DE10236314B4

DE10236314B4 - Einspritzanlage für Brennkraftmaschinen mit verbesserten Starteigenschaften

Info

Publication number: DE10236314B4
Application number: DE10236314A
Authority: DE
Inventors: Hans-Peter Harnisch; Peter Ropertz; Klaus Lang; Wolfgang Saatmann; Helmut Rembold; Klaus Joos; Jens Wolber; Thomas Dr. Frenz; Markus Amler; Hansjörg Dr. Novi Bochum
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2001-09-08
Filing date: 2002-08-08
Publication date: 2005-06-16
Anticipated expiration: 2022-08-09
Also published as: FR2829532A1; US20030098016A1; US6772738B2; JP2003139004A; FR2829532B1; DE10236314A1

Abstract

Einspritzanlage für eine Brennkraftmaschine, mit einer Kraftstoffhochdruckpumpe (1), mit einer Niederdruckpumpe (19) zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstofftank (17) zu der Saugseite (3) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) und mit einer Entlastungseinrichtung (41) zur Absenkung des Drucks auf der Druckseite (5) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) bei abgeschalteter Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck auf der Saugseite (3) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) bei abgeschalteter Brennkraftmaschine größer oder gleich der Förderhöhe der Niederdruckpumpe (19) ist, und dass die Entlastungseinrichtung (41) bei abgeschalteter Brennkraftmaschine einen Druckausgleich zwischen Druckseite (5) und Saugseite (3) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) herstellt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Einspritzanlage für eine Brennkraftmaschine, mit einer Kraftstoffhochdruckpumpe, mit einer Niederdruckpumpe zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstofftank zu der Saugseite der Kraftstoffhochdruckpumpe und mit einer Entlastungseinrichtung zur Absenkung des Drucks auf der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe bei abgeschalteter Brennkraftmaschine oder während der Schubabschaltung.

Diese Einspritzanlage ist aus der DE 195 39 883 A1 bekannt. Bei dieser Einspritzanlage wird nach dem Abschalten der Brennkraftmaschine ein Druckausgleich zwischen der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe und dem Kraftstofftank, bzw. dem Umgebungsdruck hergestellt. Durch diese Maßnahme wird wirkungsvoll vermieden, dass nach Abschalten der Brennkraftmaschine Kraftstoff durch die Einspritzventile in die Brennräume gelangt. Dieser unverbrannte Kraftstoff verursacht beim Starten der Brennkraftmaschine erhöhte Emissionen an unverbrannten Kohlenwasserstoffverbindungen. Wegen des vollständigen Druckabbaus von der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe und dem Tank auf Umgebungsdruck, dauert der Druckaufbau beim Starten der Brennkraftmaschine relativ lange, was sich nachteilig auf das Startverhalten der Brennkraftmaschine auswirkt.

Aus der JP 7-083137 AA ist eine Einspritzanlage bekannt, bei der nach dem Abschalten der Brennkraftamschine der Druck auf der Saugseite der Hochdruckpumpe auf ein definiertes Niveau abgesenkt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Startverhalten dieser Kraftstoffeinspritzanlage weiter zu verbessern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Einspritzanlage für eine Brennkraftmaschine, mit einer Kraftstoffhochdruckpumpe, mit einer Niederdruckpumpe zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstofftank zu einer Saugseite der Kraftstoffhochdruckpumpe und mit einer Entlastungseinrichtung zur Absenkung des Drucks auf einer Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe bei abgeschalteter Brennkraftmaschine, dadurch gelöst, dass der Druck auf der Saugseite der Kraftstoffhochdruckpumpe bei abgeschalteter Brennkraftmaschine größer oder gleich der Förderhöhe der Niederdruckpumpe ist, und dass die Entlastungseinrichtung bei abgeschalteter Brennkraftmaschine einen Druckausgleich zwischen Druckseite und Saugseite der Kraftstoffhochdruckpumpe herstellt.

