DE10309695C5

DE10309695C5 - Montagesystem und Verfahren zur Verbindung von Kunststoffrohren

Info

Publication number: DE10309695C5
Application number: DE10309695A
Authority: DE
Inventors: Reinhard Dipl.-Ing. Sobczyk; Josef Kremer
Original assignee: BEKA HEIZ und KUEHLMATTEN GmbH; Beka Heiz- und Kuehlmatten GmbH
Current assignee: BEKA HEIZ und KUEHLMATTEN GmbH; Beka Heiz- und Kuehlmatten GmbH
Priority date: 2003-02-26
Filing date: 2003-02-26
Publication date: 2010-08-05
Anticipated expiration: 2023-02-27
Also published as: DE10309695B4; DE10309695A1

Abstract

Montagesystem zur Verbindung eines ersten Kunststoffrohres (1) mit mindestens einem zweiten Kunststoffrohr (4), zur Herstellung von Kapillarrohrmatten, mit einem in einer ersten Einführrichtung (ER1) im Wesentlichen axial in das erste Kunststoffrohr (1) einführbaren Formwerkzeug (2, 20), das zur Aufrechterhaltung des Innenquerschnitts eines mit dem ersten Kunststoffrohr (1) zu verbindenden Verbindungsbereichs mindestens einen zweiten Kunststoffenrohres (4) in einer im Wesentlichen senkrecht zur ersten Einführrichtung (ER1) liegenden zweiten Einführrichtung (ER2) zumindest teilweise in das midestens eine zweite Kunststoffrohr (4) einführbar ist,
gekennzeichnet durch
mindestens ein in der zweiten Einführrichtung (ER2) auf das Formwerkzeug (2) wirkendes und in das erste Kunststoffrohr (1) einführbares Abstützelement (3) zur Abstützung des Formwerkzeuges (2) in dem ersten Kunststoffrohr (1) und
mindestens ein Entfernungsmittel (6), welches zwischen der Innenwand (12) des ersten Kunststoffrohres (1) und einem Formwerkzeug (2) führbar ist, zur Entfernung eines Formwerkzeugs (20) aus dem mindestens einen zweiten Kunststoffrohr (4) durch Aufbringen einer...

Description

Die Erfindung betrifft ein Montagesystem zur Verbindung von Kunststoffrohren, zur Herstellung von Kapillarrohrmatten aus Kapillarrohren und Sammelrohren kleinen Innendurchmessers gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Verbindung solcher Kunststoffrohre gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 19.
Stand der Technik
Es ist bekannt, zur Herstellung von Kapillarrohrmatten Kapillarrohre radial an ein Sammelrohr anzuschweißen. Über die Sammelrohre erfolgt üblicherweise die Zu- und Abfuhr eines Heiz- oder Kühlmediums zu bzw. von den Kapillarrohren. Zur Herstellung dieser Kapillarrohrmatten weisen die Sammelrohre an den Schweißstellen Bohrungen auf, deren Durchmesser dem Innendurchmesser der Kapillarrohre angenähert ist. Zum Anschweißen der Kapillarrohre werden deren anzuschweißende Enden sowie das Sammelrohr dann an der gewünschten Schweißstelle erwärmt und darauf hin die Rohre aufeinander gedrückt. Dabei muss darauf geachtet werden, dass der durch das Erwärmen erweichte Kunststoff nicht derart verformt wird, dass der Durchflussquerschnitt der Bohrung bzw. des Kapillarrohres verringert wird oder gar ein Verschluss der Durchflussöffnungen stattfindet.
Aus der DE 197 25 326 C2 wird ein Verfahren zur Herstellung von Kapillarrohrmatten mit kleinen Sammelrohren beschrieben, bei dem das an das Sammelrohr anzuschweißende Kapillarrohr durch Wärmeeinwirkung in seinem Querschnitt erweitert wird. Das Kapillarrohr besitzt nach der Erwärmung an der Schweißstelle einen größeren Innendurchmesser als in seinen übrigen Abschnitten. Durch dieses Verfahren soll ein Verschluss oder eine Verringerung des Durchflussquerschnitts des Kapillarrohres oder der Bohrung im Sammelrohr beim Verbinden zweier Rohre verhindert werden.
