach einem Jahr noch
keinerlei Anzeichen einer Trennung.
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Beispiel 3 Nach Beispiel 1 wird eine Emulsion aus 30,5 Ge-
wichtsprozent
einer Mischung von 7,5 Molprozent cyclischem Phenylmethylsiloxan und 92,5 Molprozent
eyelischern Dimethylsilaxan, 1 Gewichtsprozent Dihexadecyldimethylammoniumchlorid,
59 Gewichtsprozent Wasser und 9.5 Gewichtsprozent Ammoniak hergestellt und 5 Tage
auf 50° C erhitzt. Nach 2 Tagen beträgt die Viskosität des Siloxans 6000 cSt, und
nach 5 Tagen ist sie auf 22600 cSt angestiegen. Nach einem Jahr wird die Emulsion
mit 2000 U/Min. zentrifugiert, ohne daß eine Trennung stattfindet.
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Beispiel 4 Nach Beispiel 1 wird eine Emulsion aus 30 g einer Mischung
von cyclischen Pthenylmethylsiloxanen, 7,5g 1)ihexadecyldimethvlammoniumchlorid,
70 g Wasser und 5 g 28°/oigem Ammoniumhydroxyd bei Raumtemperatur so lange stehengelassen,
bis die Polv merisation der Phenylmethylsiloxane zu der gewünschten höheren Viskosität
stattgefunden hat. Beispiels 2 g einer Mischung von etwa 70 Gewichtsprozent Didodecyldimethylammoniumchlorid
und etwa 30 Gewichtsprozent liitetradecyldimethylammoniumchlorid werden mit 30 g
Octamet!hylcyclotetrasiloxan gemischt. Die Lösung wird in 70g 15o/oige wäßrige H
Cl eingegossen. Die Mischung wird unter Rühren emulgiert und sodann auf 50° C erhitzt,
worauf die Viskosität des Siloxans auf 466 cSt ansteigt. Beispiel 6 Eine Mischung
von 10g Octamethylcyclotetrasiloxan und 1 g Octadecyltrimethylammoniumchlorid wird
mit 10 cm3 36,5o/oiger Salzsäure emulgiert und die Emulsion bei Raumtemperatur stehengelassen,
worauf die Viskosität des Siloxans auf 20 000 cSt ansteigt. Beispiel ? Eine Mischung
von 150g Octamethvlcyclotetrasiloxan und 7,5g Trimethylnonyläther von Polyäthylenglykol
wird mit 60g 36,5°/oiger Salzsäure emulgiert und bei 25° C stehengelassen. Nach
4 Stunden beträgt die Viskosität des Siloxans 5600 cSt. Die Emulsion wird mit Wasser
verdünnt, bis eine Säurekonzentration von 18% in der wäßrigen Phase vorliegt. Nach
1,3 Stunden beträgt die Viskosität des Siloxans 1000 000 cSt. Die errhaltene
Emulsion ist äußerst stabil. Beispiel 8 Ein Gemisch von 142 g cyclisc'hem Dimethylsiloxan,
6,9 g cyclischem Vinylmetihylsiloxan und 7,8 g Trimethylnonyläther von Polväbhylenglykol
wird unter Rühren zu 150 g 36,5o/oiger Salzsäure gegeben und bei Raumtemperatur
stehengelassen. Nach 5 Stunden beträgt die Viskosität des Mischpolymerisats 1420
cSt. Die Säurekonzentration in der wäßrigen Phase wird
sodann durch
Zugabe von Wasser auf 30% gesenkt. -Nach 1 Stunde bei Raumtemperatur beträgt die
Viskosität mehr als 1000 000 cSt.