Vorteile der Erfindung

Bei der erfindungsgemäßen Einspritzanlage findet auf der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe nach dem Abschalten der Brennkraftmaschine eine teilweise Druckentlastung statt. Allerdings wird der Druck nicht bis auf Umgebungsdruck abgebaut, sondern höchstens zu einem der. Förderhöhe der Niederdruckpumpe entsprechenden Druck. Die Förderhöhe einer Niederdruckpumpe beträgt üblicherweise zwischen 3 und 6 bar, während auf der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe während des Betriebs der Brennkraftmaschine Drücke von ca. 100 bar herrschen. Somit werden sämtliche Dichtungen und Dichtsitze auf der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe durch die erfindungsgemäße teilweise Druckentlastung so weit entlastet, dass mit Sicherheit kein Kraftstoff durch die Injektoren oder Einspritzventile in den Brennraum gelangen kann. Infolgedessen treten auch bei einer mit der erfindungsgemäßen Einspritzanlage ausgerüsteten Brennkraftmaschine keine Emissionen an unverbrannten Kohlenwasserstoffverbindungen auf, die von Kraftstoff herrühren, der während des Stillstands der Brennkraftmaschine in den Brennraum gelangte.

Da der auf der Druckseite und auf der Saugseite der Kraftstoffhochdruckpumpe herrschende Druck während des Stillstands der Brennkraftmaschine ausreichend hoch ist, um zuverlässig das Entstehen von Dampfblasen zu verhindern, wird beim Start der Brennkraftmaschine der zur Einspritzung erforderliche Druck auf der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe schneller erreicht und somit ein schnellerer Start der Brennkraftmaschine ermöglicht. Durch den schnelleren Start der Brennkraftmaschine wird die Emissionsbilanz derselben weiter verbessert und außerdem die elektrische Anlage entlastet. Außerdem ist die erfindungsgemäße Entlastungseinrichtung einfach aufgebaut und erfordert keine Ansteuerung durch ein elektronisches Steuergerät der Einspritzanlage.

Bei Varianten der Erfindung ist vorgesehen, dass die Entlastungseinrichtung eine Saugseite und Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe verbindende Verbindungs-Leitung und/oder eine Drossel umfasst, so dass auf einfache Weise die Vorteile der erfindungsgemäßen Einspritzanlage realisierbar sind.

Bei weiteren Ausgestaltungen der Erfindung kann die Drossel als Kerbe in einem Ventilglied oder einem Ventilsitz eines Rückschlagventils der Kraftstoffhochdruckpumpe oder als Lochblende ausgebildet sein. Die Lochblende kann bspw. in ein Common-Rail der Einspritzanlage oder in ein druckseitiges Rückschlagventil der Kraftstoffhochdruckpumpe integriert sein.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Rückschlagventil als Flachsitzventil mit einer einen Ventilsitz aufweisenden Gegenplatte und einer mit dem Ventilsitz zusammenwirkenden Ventilplatte ausgebildet, so dass beim Schließen des Sitzventils eine Quetschströmung entsteht, die eine ständige Reinigung der als Drossel wirkenden Kerbe verursacht. Dadurch ist sichergestellt, dass die Kerbe sich über die gesamte Lebensdauer der Einspritzanlage nicht zusetzt und somit ihre Funktion beibehält. Außerdem lässt sich diese Ausführungsform mit hoher Formgenauigkeit herstellen, wobei der Querschnitt der Drossel über die gesamte Lebensdauer nahezu konstant ist. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Kerbe einen rechteckigen, ovalen oder halbrunden Querschnitt aufweist, der insbesondere durch elektrochemisches Abtragen oder einen Umformvorgang, wie z. B. Prägen, hergestellt wird. Dadurch wird eine hohe Formgenauigkeit bei geringen Herstellungskosten erreicht.

Alternativ kann die Drossel auch in ein Druckregelventil des Kraftstoffhochdrucksystems integriert sein. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die erfindungsgemäße Entlastungseinrichtung mit möglichst geringen Änderungen an der Einspritzanlage in diese integriert werden soll.