Nachteilig an dem genannten Verfahren ist, dass bereits leichte Abweichungen bei der Erwärmung und beim Zusammenfügen zu einer Veränderung des Durchflussquerschnittes führen können. Der Durchflussquerschnitt der Bohrung, des Sammelrohres oder des Kapillarrohres kann auf diese Weise bei der Herstellung nicht zuverlässig aufrechterhalten werden.
Es ist weiterhin bekannt, zur Herstellung von Kapillarrohrmatten den Innenquerschnitt der beteiligten Rohre beim Schweißvorgang durch Dorne zu sichern, die durch die Bohrungen von dem Sammelrohr in die Kapillarrohre ragen. Die Dorne werden hier mittels einer Stützstange, die in das Sammelrohr eingeführt werden kann, in die gewünschte Stellung gebracht und so gehalten. Nach dem Anschweißen der Kapillarrohre an das Sammelrohr muss die Stützstange mit den Dornen wieder aus dem Sammelrohr entfernt werden. Dies wird beispielsweise durch wiederholtes Verkanten der Stützstange erreicht. Ein Verkanten lässt sich aber nur in kurzen Bereichen eines Sammelrohres durchführen. Daher ist hier die Länge, auf der Kapillarrohre an ein Sammelrohr angebracht werden können, begrenzt.
Aufgabenstellung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein Montagesystem und ein Verfahren zur Verbindung von Kunststoffrohren anzugeben, mit dem die Herstellung von Kapillarrohrmatten verbessert wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Montagesystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Demgemäß ist zur Verbindung eines ersten Kunststoffrohres mit mindestens einem zweiten Kunststoffrohr, zur Herstellung von Kapillarrohrmatten, ein in einer ersten Einführrichtung im Wesentlichen axial in das erste Kunststoffrohr einführbares Formwerkzeug, das zur Aufrechterhaltung des Innenquerschnitts eines mit dem ersten Kunststoffrohr zu verbindenden Verbindungsbereichs eines zweiten Kunststoffrohres in einer im Wesentlichen senkrecht zur ersten Einführrichtung liegenden zweiten Einführrichtung zumindest teilweise in das zweite Kunststoffrohr einführbar ist, vorgesehen. Mindestens ein in der zweiten Einführrichtung auf das Formwerkzeug wirkendes und in das erste Kunststoffrohr einführbares Abstützelement dient zur Abstützung des Formwerkzeuges in dem ersten Kunststoffrohr. Mindestens ein Entfernungsmittel dient zur Entfernung eines Formwerkzeugs aus mindestens einem zweiten Kunststoffrohr durch Aufbringen einer auf das Formwerkzeug wirkenden Kraft in einer im Wesentlichen entgegen der zweiten Einführrichtung liegenden Richtung. Durch das erfindungsgemäße Entfernungsmittel lassen sich beliebig lange Abschnitte von Kapillarrohrmatten herstellen, da das Formwerkzeug nach der Verbindung der Kunststoffrohre einfach wieder entfernt werden kann.
Bei einer Verbindung von Kunststoffrohren zur Herstellung von Kapillarrohrmatten werden üblicherweise „kapillarische” Rohre an gemeinsame Zu- und Ableitungen geschweißt, wobei die Zu- und Ableitungen dazu dienen, die kapillarischen Rohre mit dem jeweiligen Kühl- oder Heizmedium zu versorgen. Unter kapillarischen Rohren werden hier auch dünne Rohre verstanden, die keine kapillarische Wirkung zeigen. Die Bezeichnung Kapillarrohr wird hier, wie in der Klimatechnik üblich, für jede Art dünner Rohre verwendet.
Eine einfache Entfernung des Formwerkzeuges aus den jeweiligen Kunststoffrohren wird auch dadurch erreicht, dass das Entfernungsmittel zwischen der Innenwand mindestens eines Kunststoffrohres und dem Formwerkzeug selbst führbar ist.
