DE102020204417A1

DE102020204417A1 - Formkern für eine Form zur Herstellung von hohlen Betonkörpern und einen derartigen Formkern aufweisende Formvorrichtung

Info

Publication number: DE102020204417A1
Application number: DE102020204417.1A
Authority: DE
Inventors: Johann Schlüsselbauer; Ulrich Schlüsselbauer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2020-04-06
Filing date: 2020-04-06
Publication date: 2021-10-07
Also published as: WO2021204793A1; CA3174841A1; US20230146450A1; EP4132758A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formkern 300 zum Einsatz an einer Formvorrichtung 1000 zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern sowie eine einen derartigen Formkern 300 umfassende Formvorrichtung 1000. Der Formkern 300 umfasst einen sich in Längsrichtung erstreckenden Kernmantel 310, der eine von einem Ende zum anderen Ende des Kernmantels 310 in Längsrichtung verlaufende streifenförmige Längsöffnung aufweist, eine Expansionsvorrichtung 400 zum Expandieren bzw. Spreizen und/oder Kontrahieren bzw. Schrumpfen des Formkerns 300, und ein die Längsöffnung des Kernmantels 310 abdichtendes Abdichtelement 500, wobei das Abdichtelement 500 an jeweiligen Längsrändern 311 und 312 des Kernmantels 310 mittels einer lösbaren Verbindung befestigt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formkern für eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern sowie eine einen derartigen Formkern aufweisende Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Längsleiste zum Einsatz an einem derartigen Formkern.
Hintergrund
Formkerne für Formvorrichtungen zur Herstellung von hohlen bzw. rohrförmigen Betonkörpern sind im Stand der Technik seit langem bekannt. Zum Beispiel zeigt die im Jahr 1921 veröffentlichte US 1,394,570 einen gattungsgemäßen Formkern zum Einsatz als Innenform für eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern.
Der Formkern der US 1,394,570 weist einen spreizbaren bzw. expandierbaren Kernmantel auf, der im gespreiztem bzw. expandierten Zustand die vorgegebene Innenform für den Betongießvorgang einnimmt und für das Entschalen des Betonkörpers schrumpfbar bzw. kontrahierbar ausgestaltet ist. Derartige expandierbare Formkerne werden im Stand der Technik auch regelmäßig als Schrumpfkerne bezeichnet.
Derartige Schrumpfkerne erleichtern die Entschalung eines zwischen einem äußeren Kernmantel der Formvorrichtung und dem Schrumpfkern ausgebildeten Betonkörper, indem der Schrumpfkern aus dem beim Betongießvorgang eingenommenen gespreizten Rüstzustand geschrumpft werden kann und dabei von der Innenwandung des Betonkörpers abgehoben wird.
Ein weiterer gattungsgemäßer Formkern bzw. Schrumpfkern zum Einsatz als Innenform für eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern wird in der DE 10 2012 220 814 A1 beschrieben. Der Schrumpfkern gemäß DE 10 2012 220 814 A1 weist einen im Wesentlichen zylinderförmigen Kernmantel auf, der an einer Seite eine in Längsrichtung verlaufende Öffnung aufweist, an deren einander gegenüberliegenden Längsrandabschnitten eine im Inneren des Kernmantels angeordnete Spreizeinrichtung in Eingriff steht, um die gegenüberliegenden Längsrandabschnitte des Kernmantels zum Spreizen des Schrumpfkerns in tangentialer Richtung auseinander zu drücken.
Um die in Längsrichtung verlaufende Öffnung zum Inneren des Schrumpfkerns abzudichten, insbesondere im gespreizten Rüstzustand des Schrumpfkerns, in dem der Betongießvorgang durchgeführt wird, ist gemäß der DE 10 2012 220 814 A1 zwischen den gegenüberliegenden Längsrandabschnitten eine sich in Längsrichtung erstreckende Verbindungsleiste vorgesehen, die einen zumindest abschnittsweise elastomeren Verbindungssteg umfasst, der mit den Längsrändern des Kernmantels schubfest verbunden ist.
Dies ermöglicht eine bleibende, abdichtende Verbindung der beiden Längsränder des Kernmantels sowohl während des Spreizvorgangs als auch während des Schrumpfens, sodass eine in allen Stellungen des Schrumpfkerns wirksame Dichtheit des Kernmantels über den gesamten Umfang sichergestellt werden kann.
Bei der in der DE 10 2012 220 814 A1 vorgeschlagenen Anordnung lässt sich eine sehr gute Abdichtung des Innenraums des Schrumpfkerns bereitstellen, allerdings wird die elastomere Verbindungsleiste bei den Spreizvorgängen bei dem Rüsten des Schrumpfkerns bzw. den und Schrumpfvorgängen bei dem Entschalen eines Betonkörpers aus der Formvorrichtung stets Biegewechselbeanspruchungen ausgesetzt, die zu einer für die Standzeit nachteilige Materialermüdung führt, so dass an der Verbindungsleiste verschleißbedingte undichte Stellen entstehen können bzw. gar die Verbindung zu den Längsrändern des Kernmantels teilweise bis vollständig abreißen kann.
Im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Nachteile ist es ausgehend von dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Formkern für eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern sowie eine einen derartigen Formkern aufweisende Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern bereitzustellen, bei denen weiterhin eine kostengünstige und den Kernmantel nach Innen zuverlässig abdichtende Anordnung bereitgestellt werden kann, die verbesserte Standzeiten ermöglicht, Materialermüdungen bzw. Verschleiß zu verringern vermag und/oder eine einfachere Handhabung bei Materialermüdung bzw. Verschleiß erlaubt.
Zusammenfassung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formkern für eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern sowie eine einen derartigen Formkern aufweisende Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern.
Insbesondere werden zur Lösung der vorstehend genannten Aufgabe ein Formkern für eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß Anspruch 1 und eine einen derartigen Formkern umfassende Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß Anspruch 15 vorgeschlagen. Des Weiteren wird ein Abdichtelement zum Einsatz an einem derartigen Formkern gemäß Anspruch 13 vorgeschlagen. Die abhängigen Ansprüche betreffen beispielhafte bevorzugte Ausführungsformen.