Bei einer Variante der Erfindung ist vorgesehen; dass auf der Druckseite der Niederdruckpumpe eine Druckhalteeinrichtung vorgesehen ist, die insbesondere als Druckregelventil oder als Rückschlagventil ausgebildet sein kann. Durch den Einsatz dieser Druckhalteeinrichtung ist mit geringem Aufwand zuverlässig gewährleistet, dass auch bei abgeschalteter Brennkraftmaschine ein Druck auf der Saugseite und der Druckseite der Kraftstoffhochdruckpumpe bestehen bleibt, der größer oder gleich der Förderhöhe der Niederdruckpumpe ist.

Somit kann zuverlässig die Bildung von Dampfblasen auch bei abgeschalteter Brennkraftmaschine gewährleistet werden.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Zeichnung
Es zeigen:
1 ein Blockschaltbild eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Einspritzanlage,
2 ein Blockschaltbild eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Einspritzanlage,
3 ein teilweise geschnitten dargestelltes Common-Rail mit einer Entlastungseinrichtung,
4 der geschnitten dargestellte Teil des Common-Rails gemäß 3 in vergrößerter Darstellung,
5 ein Ausführungsbeispiel einer in eine Kraftstoffhochdruckpumpe integrierten Entlastungseinrichtung und
6 die Entlastungseinrichtung im Ausführungsbeispiel gemäß 5 in vergrößerter Darstellung,
7 ein Ausführungsbeispiel mit Entlastungseinrichtung einem als Flachsitzventil ausgebildeten Rückschlagventil und
8 eine perspektivische Darstellung einer Gegenplatte gemäß dem Ausführungsbeispiel von 7.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Einspritzanlage als Blockschaltbild dargestellt. Eine Kraftstoffhochdruckpumpe 1 weist eine Saugseite 3 und eine Druckseite 5 auf. Druckseitig sind an die Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ein Common-Rail 7 sowie mehrere Injektoren 9 angeschlossen. Am Common-Rail 7 ist ein Drucksensor 11 sowie ein erstes Druckregel- oder ein Druckbegrenzungsventil 13 angeordnet. Vom ersten Druckregelventil 13 führt eine Verbindungsleitung 15 zur Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1.
Die Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ist mit einer in einem Tank 17 angeordneten Niederdruckpumpe 19 verbunden. Die Niederdruckpumpe 19 kann bspw. eine elektrische Kraftstoffpumpe sein. Zwischen der Druckseite 21 der Niederdruckpumpe 19 und der Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ist im Tank 17 ein zweites Druckregelventil 23 angeordnet. Das zweite Druckregelventil 23 sorgt dafür, dass der Druck auf der Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 während des Betriebs der Brennkraftmaschine annähernd konstant gehalten wird.
Üblicherweise beträgt der Druck auf der Saugseite zwischen 3 und 6 bar.
Wenn die in 1 nicht dargestellte Brennkraftmaschine abgeschaltet wird, schließt das zweite Druckregelventil 23 und hält den Betriebsdruck aufrecht. Außerdem sorgt eine in 1 nicht dargestellte Drossel in dem ersten Druckregelventil 13 dafür, dass ein Druckausgleich zwischen der Druckseite 5 und der Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 stattfindet. Somit steht nach dem Abschalten der Brennkraftmaschine sowohl auf der Saugseite 3 als auch der Druckseite 5 ein Druck an, der größer oder gleich der Förderhöhe der Niederdruckpumpe 19 ist. Dadurch wird die Entstehung von Dampfblasen wirkungsvoll verhindert. Außerdem findet eine so weitgehende Druckentlastung auf der Druckseite 5 der Kraftstoffhochdruckpumpe statt, dass während des Stillstands der Brennkraftmaschine kein Kraftstoff durch die Injektoren 9 in die nicht dargestellten Brennräume der Brennkraftmaschine gelangt.
Infolgedessen sind die Emissionswerte der mit einer erfindungsgemäßen Einspritzanlage ausgerüsteten Brennkraftmaschine beim Start sehr gut und außerdem startet die Brennkraftmaschine sehr schnell, was sich ebenfalls positiv auf das Emissionsverhalten auswirkt und die elektrische Anlage, insbesondere den Anlasser und die Starterbatterie, entlastet.