Eine möglichst gleichmäßige und materialschonende Entfernung des Formwerkzeugs aus der fertigen Kapillarrohrmatte wird weiterhin dadurch erreicht, dass in einer Weiterbildung das Entfernungsmittel mindestens zwei auf das Formwerkzeug wirkende stabförmige Entfernungsmittelteile aufweist, die derart führbar sind, dass mindestens ein Bereich des Formwerkzeuges im Wesentlichen zwischen den stabförmigen Entfernungsmittelteilen liegt. Es kann so eine gleichmäßige Kraft auf das Formwerkzeug ausgeübt werden. Ein Verkanten des Formwerkzeugs wird auf diese Weise beim Entfernen des Formwerkzeugs verhindert und ermöglicht daher auch die Herstellung längerer Abschnitte beispielsweise von Kapillarrohrmatten.
Eine besonders einfache Handhabung des Entfernungsmittels wird dadurch erreicht, dass die stabförmigen Entfernungsmittelteile in einer gemeinsamen Aufnahme gehalten sind. Zum einfachen Einführen eines Entfernungsmittels in ein ein Formwerkzeug enthaltendes Kunststoffrohr bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung des Abstandes zwischen den beiden Entfernungsmittelteilen ist vorteilhaft ein auf den stabförmigen Entfernungsmittelteilen verschiebbarer Abstandshalter vorgesehen.
Der Ausgestaltung des Formwerkzeuges kommt eine große Bedeutung zu, da die äußere Geometrie des Formwerkzeuges den hydraulisch wirksamen Innenquerschnitt der Kunststoffrohre, insbesondere im Bereich der Verbindungen der Kunststoffrohre formt und vorgibt. Das Formwerkzeug weist dafür vorteilhaft zapfenförmige Bereiche auf, die beispielsweise in den Innenquerschnitt eines ersten, als Kapillarrohr ausgebildeten Kunststoffrohres hineinragen und dabei gleichzeitig durch Bohrungen eines zweiten, als Sammelrohr dienenden Kunststoffrohres hindurchgeführt sind. Die zapfenförmigen Bereiche sind dabei an dem Formwerkzeug derart angeordnet, dass sie dem gewünschten Abstand der Kapillarrohre an dem Sammelrohr entsprechen. Aufgrund der durch die Erhitzung der Kunststoffrohre entstehenden Wärmeausdehnung kann auch eine Ausgestaltung des Formwerkzeuges vorteilhaft sein, in der die Abstände der zapfenförmigen Bereiche größer bzw. kleiner sind, als die hinterher gewünschten Abstände der Kapillarrohre an dem Sammelrohr. Solche speziellen Ausbildungen des Formwerkzeugs können abhängig von dem jeweilig verwendeten Kunststoffmaterial der Kunststoffrohre verwendet werden.
Um ein sicheres und wirksames Freihalten und Ausformen des hydraulisch wirksamen Innenquerschnitts insbesondere im Bereich der Verbindungen zweier Kunststoffrohre zu gewährleisten, hat der zapfenförmige Bereich vorteilhaft eine freistehende Länge, die mindestens dem Anderthalbfachen der Wandstärke eines Kunststoffrohres, insbesondere des Sammelrohres entspricht.
Ein einfaches Einbringen des Formwerkzeuges und ein besonders einfaches Entfernen des Formwerkzeuges aus einem Kunststoffrohr, insbesondere aus dem Sammelrohr einer Kapillarrohrmatte wird dadurch erreicht, dass das Formwerkzeug flexibel ist und Bereiche aus Federstahl aufweist. Das Formwerkzeug ist auf diese Weise einfach an die Formgebung eines Kunststoffrohres anpassbar. Das flexible Formwerkzeug weist dabei aber vorteilhaft auch starre Bereiche auf, die insbesondere im Bereich der zapfenförmigen Bereiche liegen. Durch die Verbindung von starren, zapfenförmigen Bereichen und flexiblen Bereichen, die als Aufnahme für die zapfenförmigen Bereiche dienen, wird erreicht, dass ein einfaches Einführen der zapfenförmigen Bereiche, beispielsweise in Bohrungen eines als Sammelrohr dienenden Kunststoffrohres möglich ist.