Gemäß einem beispielhaften Aspekt wird ein Formkern zum Einsatz an einer Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern vorgeschlagen, umfassend: einen sich in Längsrichtung erstreckenden Kernmantel, der insbesondere bevorzugt eine von einem Ende zum anderen Ende des Kernmantels in Längsrichtung verlaufende streifenförmige Längsöffnung aufweist, eine Expansionsvorrichtung zum Expandieren bzw. Spreizen und/oder Kontrahieren bzw. Schrumpfen des Formkerns, und/oder ein die Längsöffnung des Kernmantels abdichtendes Abdichtelement.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement an jeweiligen Längsrändern des Kernmantels mittels einer lösbaren Verbindung befestigt sein.
Dies hat den Vorteil, dass das Abdichtelement einfach, effizient und kostengünstig aufgrund der lösbaren Verbindung entnommen werden kann, um ggf. mit einem weiteren Abdichtelement (Ersatzteil) ausgetauscht zu werden, z.B. ohne den Formkern aus der Formvorrichtung ausbauen zu müssen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement an dem Formkern in Längsrichtung aus dem Formkern herausziehbar gehalten sein.
Dies hat den Vorteil, dass das Abdichtelement einfach, effizient und kostengünstig durch einfaches Herausziehen in Längsrichtung des Formkerns entnommen werden kann, um ggf. mit einem weiteren Abdichtelement (Ersatzteil) ausgetauscht zu werden, z.B. ohne den Formkern aus der Formvorrichtung ausbauen zu müssen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Längsrichtung verschiebbar verbunden sein.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Richtung quer zur Längsrichtung des Formkerns formschlüssig verbunden sein, insbesondere bevorzugt in im Wesentlichen radialer Richtung des Formkerns und/oder im Wesentlichen senkrecht zur radialen Richtung des Formkerns relativ zu dem Formkern.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement seitlich befestigte Verbindungsleisten aufweisen, die bevorzugt an den Längsrändern des Kernmantels, insbesondere an jeweiligen an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar gehalten sein können.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können die Verbindungsleisten des Abdichtelements eine oder mehrere sich in Längsrichtung erstreckende Profilnutabschnitte aufweisen, in die bevorzugt jeweilige entsprechende Profilschienenabschnitte der Längsränder, insbesondere der an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar eingreifen.
Alternativ oder zusätzlich können die Verbindungsleisten des Abdichtelements eine oder mehrere sich in Längsrichtung erstreckende Profilschienenabschnitte aufweisen, die bevorzugt in jeweilige entsprechende Profilnutabschnitte der Längsränder, insbesondere der an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar eingreifen können.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können ein oder mehrere Profilnutabschnitte und/oder deren entsprechende ein oder mehrere Profilschienenabschnitte im Querschnittsprofil eine T-Form aufweisen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement einen flexibel bzw. elastisch biegbaren Verbindungssteg aufweist, der insbesondere bevorzugt einen elastischen Kunststoff, insbesondere Elastomer, umfassen kann.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Verbindungssteg des Abdichtelements zwischen den Verbindungsleisten des Abdichtelements angeordnet sein und/oder beidseitig jeweils mit den Verbindungsleisten verbunden sein.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Verbindungssteg des Abdichtelements an den Verbindungsleisten mittels einer kraftschlüssigen Verbindung befestigt sein, insbesondere bevorzugt mittels einer Klebeverbindung.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können die Verbindungsleisten des Abdichtelements im Querschnittsprofil jeweils einen oder mehrere in das Material des Verbindungsstegs hineinragende bzw. eingreifende Halteprofilabschnitte, insbesondere Anker- und/oder Nasenprofilabschnitte, aufweisen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann zumindest eine der Verbindungsleisten des Abdichtelements im Querschnittsprofil mehrere quer zueinander ausgerichtete und/oder in das Material des Verbindungsstegs hineinragende bzw. eingreifende Halteprofilabschnitte aufweisen.
Gemäß einem weiteren beispielhaften Aspekt wird zudem ein (z.B. auch als Ersatzteil bereitstellbares) Abdichtelement zum Einsatz an einem Formkern gemäß einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele vorgeschlagen, wobei das Abdichtelement bevorzugt an jeweiligen Längsrändern des Kernmantels mittels einer lösbaren Verbindung befestigbar ist.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement an dem Formkern in Längsrichtung aus dem Formkern herausziehbar gehalten sein bzw. dazu eingerichtet sein, an dem Formkern in Längsrichtung aus dem Formkern herausziehbar gehalten zu werden.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Längsrichtung verschiebbar verbunden sein bzw. dazu eingerichtet sein, an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Längsrichtung verschiebbar verbunden zu werden.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Richtung quer zur Längsrichtung des Formkerns formschlüssig verbunden sein bzw. dazu eingerichtet sein, an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Richtung quer zur Längsrichtung des Formkerns formschlüssig verbunden zu werden, insbesondere bevorzugt in im Wesentlichen radialer Richtung des Formkerns und/oder im Wesentlichen senkrecht zur radialen Richtung des Formkerns relativ zu dem Formkern.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement seitlich befestigte Verbindungsleisten aufweisen, die bevorzugt an den Längsrändern des Kernmantels, insbesondere an jeweiligen an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar gehalten werden können.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können die Verbindungsleisten des Abdichtelements eine oder mehrere sich in Längsrichtung erstreckende Profilnutabschnitte aufweisen, in die bevorzugt jeweilige entsprechende Profilschienenabschnitte der Längsränder, insbesondere der an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar eingreifen.