In 2 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Einspritzanlage als Blockschaltbild dargestellt. Gleiche Bauteile werden mit gleichen Bezugszeichen versehen und es gilt das betreffend 1 Gesagte entsprechend. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist auf der Druckseite 21 der Niederdruckpumpe 19 noch ein Überdruckventil 25 sowie ein Kraftstofffilter 27 vorgesehen. Außerdem ist auf der Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ein Niederdrucksensor 29 sowie ein Druckdämpfer 31 vorhanden. Während des Betriebs der in 2 ebenfalls nicht dargestellten Brennkraftmaschine dient der Druckdämpfer 31 dazu, Druckstöße zu dämpfen.
Die Kraftstoffhochdruckpumpe 1 weist neben einem Pumpenelement 32 noch ein erstes Rückschlagventil 35 sowie einen Bypass 37 mit einem Mengensteuerventil 39 auf. Das Mengensteuerventil dient dazu, die in die Druckseite 5 geförderte Kraftstoffmenge zu regeln.
Am ersten Druckregelventil 13 ist eine als Drossel ausgebildete Entlastungseinrichtung 41 angeordnet. Die Entlastungseinrichtung 41 ist parallel zum ersten Druckregelventil 13 geschaltet. Dies bedeutet, dass während des Betriebs und auch beim Stillstand der Brennkraftmaschine stets ein kleiner Kraftstoffstrom im Bypass um das erste Druckregelventil 13 herumgeführt wird. Während des Betriebs ist die durch die Entlastungseinrichtung 41 strömende Kraftstoffmenge so gering, dass sie das Betriebsverhalten der Einspritzanlage nicht nennenswert beeinflusst. Wenn die Brennkraftmaschine stillgesetzt wird, kann durch die Entlastungseinrichtung 41 und die Verbindungsleitung 15 ein Druckausgleich zwischen der Druckseite 5 und der Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 erreicht werden.
Ein dem Druckregelventil 23 nachgeschaltetes Absperrventil 24, welches stromlos geschlossen ist, verhindert in diesem Fall, dass Kraftstoff nach dem Abstellen über diesen Weg zum Tank strömt. Der Druck im Niederdruckkreis wird jetzt über das Überdruckventil 25 eingestellt. Aufgrund des höheren Öffnungsdrucks stellt sich ein größerer Druck als über das Druckregelventil 23 ein, was das Startverhalten weiter verbessert. Vorteilhaft ist weiterhin, dass über das Absperrventil 24 der Leckstrom am Pumpenelement, der über längere Zeit zum Druckabbau im Niederdruckkreis führt, gesperrt wird.
In 3 ist ein Common-Rail 7 teilweise geschnitten dargestellt. In das Common-Rail 7 kann in ein Anschlussgewinde 43 ein nicht dargestelltes Druckregel- oder Druckbegrenzungsventil eingeschraubt werden. Parallel dazu ist eine Entlastungseinrichtung 41 angeordnet, die nachfolgend anhand der 4 im Detail erläutert wird.
Wie aus 4 ersichtlich, steht das Anschlussgewinde 43 über eine Bohrung 47 mit dem Innenraum 49 des Common-Rails 7 in Verbindung. Parallel zur Bohrung 47 ist eine Drossel 51 in einer Stufenbohrung 53 angeordnet. Die Stufenbohrung 53 stellt eine hyraulische Verbindung zwischen Drossel 51 und Innenraum 49 des Common-Rails 7 her. Zum Schutz der Drossel 51 ist ein Filter 55 vorgelagert. Sowohl die Bohrung 47 als auch die Stufenbohrung 53 münden in die Verbindungsleitung 15. Damit aus der Stufenbohrung 53 kein Kraftstoff in die Umgebung austreten kann, ist in die Stufenbohrung 53 eine Kugel 57 eingepresst. Die Herstellung einer als Lochblende ausgeführten Drossel 51 ist sehr kostengünstig möglich. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der Durchmesser der Drossel 51 etwa 0,1 mm beträgt. Je nach Brennkraftmaschine kann der Durchmesser jedoch auch nach oben und nach unten von dem genannten Durchmesser abweichen.