Durch die flexible Ausgestaltung weiter Bereiche des Formwerkzeuges wird erreicht, dass die starren zapfenförmigen Bereiche nacheinander in die jeweiligen Kunststoffrohre oder Bohrungen eingeführt bzw. nacheinander entfernt werden können. Der flexible Bereich des Formwerkzeuges wird bei diesem Prozess gebogen. Die aufzuwendende Kraft beim Entfernen der starren zapfenförmigen Bereiche, beispielsweise aus den Bohrungen des Sammelrohres, entspricht daher im Wesentlichen nur der Kraft die nötig ist, um wenige zapfenförmige Bereiche aus ihren Bohrungen zu entfernen, nicht aber der Kraft für ein gleichzeitiges Entfernen aller Zapfenbereiche auf einmal. Dadurch wird insbesondere auch das Material der Kunststoffrohre geschont.
Um ein einfaches Einführen des Formwerkzeugs in den Innenquerschnitt des Kunststoffrohres zu ermöglichen, ist es vorteilhaft, den Querschnitt des Formwerkzeuges so auszuführen, dass er kleiner ist als der dazu korrespondierende Innenquerschnitt des jeweiligen Kunststoffrohres.
Um eine eindeutige und definierte Ausrichtung und Fixierung des Formwerkzeugs zumindest während des Schweißvorganges zu erreichen, ist vorteilhaft ein Arretierelement zur definierten räumlichen Festlegung des Formwerkzeugs, insbesondere bezüglich des Winkels und der horizontalen Lage relativ zum übrigen Montagesystem, an mindestens einem Ende des Formwerkzeugs vorgesehen. Zur Vereinfachung der Festlegung ist das Arretierelement dabei mit Flächen, Formelementen oder Profilen ver sehen.
Um das Formwerkzeug während des Herstellungsvorganges in seiner Position zu halten, ist das in das Kunststoffrohr einführbare Abstützelement zur Abstützung des Formwerkzeuges in dem Kunststoffrohr vorgesehen. Um hierbei eine zuverlässige Abstützung zu erreichen, ist es vorteilhaft, das Abstützelement zwischen dem eingeführten Formwerkzeug und mindestens einem Abschnitt des mindestens einen Kunststoffrohres zu führen. Auch das Abstützelement kann flexibel sein, insbesondere auch aus Federstahl bestehen. Eine zuverlässige Abstützung wird dadurch erreicht, dass das Abstützelement in mindestens einem Bereich einen zu dem Bereich des korrespondierenden Kunststoffrohres korrespondierenden Querschnitt aufweist.
Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 18 gelöst.
Demgemäss wird zur Verbindung von Kunststoffrohren, insbesondere zur Herstellung von Kapillarrohrmatten, zunächst ein Formwerkzeug in einer ersten, im Wesentlichen axialen Einführrichtung in ein erstes Kunststoffrohr eingeführt. Danach wird ein Teilbereich des Formwerkzeugs in einer zu der ersten Einführrichtung im Wesentlichen senkrecht liegenden zweiten Einführrichtung in ein mit dem ersten Kunststoffrohr zu verbindendes zweites Kunststoffrohr zur Aufrechterhaltung dessen Innenquerschnitts eingeführt. Danach wird ein Abstützelement zwischen dem Formwerkzeug und einer Innenwand des ersten Kunststoffrohres eingeführt.
Anschließend werden die Kunststoffrohre miteinander, insbesondere durch Schweißen, verbunden. Nach dem Verbinden wird eine Kraft mit mindestens einem Entfernungsmittel auf das Formwerkzeug in einer im Wesentlichen entgegen der zweiten Einführrichtung zeigenden Richtung zu dessen Entfernung aus einem zweiten Kunststoffrohr aufgebracht.
Durch den Einsatz des Entfernungsmittels wird hier insbesondere bei der Herstellung von Kapillarrohrmatten erreicht, dass beliebig lange Abschnitte von Kapillarrohrmatten hergestellt werden können. Ein Verkanten des Formwerkzeuges ist aufgrund des Einbringens des Entfernungsmittels nicht mehr notwendig.