Alternativ oder zusätzlich können die Verbindungsleisten des Abdichtelements eine oder mehrere sich in Längsrichtung erstreckende Profilschienenabschnitte aufweisen, die bevorzugt in jeweilige entsprechende Profilnutabschnitte der Längsränder, insbesondere der an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar eingreifen können.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können ein oder mehrere Profilnutabschnitte und/oder deren entsprechende ein oder mehrere Profilschienenabschnitte im Querschnittsprofil eine T-Form aufweisen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement einen flexibel bzw. elastisch biegbaren Verbindungssteg aufweist, der insbesondere bevorzugt einen elastischen Kunststoff, insbesondere Elastomer, umfassen kann.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Verbindungssteg des Abdichtelements zwischen den Verbindungsleisten des Abdichtelements angeordnet sein und/oder beidseitig jeweils mit den Verbindungsleisten verbunden sein.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Verbindungssteg des Abdichtelements an den Verbindungsleisten mittels einer kraftschlüssigen Verbindung befestigt sein, insbesondere bevorzugt mittels einer Klebeverbindung.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können die Verbindungsleisten des Abdichtelements im Querschnittsprofil jeweils einen oder mehrere in das Material des Verbindungsstegs hineinragende bzw. eingreifende Halteprofilabschnitte, insbesondere Anker- und/oder Nasenprofilabschnitte, aufweisen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann zumindest eine der Verbindungsleisten des Abdichtelements im Querschnittsprofil mehrere quer zueinander ausgerichtete und/oder in das Material des Verbindungsstegs hineinragende bzw. eingreifende Halteprofilabschnitte aufweisen.
Gemäß einem weiteren beispielhaften Aspekt wird zudem eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern vorgeschlagen, umfassend eine Außenform und eine bevorzugt in der Außenform angeordnete bzw. anordenbare Innenform, die bevorzugt einen Formkern gemäß einem der vorstehenden Aspekte bzw. Ausführungsbeispiele umfasst.
Gemäß einem beispielhaften Aspekt wird ein Formkern zum Einsatz an einer Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern vorgeschlagen, umfassend: einen sich in Längsrichtung erstreckenden Kernmantel, der insbesondere bevorzugt eine von einem Ende zum anderen Ende des Kernmantels in Längsrichtung verlaufende streifenförmige Längsöffnung aufweist, eine Expansionsvorrichtung zum Expandieren bzw. Spreizen und/oder Kontrahieren bzw. Schrumpfen des Formkerns, und/oder ein die Längsöffnung des Kernmantels abdichtendes Abdichtelement.
Im Folgenden werden weitere bevorzugte, beispielhafte Ausführungen des Formkerns beschrieben, die mit den vorstehenden Aspekten kombinierbar sind.
Bevorzugt ist das Abdichtelement als sich beim Kontrahieren bzw. Schrumpfen des Formkerns flexibel bzw. elastisch verformendes Abdichtelement bereitgestellt.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können an der dem Inneren des Formkerns zugewandten Seite des Abdichtelements ein oder mehrere Führungselemente angeordnet sein.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann die Expansionsvorrichtung dazu eingerichtet sein, den Formkern in zumindest zwei hintereinander ausgeführten Schrumpfvorgängen vom expandierten bzw. gespreizten Zustand in den kontrahierten bzw. geschrumpften Zustand zu bringen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann die Expansionsvorrichtung weiterhin dazu eingerichtet sein, im Übergang vom ersten zum zweiten Schrumpfvorgang an den ein oder mehreren Führungselementen einzugreifen und im zweiten Schrumpfvorgang das Abdichtelement mit an den ein oder mehreren Führungselementen zu führen.
Dies hat den Vorteil, dass im ersten Schrumpfvorgang keine Zugkräfte auf das Abdichtelement ausgeübt werden, das Abdichtelement aber im anschließenden zweiten Schrumpfvorgang vorteilhaft geführt werden kann. Dies verhindert aufgrund der Vermeidung von auf das Abdichtelement wirkenden Zugkräften einen übermäßigen Verschleiß des Abdichtelements.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können ein oder mehrere Führungselemente jeweils eine Abstandshülse mit einem von der dem Inneren des Formkerns zugewandten Seite des Abdichtelements beabstandeten Mitnahmeabschnitt aufweisen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann die Expansionsvorrichtung einen Mitnehmerabschnitt aufweisen, der bevorzugt beim Kontrahieren bzw. Schrumpfen des Formkerns relativ zum Formkern nach Innen bewegt wird und bevorzugt im Übergang vom ersten zum zweiten Schrumpfvorgang mit dem Mitnahmeabschnitt der jeweiligen Abstandshülse der Führungselemente in Kontakt kommt und bevorzugt somit die Führungselemente im zweiten Schrumpfvorgang mitnimmt.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann die Expansionsvorrichtung ein Formelement umfassen, das im expandierten bzw. gespreizten Zustand des Formkerns formstützend an der dem Inneren des Formkerns zugewandten Seite des Abdichtelements anliegt und/oder beim Kontrahieren bzw. Schrumpfen des Formkerns relativ zum Formkern nach Innen bewegt wird.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Formelement den Mitnehmerabschnitt der Expansionsvorrichtung aufweisen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Formelement ein sich in Längsrichtung des Formkern erstreckendes Formblech sein und der Mitnehmerabschnitt der Expansionsvorrichtung kann durch eine Bohrung des Formblechs ausgebildet sein, durch die sich die jeweilige Abstandshülse des Führungselements erstrecken kann.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Mitnahmeabschnitt der jeweiligen Abstandshülse des Führungselements auf der dem Abdichtelement abgewandten Seite des Formblechs angeordnet sein.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Mitnahmeabschnitt der jeweiligen Abstandshülse des Führungselements von der dem Inneren des Formkerns zugewandten Seite des Abdichtelements einen Abstand aufweisen, der bevorzugt größer ist als die Blechdicke des Formblechs.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen können ein oder mehrere Führungselemente jeweils auf der dem Abdichtelement zugewandten Seite einen Stempelabschnitt aufweisen, der bevorzugt in einen Nutabschnitt des Abdichtelements eingreift, wobei der Nutabschnitt des Abdichtelements insbesondere bevorzugt im Querschnittsprofil im Wesentlichen eine T-Form aufweist.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Stempelabschnitt in einer Richtung quer zur Längsrichtung des Formkerns formschlüssig verbunden in den Nutabschnitt des Abdichtelements eingreifen, insbesondere bevorzugt in radialer Richtung des Formkerns und/oder im Wesentlichen senkrecht zur radialen Richtung des Formkerns.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann der Stempelabschnitt des jeweiligen Führungselements in Längsrichtung des Formkerns verschiebbar in den Nutabschnitt des Abdichtelements eingreifen.