Das in 3 und 4 dargestellte Ausführungsbeispiel eines Common-Rails 7 ist besonders geeignet, um eine Einspritzanlage nach dem Stand der Technik zu einer erfindungsgemäßen Einspritzanlage umzurüsten. Obwohl die Entlastungseinrichtung 41 in unmittelbarer räumlicher Nähe des in das Anschlussgewinde 43 einzuschraubenden ersten Druckregelventils angeordnet ist, beeinflussen sich die genannten Bauteile im Betrieb der Brennkraftmaschine nur sehr wenig.
In 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Entlastungseinrichtung dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Entlastungseinrichtung in ein Pumpenelement 32 einer nicht vollständig dargestellten Kraftstoffhochdruckpumpe 1 integriert. Der in einem Druckraum 59 befindliche Kraftstoff wird durch einen oszillierenden. Pumpenkolben 61 mit Druck beaufschlagt. Sobald der Druck im Druckraum 59 größer ist als der Druck auf der Druckseite 5 der Kraftstoffhochdruckpumpe, öffnet das erste Rückschlagventil 35 und Kraftstoff wird aus dem Druckraum 59 zur Druckseite 5 gefördert. Wenn der Kolben 61 eine Abwärtsbewegung macht, die in 5 durch einen Pfeil 63 angedeutet ist, ist das erste Rückschlagventil 35 geschlossen und es wird Kraftstoff über ein saugseitig angeordnetes zweites Rückschlagventil 65 angesaugt. Das erste Rückschlagventil 35 ist als Flachsitzventil ausgebildet. In einem Ventilglied 67 des ersten Rückschlagventils 35 ist eine Drosselbohrung 69 vorhanden.
Diese Drosselbohrung 69 sorgt über das stromlos offene Mengensteuerventil 39 für einen Druckausgleich zwischen Druckseite 5 und Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 während des Stillstands der Brennkraftmaschine.
In 6 ist eine vergrößerte Ansicht des ersten Rückschlagventils 35 etwas detaillierter dargestellt. Aus. dieser Darstellung ergibt sich, dass das erste Rückschlagventil 35 aus einer Gegenplatte 71 und einem Ventilglied 67 besteht. In der Gegenplatte 71 ist ein Ventilsitz 75, der als Flachsitz ausgebildet ist, eingearbeitet. In dem Ventilglied 67 ist die Drossel 69, welche den Druckraum 59 mit der Druckseite 5 verbindet, eingearbeitet. Das Ventilglied 67 wird durch eine Druckfeder 77 auf die Gegenplatte 71 gepresst. Die Druckfeder 77 stützt sich einenends gegen das Ventilglied 67 und anderenends gegen ein Halteblech 79 ab. Das Halteblech 79 wiederum wird in einem Anschlussstutzen 81, der in ein Gehäuse 83 der Kraftstoffhochdruckpumpe eingeschraubt wird, aufgenommen.
In 7 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem als Flachsitzventil ausgebildeten ersten Rückschlagventil 35 dargestellt. Dabei ist eine Drossel 69 als Kerbe im Ventilsitz 75 ausgebildet. In 8 ist eine perspektivische Darstellung einer Gegenplatte 71 mit Ventilsitz 75 und einer Kerbe 85, welche als Drossel wirkt, dargestellt. Aus der Zusammenschau der 7 und 8 wird ohne Weiteres deutlich, dass bei geschlossenem ersten Rückschlagventil 35, wenn das Ventilglied 67 auf dem Ventilsitz 75 der Gegenplatte 71 aufliegt, durch die Kerbe 85 eine hydraulische Verbindung zwischen Druckraum 59 und Druckseite 5 besteht. Die Kerbe 85 hat somit die Funktion einer Drossel. Je nachdem wie groß der Querschnitt der Kerbe 85 ist, kann die Drosselwirkung der Kerbe 85 eingestellt werden. Besonders vorteilhaft bei dieser Ausführungsform ist, dass sich der Querschnitt der Kerbe 85 über die Lebensdauer des ersten Rückschlagventils 85 kaum ändert, da die Auflagefläche des Ventilglieds 67 auf den Ventilsitz 75 relativ groß ist. Durch die bei jedem Schließen des ersten Rückschlagventils 35 zwangsläufig auftretenden Quetschströmungen ist außerdem gewährleistet, dass sich in der Kerbe 85 auch nach vielen Betriebsjahren keine Verunreinigungen ablagern, welche den Querschnitt der Kerbe 85 verringern, bzw. die Kerbe 85 sogar vollständig verschließen können. Dadurch ist gewährleistet, dass die Druckausgleichsfunktion der Kerbe 85 über die gesamte Lebensdauer der erfindungsgemäßen Einspritzanlage nahezu konstant ist. Ein Filter oder sonstige teure und fehleranfällige Schutzeinrichtungen für die Kerbe 85 sind nicht erforderlich.