Zur Herstellung von Kapillarrohrmatten ist es dabei vorteilhaft, mindestens einen zapfenförmigen Bereich des Formwerkzeuges durch eine Öffnung, insbesondere eine Bohrung eines zweiten, als Sammelrohr ausgebildeten Kunststoffrohres in den Innenquerschnitt mindestens eines ersten, als Kapillarrohr ausgebildeten Kunststoffrohres zu führen. Dazu wird vorteilhaft das Formwerkzeug zunächst in seiner gesamten Länge in das als Sammelrohr dienende zweite Kunststoffrohr eingeführt und erst danach die zapfenförmigen Bereiche des Formwerkzeuges durch jeweilige Öffnungen in dem zweiten Kunststoffrohr in den Innenquerschnitt eines ersten, als Kapillarrohr ausgebildeten Kunststoffrohres eingeführt. Dieses Einführen der zapfenförmigen Bereiche durch Öffnungen des zweiten in den Innenquerschnitt des ersten Kunststoffrohres kann durch das Einführen eines Abstützelementes zwischen dem Formwerkzeug und einem den Öffnungen des zweiten Kunststoffrohres gegenüber liegenden Abschnitt der Innenwand des zweiten Kunststoffrohres geschehen.
Ausführungsbeispiel
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnungen der Figuren exemplarisch näher erläutert. Es zeigen:
1 einen Längsschnitt durch ein erstes, als Sammelrohr dienendes Kunststoffrohr mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
2 einen Querschnitt durch das Kunststoffrohr mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus und
3 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Entfernungsmittels.
In 1 ist ein erstes Kunststoffrohr 1 gezeigt, das als Sammelrohr dient. Das Kunststoffrohr 1 weist Bohrungen 11 auf, die in Richtung anzuschweißender, zweiter Kunststoffrohre 4, die als Kapillarrohre ausgeführt sind, deuten. Die Bohrungen 11 sind dabei in dem Abstand in das Sammelrohr 1 eingebracht, in dem die Kapillarrohre 4 an dem Sammelrohr 1 angebracht werden sollen. Die Kapillarrohre 4 weisen einen gegenüber dem ersten Kunststoffrohr 1 geringeren Innenquerschnitt auf.
In das Sammelrohr 1 ist ein Formwerkzeug 2 mit zapfenförmigen Bereichen 20 eingeführt. Die zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeugs 2 erstrecken sich dabei durch die Bohrungen 11 des Sammelrohres 1. Die zapfenförmigen Bereiche 20 weisen dabei eine freistehende Länge von mindestens dem Anderthalbfachen der Banddicke des Sammelrohres 1 auf. Die zapfenförmigen Bereiche 20 ragen daher über den Außendurchmesser des Sammelrohres 1 hinaus.
Das Formwerkzeug 2 weist ein Arretierteil 5 auf, mit dessen Hilfe das Formwerkzeug 2 während des Schweißprozesses in einer eindeutigen Ausrichtung festgelegt werden kann. Dabei kann beispielsweise eine eindeutige Positionierung bezüglich des Winkels und der horizontalen Lage des Formwerkzeugs 2 relativ zum übrigen Montagesystem erfol gen. Das Arretierteil 5 ist dazu beispielsweise mit Flächen, Formelementen oder einem anderen Profil versehen, um eine eindeutige Ausrichtung festzulegen. Das Arretierteil 5 dient weiterhin auch als Griff zur einfachen Handhabung des Formwerkzeugs 2 und zeigt gleichzeitig die Lage der zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeuges 2 an.
Das Formwerkzeug 2, 20 ist durch ein Abstützelement 3 gegenüber dem Sammelrohr 1 abgestützt.
Auf den zapfenförmigen Bereichen 20 des Formwerkzeugs 2 sind Kapillarrohre 4 aufgesteckt, wobei die zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeuges 2 in den Innenquerschnitt 42 des Kapillarrohrs 4 hineinragen. Die Kapillarrohre 4 werden mit dem Sammelrohr 1 an der Schweißnaht 43 miteinander verbunden.