Gemäß besonders zweckmäßigen Ausführungsbeispielen kann das Abdichtelement einen Verbindungssteg aufweisen, an dem bevorzugt eine den Nutabschnitt aufweisende, sich in Längsrichtung des Formkerns erstreckende Führungsleiste angeordnet ist.
Gemäß einem weiteren beispielhaften Aspekt wird zudem ein (z.B. auch als Ersatzteil bereitstellbares) Abdichtelement zum Einsatz an einem Formkern gemäß einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele vorgeschlagen, wobei das Abdichtelement bevorzugt an jeweiligen Längsrändern des Kernmantels mittels einer lösbaren Verbindung befestigbar ist.
Bevorzugt weist das Abdichtelement einen Verbindungssteg auf, an dem bevorzugt eine den Nutabschnitt aufweisende, sich in Längsrichtung des Formkerns erstreckende Führungsleiste angeordnet ist.
Gemäß einem weiteren beispielhaften Aspekt wird zudem eine Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern vorgeschlagen, umfassend eine Außenform und eine bevorzugt in der Außenform angeordnete bzw. anordenbare Innenform, die bevorzugt einen Formkern gemäß einem der vorstehenden Aspekte bzw. Ausführungsbeispiele umfasst.
Weitere Aspekte und deren Vorteile als auch Vorteile und speziellere Ausführungsmöglichkeiten der vorstehend beschriebenen Aspekte und Merkmale werden aus den folgenden, jedoch in keinster Weise einschränkend aufzufassenden Beschreibungen und Erläuterungen zu den angehängten Figuren beschrieben.
Figurenliste

1 zeigt eine beispielhafte Perspektivdarstellung einer Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
2 zeigt eine beispielhafte Draufsicht auf die beispielhafte Formvorrichtung gemäß 1,
3 zeigt eine beispielhafte Querschnittdarstellung der beispielhaften Formvorrichtung gemäß 1 (Schnitt A-A gemäß 2),
4 zeigt eine beispielhafte Perspektivdarstellung eines Formkerns einer Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
5 zeigt eine beispielhafte Draufsicht des beispielhaften Formkerns gemäß 4,
6 zeigt eine beispielhafte Längsschnittdarstellung des beispielhaften Formkerns gemäß 3 (Schnitt B-B gemäß 5),
7 zeigt eine beispielhafte Perspektivdarstellung einer beispielhaften Expansionsvorrichtung eines Formkerns einer Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
8 zeigt eine beispielhafte Vorderansicht der beispielhaften Expansionsvorrichtung gemäß 7,
9 zeigt eine beispielhafte Draufsicht auf die beispielhafte Expansionsvorrichtung gemäß 7,
10 zeigt eine beispielhafte Längsseitenansicht der beispielhaften Expansionsvorrichtung gemäß 7,
11 zeigt eine beispielhafte Querschnittansicht der beispielhaften Expansionsvorrichtung gemäß 7 (Schnitt C-C gemäß 10),
12A zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements zum Einsatz an einem Formkern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
12B zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements zum Einsatz an einem Formkern gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
12C zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements zum Einsatz an einem Formkern gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung und
12D zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements zum Einsatz an einem Formkern gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Detaillierte Beschreibung der Figuren und bevorzugter Ausführungsbeispiele
Im Folgenden werden Beispiele bzw. Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Gleiche bzw. ähnliche Elemente in den Figuren können hierbei mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sein, manchmal allerdings auch mit unterschiedlichen Bezugszeichen.
Es sei hervorgehoben, dass die vorliegende Erfindung jedoch in keinster Weise auf die im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele und deren Ausführungsmerkmale begrenzt bzw. eingeschränkt ist, sondern weiterhin Modifikationen der Ausführungsbeispiele umfasst, insbesondere diejenigen, die durch Modifikationen der Merkmale der beschriebenen Beispiele bzw. durch Kombination einzelner oder mehrerer der Merkmale der beschriebenen Beispiele im Rahmen des Schutzumfanges der unabhängigen Ansprüche umfasst sind.
1 zeigt eine beispielhafte Perspektivdarstellung einer Formvorrichtung 1000 zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
2 zeigt eine beispielhafte Draufsicht auf die beispielhafte Formvorrichtung gemäß 1.
Die Formvorrichtung 1000 umfasst beispielhaft einen Ständerabschnitt 100, auf dem eine zwei Außenformabschnitte 210 und 220 umfassende Außenform 200 angeordnet ist. Die Außenformabschnitte 210 und 220 der Außenform 200 sind beispielhaft auf jeweiligen Schlittenabschnitten 211 und 221 angeordnet sind.
Mittels der auf an dem Ständerabschnitt 100 angeordneten Schienen 110 und 120 verschiebbar gelagerten Schlittenabschnitten 211 und 221 können die Außenformabschnitte 210 und 220 zum Entschalen eines ein der Formvorrichtung 1000 hergestellten Betonkörpers B aus dem in 1 dargestellten Rüstzustand auseinander bzw. voneinander weg verfahren werden, um den darin befindlichen Betonkörper freizugeben.
Im Rüstvorgang z.B. vor dem nächsten Betongießvorgang können die Außenformabschnitte 210 und 220 zueinander verfahren werden bzw. wieder zusammengebracht werden, um im in 1 beispielhaft dargestellten Rüstzustand aneinander befestigt zu werden.
Im Rüstzustand bildet die Innenwandung der Außenformabschnitte 210 und 220 beispielhaft im Wesentlichen eine Zylinderform aus, die zumindest teilweise die Außenwandung des herzustellenden Betonkörpers ausformt.