Claims

Einspritzanlage für eine Brennkraftmaschine, mit einer Kraftstoffhochdruckpumpe (1), mit einer Niederdruckpumpe (19) zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstofftank (17) zu der Saugseite (3) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) und mit einer Entlastungseinrichtung (41) zur Absenkung des Drucks auf der Druckseite (5) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) bei abgeschalteter Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck auf der Saugseite (3) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) bei abgeschalteter Brennkraftmaschine größer oder gleich der Förderhöhe der Niederdruckpumpe (19) ist, und dass die Entlastungseinrichtung (41) bei abgeschalteter Brennkraftmaschine einen Druckausgleich zwischen Druckseite (5) und Saugseite (3) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) herstellt.
Einspritzanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlastungseinrichtung (41) eine Saugseite (3) und Druckseite (5) der Kraftstoffhochdruckpumpe (1) verbindende Verbindungsleitung (15) umfasst.
Einspritzanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlastungseinrichtung (41) eine Drossel (51, 69, 85) umfasst.
Einspritzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Drossel als Kerbe (85) in einem Sitzventil (35) ausgebildet ist. (7, 8)
Einspritzanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Sitzventil (35) als Flachsitzventil mit einer einen Ventilsitz (75) aufweisenden Gegenplatte (71) und einem mit dem Ventilsitz (75) zusammenwirkenden Ventilglied (67) ausgebildet ist. (7, 8)
Einspritzanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbe (85) einen rechteckigen, halbrunden oder ovalen Querschnitt aufweist.
Einspritzanlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbe (85) durch elektrochemisches Abtragen (ECM) oder durch Umformen, insbesondere durch Prägen, hergestellt wird.
Einspritzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Drossel als Lochblende (69) ausgebildet ist . (4, 6)
Einspritzanlage nach Anspruch 9 oder 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Drossel (51) in ein Common-Rail der Einspritzanlage integriert ist. (4)
Einspritzanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Drossel (69, 85) in ein druckseitiges Rückschlagventil (35) der Kraftstoffhochdruckpumpe als dem Sitzventil (1) integrier ist. (7, 8)
Einspritzanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückschlagventil (35) als Flachsitzventil ausgebildet ist. (6, 7)
Einspritzanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderhöhe der Niederdruckpumpe (19) 3 bar bis 6 bar beträgt.
Einspritzanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Druckseite (21) der Niederdruckpumpe (19) eine Druckhalteeinrichtung (23, 24, 25) vorgesehen ist. (1, 2)
Einspritzanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckhalteeinrichtung als Druckregelventil (23) ausgebildet ist.(1)
Einspritzanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckhalteeinrichtung als Rückschlagventil ausgebildet ist.