Weiterhin ist der vordere Teil 70 der eingehend zu 3 beschriebenen stabförmigen Entfernungsmittelteile 7 auf der rechten Seite der Zeichnung gezeigt. Die keilförmigen vorderen Teile 70 der stabförmigen Entfernungsmittelteile 7 werden zwischen einer Innenwand des Sammelrohrs 1 und einer in Richtung der zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeugs 2 zeigenden Fläche de Formwerkzeugs 2 eingeführt. Dadurch kann eine Kraft in Richtung entgegen der Einführrichtung ER2 der zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeugs 2 erreicht werden.
In der 2 ist ein Querschnitt durch das in 1 gezeigte Sammelrohr 1 gezeigt. Hier ist deutlich zu sehen, dass das Formwerkzeug 2 einen dem Innenquerschnitt 12 des Sammelrohres 1 angepassten Querschnitt 22 aufweist. Das Abstützelement 3 stützt sich gegen einen weiteren Bereich 14 des Innenquerschnitts des Sammelrohres 1 ab und hält so das Formwerkzeug 2 in seiner Position. Das Abstützelement 3 ist dabei auf der den Bohrungen 11 des Sammelrohres 1 gegenüber liegenden Seite des Sammelrohres 1 angeordnet.
In 3 ist ein Entfernungsmittel zur Entfernung des Formwerkzeuges aus dem Sammelrohr und den Kapillarrohren gezeigt. Das Entfernungsmittel 6 weist zwei Entfernungsmittelteile 7 auf, die in einer als Griff dienenden gemeinsamen Aufnahme 8 befestigt sind. Auf den beiden Entfernungsmittelteilen 7 ist eine verschiebbare Aufnahme 9 vorgesehen, mit der der Abstand der beiden Entfernungsmittelteile aufrecht erhalten werden kann.
Die stabförmigen Entfernungsmittelteile 7 sind in ihrem vorderen Bereich 70 keilförmig ausgestaltet.
Die Herstellung von Kapillarrohrmatten bzw. das Verbinden von zwei Kunststoffrohren untereinander geht nun folgendermaßen vonstatten: Zunächst wird das Formwerkzeug 2 in der über den Griff 5 feststellbaren richtigen Ausrichtung in das Sammelrohr 1 eingeführt. Das Abstützelement 3 wird von der anderen Seite des Sammelrohres 1 zwischen dem Formwerkzeug 2 und einer Innenwand 14 des Sammelrohres 1 derart eingeführt, dass es die zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeuges 2 durch die Bohrungen 11 des Sammelrohres 1 drückt. Durch das Abstützelement 3 wird das Formwerkzeug 2 im Weiteren in dieser Position gehalten. Die Kapillarrohre 4 werden nun an ihren Enden im Bereich der zukünftigen Schweißnaht 43 erwärmt und auf die aus dem Sammelrohr 1 herausragenden zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeuges 2 aufgeschoben. Dabei wird das Kapillarrohr 4 mit dem Sammelrohr 1 im Bereich der Schweißnaht 43 verschweißt. Der Innenquerschnitt sowohl des Sammelrohres 1 als auch des Kapillarrohres 4 wird dabei durch das eingebrachte Formwerkzeug 2, 20 geformt bzw. in seiner ursprünglichen Form aufrecht erhalten.
Nach dem Aufbringen bzw. Aufschweißen sämtlicher vorgesehener Kapillarrohre 4 auf das Sammelrohr und dem Erkalten der jeweiligen Schweißnähte 43 wird das Abstützelement 3 aus dem Sammelrohr 1 herausgezogen.
Um nun das Formwerkzeug 2 aus dem Sammelrohr 1 herauszulösen und insbesondere die zapfenförmigen Bereiche 20 aus den Bohrungen 11 des Sammelrohres bzw. dem Innenquerschnitt 42 des Kapillarrohres herauszulösen, wird nun das Entfernungsmittel 6 und insbesondere die keilförmigen Bereiche 70 der stabförmigen Entfernungsmittelteile 7 zwischen der Innenwand 12 des Sammelrohres 1 und einem Bereich 22 des Formwerkzeuges 2 eingeführt. Dies ist beispielsweise in 1 gezeigt.