3 zeigt eine beispielhafte Querschnittdarstellung der beispielhaften Formvorrichtung 1000 gemäß 1 (Schnitt A-A aus 2).
Die Formvorrichtung 1000 umfasst beispielhaft weiterhin einen die Innenform bildenden Formkern 300.
Der Formkern 300 bzw. dessen äußere Form bildet beispielhaft im Wesentlichen eine (stehende) Zylinderform aus, die zumindest teilweise die Innenwandung des herzustellenden Betonkörpers B ausformt.
Im Betongießvorgang kann im in 1 beispielhaft dargestellten Rüstzustand der Formvorrichtung 1000 in den zwischen der Außenform 200 und dem Formkern 300 gebildeten Zwischenraum Beton eingegossen werden, um den herzustellenden Betonkörper B auszubilden (siehe z.B. 2 und 3).
Beispielhaft werden mit der Formvorrichtung 1000 im Wesentlichen zylindrische Betonrohre stehend ausgeformt.
Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass im vorliegenden Ausführungsbeispiel nur lediglich beispielhaft im Wesentlichen zylindrische Betonrohre stehend gegossen werden können. Jedoch sind weitere Ausführungsbeispiele möglich, in denen die Außenform 200 und/oder die Innenform, d.h. der innere Formkern 300, der Formvorrichtung 1000 von der Zylinderform bzw. dem im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt abweichen. So ist es z.B. möglich, Betonrohre mit ovalem Querschnitt oder eckigem (dreieckig, viereckig, fünfeckig und mit mehr Ecken) Querschnitt, ggf. mit abgerundeten Ecken, zu fertigen, wobei dann die Außenform und/oder der Formkern im Querschnitt an die gewünschte Form des herzustellenden Betonkörpers angepasst wird. So sind also auch Ausführungsbeispiele mit Formkernen mit ovalem Querschnitt oder eckigem Querschnitt, ggf. mit abgerundeten Ecken, möglich.
In weiteren Ausführungsbeispielen kann die Außenform 200 beispielhaft ein Abdeckelement, ggf. ein ringförmiges Abdeckelement, umfassen, das den in der Form aushärtenden Betonkörper B nach dem Gießvorgang von oben abdeckt, und/oder eine Spanneinrichtung, die die Außenform 200 und die Innenform bzw. den Formkern 300 im Rüstzustand bzw. für den Gießvorgang spannend befestigt.
Der Formkern 300 der Formvorrichtung 1000 ist beispielhaft als Schrumpfkern ausgebildet, der beispielhaft eine im beispielhaft hohlzylindrischen Innenraum des Formkerns 300 angeordnete Expansionsvorrichtung 400 (Spreizvorrichtung) aufweist (siehe 2, in 1 und 3 nicht dargestellt).
Die Expansionsvorrichtung 400 erstreckt sich im Inneren des Formkerns 300 beispielhaft in Längsrichtung des Formkerns 300, d.h. vertikal bei dem beispielhaft stehenden Formkern 300 in 1.
Die Expansionsvorrichtung 400 ist beispielhaft dazu eingerichtet, den Formkern 300 zum Ausbilden des Rüstzustandes für den Betongießvorgang zu spreizen bzw. zu expandieren und/oder den Formkern 300 zum Entschalen des Betonkörpers B zu schrumpfen bzw. zu kontrahieren.
In diesem Ausführungsbeispiel wird die Expansionsvorrichtung 400 beispielhaft hydraulisch gesteuert bzw. betätigbar, wobei in weiteren Ausführungsbeispielen neben einem oder mehreren Hydraulikmechanismen auch zusätzlich oder alternativ andere Mechanismen Anwendung finden können, z.B. mittels einer mechanischen, hydraulischen, pneumatischen und/oder elektrischen bzw. elektromagnetischen Ansteuerung.
4 zeigt eine beispielhafte Perspektivdarstellung eines Formkerns 300 einer Formvorrichtung 1000 zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Beispielhaft ist der Formkern 300 in der Formvorrichtung 1000 gemäß 1 bis 3 einsetzbar.
Der Formkern 300 weist beispielhaft analog zu 2 im Inneren die Expansionsvorrichtung 400 auf.
Der Formkern 300 umfasst beispielhaft einen im Wesentlichen zylindrischen Kernmantel 310 (Formkernmantel), der beispielhaft an einer Seite eine sich in Längsrichtung des Formkerns 300, von einem Ende zum anderen Ende des Formkerns 300 bzw. über die gesamte Länge des Formkerns erstreckende, streifenförmige Öffnung aufweist, an der ein die Öffnung abdichtendes bzw. verschließendes, streifenförmiges Abdichtelement 500 angeordnet ist.
Beispielhaft erstreckt sich das streifenförmige Abdichtelement 500 von einem Ende zum anderen Ende des Formkerns 300 bzw. beispielhaft über die gesamte Länge des Formkerns 300 entlang der Längsöffnung des Kernmantels 310.
Das streifenförmige Abdichtelement 500 weist an den Längsrändern beispielhaft sich in Längsrichtung erstreckende Verbindungsleisten 511 und 512 auf, die das Abdichtelement 500 mit den jeweiligen Längsrändern 311 und 312 der streifenförmigen Längsöffnung des Kernmantels 310 verbinden bzw. an diesen dichtend befestigen.
Beispielhaft zeigt 4 den Formkern 300 im gespreizten bzw. expandierten Zustand, in dem der Kernmantel 310 expandiert ist, beispielhaft derart, dass die Längsränder 311 und 312 der streifenförmigen Längsöffnung des Kernmantels 310 auseinandergedrückt sind, insbesondere beispielhaft gesteuert bzw. angetrieben durch die Expansionsvorrichtung 400.
In 4 sind lediglich beispielhaft Befestigungselemente 321 bis 324 an der Unterseite des Formkerns 300 dargestellt, mit denen der Formkern 300 auf bzw. an dem Ständerabschnitt 100 der Formvorrichtung 1000 zwischen den Außenformabschnitten 210 und 220 der Außenform 200 stehend befestigbar ist.