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Beispiel 9 Man bereitet eine Emulsion nach Beispiel 8 aus 122.1g cyclischern
Dimethylsiloxan, 24g cyclischem Methvlwasserstoffsiloxan, 8 g Trimethylnonyläther
von !?olyäthvlenglykol und 145g 36,5%iger Salzsäure. --ach 24 Stunden bei Raumtemperatur
beträgt die Viskosität der Flüssigkeit 358 cSt. Die Säurekonzentration wird sodann
auf 32% in der wäßrigen Phase gesenkt. Nach 40 Minuten ist die Viskosität der Flüssigkeit
auf 592 cSt angestiegen. Beispiel 10
Eine Mischung von 50 g cyclischem Dimethylsiloxan
und 2 Teilen Trimethylnonyläther von Polyäthylenglykol wird mit 50 Teilen 62%iger
Schwefelsäure emulgiert. Die Emulsion läßt man bei Raumtemperatur stehen; nach 1
Tag hat die Viskosität des Siloxans 1162 cSt erreicht. Beispiel 11
40 g einer
55%igen Toluollösung eines harzartigen Siloxans, bestehend aus 33 Molprozent Monophenvlsiloxan,
32,5 Molprozent Monomethylsiloxan, 27 Molprozent Phenylmebhvlsiloxan und 7,5 Molprozent
Diphenylsiloxan. werden mit 2 g Diihexadecyldimethvlammoniumchlorid gemischt; die
Mischung wird unter Rühren zu 60 g Wasser gegeben und sodann 5 g 28%iges wäßriges
Ammoniak der Emulsion zugesetzt. Nach 1 Tag tritt ein beträchtlicher Anstieg des
Molekulargewichtes des Harzes ein. Beispiel 12 2 g einer Mischung aus 70 Gewichtsprozent
Dioctadecyldimethylammoniurnhydroxyd und 30 GewichtsprozentDihexadecyldimethylammonium@hydToxydwerden
zu 60 g cyclischern Dimethylsiloxan gegeben. Die Mischung wird in Wasser gegossen
und gerührt, worauf man die erhaltene Emulsion auf 50° C erwärmt. Die Viskosität
des Siloxans steigt auf 16800 cSt.
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Beispiel 13 Eine Mischung von 75g cyclischern Dimethylsiloxan und
1,5 g Ammoniumoleat wird zu 75 g Wasser gegeben. Durch Rühren der Mischung erhält
man eine Emulsion. der man 2,2 g K O H zusetzt. Die Emulsion wird sodann in einem
geschlossenen Gefäß auf 125° C erhitzt, worauf die Viskosität des Siloxans auf 1025
cSt ansteigt. Ähnliche Ergebnisse erhält man, wenn man als Katalysator Caesiumhydroxyd
verwendet.
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Beispiel 14 Eine aus 40 Gewichtsprozent cyclischern Dimethvlsiloxan,
2 Gewichtsprozent Natriumlaurylsulfat, 1 Gewichtsprozent Dihexadecyldimethylammoniumchlorid
und 57 Gewichtsprozent Wasser erhaltene Emulsion wird unter Verwendung einer geringen
Menge Tetramethylammoniumhy droxvd als Katalysator polymerisiert. Gleichwertige
Ergebnisse erhält man mit Natriumhydroxyd als Katalysator.
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Beispiel 15 Aus 1050 g cyclischern Dimethylsiloxan, 1579 g Wasser
und 60g Di'hexadecyldimethylammoniumchlorid wird eine Emulsion hergestellt, der
man 432 g 28%iges wäßriges Ammoniak zusetzt und die man durch Erhitzen auf 50° C
so lange polymerisiert, bis die Viskosität 63300 cSt erreicht hat. Der erhaltenen
Emulsion werden sodann 72,95 g Natriumlauratsulfat in 250 g Wasser zugegeben. Das
Ammoniak wird sodann aus der Emulsion entfernt, indem man Luft hindurchbläst, worauf
man eine neutrale, anionaktive, äußerst stabile Emulsion erhält, die Glas benetzt.
Beispiel 16
Man erhält ein mischpolymeres Siloxan, wenn man eine Mischung
von 90 1lolprozent cyclischem Dimethylsiloxan und 10 Molprozent 2-Chlorfluor-3-difluorcyclobutylmethylsiloxan
der Einheitsformel H2C-CH-Si (CH3) O F,C-CCIF emulgiert und gemäß Beispiel 8 polymerisiert.
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Beispiel 17 Man erhält trimethyl-endblockierte Dimethylsiloxanflüssigkeiten,
wenn man gemäß Beispiel l eine Mischung von 99 Molprozent cyclischem Dimethylsiloxan
und 1 Molprozent Hexamethyldisiloxan polymerisiert.