Dabei werden die stabförmigen Entfernungsmittelteile 7 derart geführt, dass sie die zapfenförmigen Bereiche 20 des Formwerkzeuges 2 zwischen sich halten. Um hinreichend viel Kraft auf das Formwerkzeug ausüben zu können und ein Abrutschen der stabförmigen Entfernungsmittelteile 7 zu verhindern, wird dabei die verschiebbare Aufnahme 9 direkt am Sammelrohr 1 gehalten, so dass zumindest jeweils der Anfangsbereich der Entfernungsmittelteile 7 durch die verschiebbare Aufnahme 9 in einem definierten Abstand voneinander geführt wird. Durch das Entfernungsmittel 6 werden so nach und nach sämtliche zapfenförmige Bereiche 20 des Formwerkzeuges 2 aus den Bohrungen 11 bzw. dem Innenquerschnitt 42 der Kapillarrohre entfernt. Ist das Entfernungsmittel 6 komplett in das Sammelrohr 1 eingeführt, so ist das Formwerkzeug 2 wieder frei und kann einfach aus dem Sammelrohr 1 herausgezogen werden. Auf diese Weise wird eine einfache Herstellung von Kapillarrohrmatten bei einer zuverlässigen Auf rechterhaltung der hydraulischen Querschnitte erreicht.

Claims

Montagesystem zur Verbindung eines ersten Kunststoffrohres (1) mit mindestens einem zweiten Kunststoffrohr (4), zur Herstellung von Kapillarrohrmatten, mit einem in einer ersten Einführrichtung (ER1) im Wesentlichen axial in das erste Kunststoffrohr (1) einführbaren Formwerkzeug (2, 20), das zur Aufrechterhaltung des Innenquerschnitts eines mit dem ersten Kunststoffrohr (1) zu verbindenden Verbindungsbereichs mindestens einen zweiten Kunststoffenrohres (4) in einer im Wesentlichen senkrecht zur ersten Einführrichtung (ER1) liegenden zweiten Einführrichtung (ER2) zumindest teilweise in das midestens eine zweite Kunststoffrohr (4) einführbar ist, gekennzeichnet durch mindestens ein in der zweiten Einführrichtung (ER2) auf das Formwerkzeug (2) wirkendes und in das erste Kunststoffrohr (1) einführbares Abstützelement (3) zur Abstützung des Formwerkzeuges (2) in dem ersten Kunststoffrohr (1) und mindestens ein Entfernungsmittel (6), welches zwischen der Innenwand (12) des ersten Kunststoffrohres (1) und einem Formwerkzeug (2) führbar ist, zur Entfernung eines Formwerkzeugs (20) aus dem mindestens einen zweiten Kunststoffrohr (4) durch Aufbringen einer auf das Formwerkzeug (2) wirkenden Kraft in einer im Wesentlichen entgegen der zweiten Einführrichtung (ER2) liegenden Richtung.
Montagesystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Entfernungsmittel (6) mindestens zwei auf ein Formwerkzeug (2) wirkende, stabförmige Entfernungsmittelteile (7) aufweist, die derart führbar sind, dass zumindest ein Teil des Formwerkzeugs (20) im Wesentlichen zwischen den stabförmigen Entfernungsmittelteilen (7) liegt.
Montagesystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei stabförmige Entfernungsmittelteile (7) in mindestens einer gemeinsamen Aufnahme (8) gehalten sind.
Montagesystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei stabförmige Entfernungsmittelteile (7) über mindestens einen auf diesen verschiebbaren Abstandhalter (9) zur Einhaltung eines Abstandes zwischen den Entfernungsmittelteilen (7) verbunden sind.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernungsmittel mindestens einen im Wesentlichen keilförmigen Bereich (70) aufweist, der zur Erleichterung des Einführens des Entfernungsmittels (6) zwischen Innenwand (12) des ersten Kunststoffrohres (1) und einem Formwerkzeug (2) dient.
Montagesystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der keilförmige Bereich (70) in mindestens einem Endbereich eines stabförmigen Entfernungsmittelteils (7) vorgesehen ist.
Montagesystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (2) zapfenförmige Bereiche (20) zum Einführen in zweite Kunststoffrohre (4) aufweist.
Montagesystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei zapfenförmige Bereiche (20) des Formwerkzeugs (2) in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der dem Abstand zwischen mindestens zwei Kunststoffrohren (4) entspricht, die im Wesentlichen parallel zueinander an einem dritten Kunststoffrohr (1) zu verbinden sind.
Montagesystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei zapfenförmige Bereiche (20) des Formwerkzeugs (2) in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der geringer oder größer ist, als der Abstand zwischen mindestens zwei Kunststoffrohren (4), die im Wesentlichen parallel zueinander an einem dritten Kunststoffrohr (1) zu verbinden sind.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein zapfenförmiger Bereich (20) eine freistehende Länge von mindestens dem anderthalbfachen der Wandstärke eines ersten Kunststoffrohres (1) aufweist.
Montagesystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt eines Bereiches (22) eines Formwerkzeugs (2) mit einem Bereich der Innenwand (12) des ersten Kunststoffrohrs (1) korrespondiert.
Montagesystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Bereich eines Formwerkzeug (2) im Wesentlichen flexibel ist und insbesondere Bereiche aus Federstahl aufweist.
Montagesystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (2) mindestens einen starren Abschnitt, insbesondere im Bereich der zapfenförmigen Bereiche (20) aufweist.
Montagesystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Arretierelement (5) zur definierten räumlichen Festlegung des Formwerkzeugs (2), insbesondere bezüglich seines Winkels und/oder seiner horizontalen Lage relativ zum übrigen Montagesystem, an mindestens einem Ende des Formwerkzeugs (2) vorgesehen ist.
Montagesystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Arretierelement (5) Flächen, Formelemente oder ein Profil aufweist.
Montagesystem nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstützelement (3) zwischen dem in das erste Kunststoffrohr (1) eingeführten Formwerkzeug (2) und einem Abschnitt (14) der Innenwand des ersten Kunststoffrohrs (1) einführbar ist.
Montagesystem nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstützelement (3) im Wesentlichen flexibel ist und insbesondere Federstahl aufweist.
Verfahren zur Verbindung von Kunststoffrohren, zur Herstellung von Kapillarrohrmatten, mit den Schritten: a. Einführen eines Formwerkzeuges (2, 20) in einer ersten, im Wesentlichen axialen Einführrichtung (ER1) in ein erstes Kunststoffrohr (1); b. Einführen eines Teilbereichs (20) des Formwerkzeugs (2) in einer zu der ersten Einführrichtung im Wesentlichen senkrecht liegenden zweiten Einführrichtung (ER2) in ein mit dem ersten Kunststoffrohr (1) zu verbindendes mindestens einen zweiten Kunststoffrohres (4) zur Aufrechterhaltung dessen Innenquerschnitts; c. Einführen eines Abstützelementes (3) zwischen dem Formwerkzeug (2) und einer Innenwand (14) des ersten Kunststoffrohres (1); d. Verbinden des ersten Kunststoffrohres (1) mit dem mindestens einen zweiten Kunststoffrohr (4), insbesondere durch Schweißen; e. Herausziehen des Abstützelementes (3) aus dem ersten Kunststoffrohr (1) f. Einführen des Entfernungsmittels (6) zwischen der Innenwand (12) des ersten Kunststoffrohres (1) und dem Formwerkzeug (2); g. Aufbringen einer Kraft mit mindestens einem Entfernungsmittel (6) auf das Formwerkzeug (2) in einer im Wesentlichen entgegen der zweiten Einführrichtung (ER2) zeigenden Richtung zu dessen Entfernung aus dem mindestens einen zweiten Kunststoffrohr (4).
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet dass im Schritt b. mindestens ein zapfenförmiger Bereich (20) des Formwerkzeugs (2) durch eine Öffnung (11) des ersten Kunststoffrohres (1) in den Innenquerschnitt (43) des mindestens einen zweiten Kunststoffrohres (4) geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernungsmittel (6) mindestens zwei stabförmige Entfernungsmittelteile aufweist, die derart in das erste Kunststoffrohr (1) eingeführt werden, dass zwischen mindestens zwei Entfernungsmittelteilen (6) mindestens ein Teilbereich, insbesondere ein zapfenförmiger Bereich (20) des Formwerkzeugs (2) liegt.