5 zeigt eine beispielhafte Draufsicht des beispielhaften Ausführungsbeispiels des Formkerns 300 gemäß 4. Hierbei ist insbesondere die beispielhaft im Innern des Formkerns 300 angeordnete Expansionsvorrichtung 400 dargestellt (analog 2).
Die Expansionsvorrichtung 400 wird beispielhaft hydraulisch betrieben und ist beispielhaft dazu eingerichtet, den Formkern 300 zu spreizen bzw. zu expandieren, z.B. indem die Längsränder 311 und 312 des Kernmantels 310 durch einen Expansionsmechanismus der Expansionsvorrichtung 400 beispielhaft hydraulikgesteuert auseinandergedrückt werden.
Umgekehrt ist die Expansionsvorrichtung 400 beispielhaft dazu eingerichtet, den Formkern 300 zu schrumpfen bzw. zu kontrahieren, indem die Längsränder 311 und 312 durch den Expansionsmechanismus der Expansionsvorrichtung 400 beispielhaft hydraulikgesteuert aufeinander zu bewegt werden bzw. zueinander bewegt werden.
5 zeigt beispielhaft den expandierten bzw. gespreizten Zustand des Formkerns 300, wobei die Längsränder 312 und 312 der streifenförmigen Längsöffnung des Kernmantels 310 auseinandergedrückt sind.
Zwischen den Längsrändern 311 und 312 der Längsöffnung des Kernmantels 310 ist beispielhaft das den Formkern 300 von außen nach innen gegen Eindringen von Flüssigkeit abdichtende Abdichtelement 500 angeordnet, an dessen Längsseiten beispielhaft die Verbindungsleisten 511 und 512 das Abdichtelement 500 mit den jeweiligen Längsrändern 311 und 312 der Längsöffnung des Kernmantels 310 abdichtend verbinden.
Ein beispielhafter Expansionsmechanismus der Expansionsvorrichtung 400 und dessen beispielhafte Funktionsweise gemäß einem Ausführungsbeispiel ist in den 6 bis 11 detaillierter beschrieben.
6 zeigt eine beispielhafte Längsschnittdarstellung des beispielhaften Formkerns 300 gemäß 3 (Schnitt B-B gemäß 5).
6 zeigt beispielhaft die Expansionsvorrichtung 400 im Inneren des Formkerns 300, wobei sich die Expansionsvorrichtung 400 beispielhaft in Längsrichtung von einem Ende des Formkerns 300 zum anderen Ende erstreckt.
Beispielhaft umfasst die Expansionsvorrichtung 400 zwei beispielhaft baugleiche, hydraulisch betätigbare Expansionsmechanismen 400A und 400B an verschiedenen Positionen im Inneren des Formkerns 300. Es können auch nur ein oder mehr als zwei Expansionsmechanismen vorgesehen sein, z.B. auch je nach Länge des Formkerns.
Die Expansionsmechanismen 400A und 400B sind beispielhaft jeweils dazu eingerichtet, das sich beispielhaft in Längsrichtung erstreckende Schwertelement 410 in radialer Richtung des im Wesentlichen zylindrischen Kernmantels 310 zu bewegen.
Die weitere beispielhafte Funktionsweise der Expansionsvorrichtung 400 bzw. Expansionsmechanismen 400A und 400B wird anhand eines Ausführungsbeispiels im Folgenden lediglich beispielhaft beschrieben.
7 zeigt eine beispielhafte Perspektivdarstellung einer beispielhaften Expansionsvorrichtung 400 eines Formkerns 300 einer Formvorrichtung 1000 zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Wie zuvor beschrieben, umfasst die Expansionsvorrichtung 400 beispielhaft zwei hydraulisch betätigbare Expansionsmechanismen 400A und 400B.
8 zeigt eine beispielhafte Vorderansicht der beispielhaften Expansionsvorrichtung 400 gemäß 7, insbesondere beispielhaft im gespreizten bzw. expandierten Zustand.
9 zeigt eine beispielhafte Draufsicht auf die beispielhafte Expansionsvorrichtung 400 gemäß 7.
10 zeigt eine beispielhafte Längsseitenansicht der beispielhaften Expansionsvorrichtung 400 gemäß 7.
Die Expansionsvorrichtung 400 umfasst beispielhaft zwei sich in Längsrichtung parallel zueinander erstreckende Befestigungsleisten 421 und 422, die jeweils an den sich parallel erstreckenden Längsrändern 311 und 312 der streifenförmigen Längsöffnung des Kernmantels 310 in paralleler Anordnung befestigbar bzw. befestigt sind (siehe z.B. 4 und 5).
Die Expansionsmechanismen 400A und 400B sind jeweils beispielhaft an beiden Seiten in Längsrichtung hintereinander über jeweilige Schraubverbindungen S1 und S2 an den Befestigungsleisten 421 und 422 befestigt bzw. mit diesen schraubverbunden.
Der in 8 dargestellte Expansionsmechanismus 400 (und analog die beispielhaft baugleichen Expansionsmechanismen 400A und 400B) umfasst beispielhaft einen Hydraulikzylinder 430, dessen hydraulisch steuerbarer Kolben 431 beispielhaft mit einem sich quer zum Kolben 431 und quer zur Längsrichtung der Expansionsvorrichtung 400 erstreckenden Hebelelement 440 verbunden ist, insbesondere beispielhaft über eine Schraubverbindung S3.
An der dem Hebelelement 440 abgewandten Seite des Hydraulikzylinders 430 ist der Hydraulikzylinder 430 bzw. ein den Hydraulikzylinder 430 tragendes Trägerelement 470 beispielhaft mit dem sich quer zur Achse des Hydraulikzylinders 430 erstreckenden Schwertelement 410 verbunden.
An beiden Endabschnitten 441 und 442 des Hebelelements 440 bzw. an beiden gegenüberliegenden Seiten des Hebeelements 440 sind Schubstangeelemente 451 und 452 befestigt.
Beispielhaft sind die Schubstangeelemente 451 und 452 an beiden Enden jeweils mittels Drehgelenken L11 und L12 verbunden und jeweils an den Drehgelenken L11 und L12 um eine im Wesentlichen senkrecht zu den Schubstangeelementen 451 und 451 bzw. parallel zur Längsrichtung der Expansionsvorrichtung 400 ausgerichtete jeweilige Drehachsen rotierbar bzw. verschwenkbar gelagert bzw. gehalten.
Die Schubstangenelemente 451 und 452 erstrecken sich beispielhaft parallel zueinander und parallel zu dem Kolben 431 des Hydraulikzylinders 430 bzw. parallel zu der quer zur Längsrichtung der Expansionsvorrichtung 400 ausgerichteten Achse des Hydraulikzylinders 430.
Beispielhaft sind die Schubstangenelemente 451 und 452 mit den dem Hebelelement 440 abgewandten Enden bzw. auf der dem Hebelelement 440 abgewandten Seite mit jeweiligen Befestigungsabschnitten 461 und 462 verbunden, wobei die Befestigungsabschnitte 461 und 462 beispielhaft jeweils mit den Befestigungsleisten 421 und 422 verbunden sind bzw. über die Schraubverbindungen S1 und S2 gegenüberliegend an diesen befestigt sind.
Weiterhin sind an den Befestigungsabschnitten 461 und 462 beispielhaft jeweilige Abstandselemente 481 und 482 mittels Drehgelenken L31 und L32 befestigt, wobei die jeweilig anderen Enden der Abstandselemente 481 und 482 auf in Querrichtung gegenüberliegenden Seiten des Schwertelements 410 über jeweilige Drehgelenke L41 und L42 am Schwertelement 410 befestigt sind.
Beispielhaft sind die Abstandselemente 481 und 482 jeweils an den Drehgelenken L31, L32, L41 und L42 um eine jeweilige im Wesentlichen senkrecht zu den Schubstangeelementen 451 und 452 bzw. parallel zur Längsrichtung der Expansionsvorrichtung 400 ausgerichtete Drehachse rotierbar bzw. verschwenkbar gelagert bzw. gehalten.
Die Abstandselemente 481 und 482 sind mit ihrer eigenen Längsrichtung beispielhaft stets quer zur Längsrichtung der der Expansionsvorrichtung 400 ausgerichtet. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass die Längsrichtung der Expansionsvorrichtung 400 in 8 beispielhaft senkrecht zur Zeichnungsebene angeordnet ist.
Hierbei können die Abstandselemente 481 und 482 aufgrund der drehbaren Lagerung an den Gelenken L31, L32, L41 und L42 einerseits zueinander verschwenkt werden und zudem gleichzeitig relativ zu den Schubstangen 451 und 452 verschwenkt werden.
In der in 8 dargestellten Spreizstellung der Expansionsvorrichtung 400 (gespreizter bzw. expandierter Zustand) sind die Abstandselemente 481 und 482 beispielhaft mit ihrer eigenen Längsrichtung parallel bzw. axial zueinander und beispielhaft quer den Schubstangen 451 und 452 ausgerichtet. Aufgrund der Ausrichtung axial zueinander sind die Gelenke L31 zu L41 bzw. L32 zu L42 (und somit die Gelenke L31 zu L32) auf beiden Seiten des Expansionsmechanismus 400 maximal voneinander beabstandet.
Somit sind die gegenüberliegenden Befestigungsabschnitte 461 und 462 im in 7 dargestellten Zustand maximal voneinander beabstandet und die Befestigungsleisten 421 und 422 (und damit auch die an diesen befestigten Längsränder 311 und 312 des Kernmantels 310) maximal beabstandet auseinandergedrückt. Dies bewirkt, dass der Kernmantel 310 gespreizt bzw. expandiert ist.
Um den Formkern 300 zu schrumpfen bzw. zu kontrahieren, z.B. für den Entschalvorgang, kann der Hydraulikzylinder 430 betätigt werden, um den Kolben 431 einzuziehen, so dass das Schwertelement 410 hin zu dem Hebelelement 440 bewegt wird, d.h. insbesondere in die Richtung nach Innen relativ zu dem Formkern 300.
Dies führt zudem zu einer Bewegung des Schwertelements 410 relativ zu den Befestigungsabschnitten 461 und 462 bzw. den Befestigungsleisten 421 und 422, so dass die Abstandselemente 481 und 482 gegeneinander und relativ zu den Befestigungsabschnitten 461 und 462 und dem Schwertelement 410 verschwenkt werden.
Aufgrund des Verschwenkens der Abstandselemente 481 und 482 wird der Abstand zwischen den Befestigungsabschnitten 461 und 462 im Vergleich zu der in 8 dargestellten Spreizstellung verringert, so dass die mit den Befestigungsabschnitten 461 und 462 verbundenen Befestigungsleisten 421 und 422 bzw. die daran befestigten Längsränder 311 und 312 des Kernmantels 310 zusammengezogen werden und der Abstand zwischen den Längsrändern 311 und 312 des Kernmantels 310 über die gesamte Länge des Kernmantels 310 verringert wird. Dies führt zu der gewünschten Schrumpfung des Formkerns 310, um das Entschalen des Betonkörpers B zu erleichtern.
In 8 ist weiterhin beispielhaft die Befestigung des beispielhaften Abdichtelements 500 dargestellt.
Das Abdichtelement 500 ist beispielhaft mittels der Verbindungsleisten 511 und 512 an den jeweiligen Befestigungsleisten 421 und 422 befestigt bzw. mit diesen abdichtend verbunden.
Insbesondere weisen die Profile der Verbindungsleisten 511 und 512 des Abdichtelements 500 beispielhaft in Längsrichtung verlaufende Nutabschnitte 511a und 512a auf, die beispielhaft im Querschnittsprofil eine T-Form aufweisen (siehe z.B. auch 12A bis 12D).
Die Befestigungsleisten 421 und 422 weisen beispielhaft entsprechende in Längsrichtung verlaufende Profilschienen 421a und 422a auf, die dazu eingerichtet sind, in die jeweiligen Nutabschnitte 511a und 512a der Verbindungsleisten 511 und 512 des Abdichtelements 500 einzugreifen bzw. in Längsrichtung in diese eingeschoben zu werden, so dass die beispielhaft im Profil eine T-Form aufweisenden Profilschienen 421a und 422a jeweils an den Nutabschnitten 511a und 512a bzw. an den Verbindungsleisten 511 und 512 des Abdichtelements 500 befestigt sind bzw. mit diesen abdichtend verbunden sind.
Die Verbindungsleisten 511 und 512 des Abdichtelements 500 als auch die Profilschienen 421a und 422a der Befestigungsleisten 421 und 422 verlaufen beispielhaft in Längsrichtung parallel zu den Längsrändern 311 und 312 des Kernmantels 310 und sind in Längsrichtung bevorzugt gegeneinander verschiebbar, dabei jedoch bevorzugt in Querrichtung bzw. quer zur Längsrichtung formschlüssig verbunden.
Dies hat den Vorteil, dass das Abdichtelement 500 einfach und kostengünstig ausgetauscht werden kann, z.B. bei auftretenden Verschleißerscheinungen.
Hierzu kann das Abdichtelement 500 vorteilhaft einfach in Längsrichtung aus der Längsöffnung des Kernmantels 310 herausgezogen und ein baugleiches Abdichtelement 500 bzw. ein analoge Verbindungsleisten 511 und 512 aufweisendes Abdichtelement kann in Längsrichtung eingeschoben werden.
Das Abdichtelement 500 ist beispielhaft dazu eingerichtet, den Innenraum des Formkerns 300 im Betongießvorgang abzudichten und das Eindringen von Flüssigkeit ins Innere des Formkerns 300 zu verhindern.
Hierzu weist das Abdichtelement 500 beispielhaft einen zwischen den Verbindungsleisten 511 und 512 angeordneten und mit den Verbindungsleisten 511 und 512 verbundenen Verbindungssteg 520 auf, der beispielhaft flexibel bzw. vorzugsweise elastisch biegbar ist.
Beispielsweise kann der Verbindungssteg 520 aus einem elastisch biegbaren Material, wie z.B. einem elastischen Kunststoff bestehen bzw. einen aus einem elastisch biegbaren Material, wie z.B. einem elastischen Kunststoff, bestehenden Abschnitt umfassen.
In bevorzugten Ausführungsbeispielen umfasst der Verbindungssteg 520 ein Elastomer bzw. besteht der Verbindungssteg 520 aus Elastomer.
Im in 8 beispielhaft dargestellten Spreizzustand wird die runde Form des elastischen Verbindungsstegs 520 (siehe z.B. auch 5) beispielhaft durch ein Formblech 490 (Formschild) vorgegeben, wobei das Formblech 490 bespielhaft an dem Schwertelement 410 (insbesondere auf der dem Hebelelement 440 bzw. dem Hydraulikzylinder 430 abgewandten Seite) befestigt ist (siehe z.B. auch 6).
Wenn das Schwertelement 410 bei dem Schrumpfen des Formkerns 300 mittels der Expansionsvorrichtung 400 nach Innen gezogen wird, hebt auch das Formblech 490 von dem elastischen Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 ab und wird nach Innen gezogen.
Zudem werden (wie weiter oben beispielhaft beschrieben) die Längsränder 311 und 312 des Kernmantels 310 zusammengedrückt, so dass auch die Verbindungsleisten 511 und 512 des Abdichtelements 500 zusammengedrückt werden.
Dies führt weiterhin bei dem Schrumpfen des Formkerns 300 zu einem Verbiegen des elastischen Verbindungsstegs 520 des Abdichtelements 500 nach Innen.
Das Verbiegen des elastischen Verbindungsstegs 520 des Abdichtelements 500 nach Außen wird hierbei in diesem Vorgang (z.B. bei dem Entschalen eines ausgehärteten Betonkörpers) durch die am Abdichtelement 500 außen anliegende Innenfläche des ausgehärteten Betonkörpers B verhindert.
Somit ergibt sich der technische Vorteil, dass das Abdichtelement 500 bzw. der flexibel bzw. elastisch biegbare Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 nicht nach Innen gezogen wird, sondern bei vorteilhafter Vermeidung von auf den Verbindungssteg 520 wirkenden Zugkräften durch das Zusammenschieben der Längsränder 311 und 312 des Kernmantels 310 nach Innen gebogen wird.
Dies führt aufgrund der Vermeidung von auf das Abdichtelement 500 wirkenden Zugkräften vorteilhaft zu einer geringeren Beanspruchung des Abdichtelements 500 bzw. des flexibel bzw. elastisch biegbaren Verbindungsstegs 520 des Abdichtelements 500 und somit zu einer Verbesserung des Abnutzungsverhaltens bzw. zur vorteilhaften Vermeidung von überdurchschnittlichen Verschleißerscheinungen am Abdichtelement 500 bzw. am Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500.
Sollte das Abdichtelement 500 dennoch nach vielmaligem Gebrauch bzw. nach einer Vielzahl von Gießvorgängen bzw. Schrumpfungsvorgängen doch verschlissen sein, z.B. durch Rissbildung, kann es gemäß der vorstehenden Beschreibung dennoch schnell, effizient, kostengünstig und einfach ausgetauscht werden.
Insgesamt ergibt sich eine wesentliche Verbesserung der Standzeiten der Formvorrichtung 1000 aufgrund des niedrigeren Verschleißes des Abdichtelements 500 einerseits und der einfacheren bzw. schnelleren Austauschmöglichkeit des Abdichtelements 500 andererseits.
11 zeigt eine beispielhafte Querschnittansicht der beispielhaften Expansionsvorrichtung 400 gemäß 7 (Schnitt C-C gemäß 10).
Die Darstellung ist analog zu 8 durch die Draufsicht auf den Expansionsmechanismus 400B. Beispielhaft sind jedoch noch Bohrungen 421b und 422b an den Befestigungsleisten 421 und 422 gezeigt, an denen die Befestigungsleisten 421 und 422 (und damit die Expansionsvorrichtung 400) an Befestigungsleisten der Längsränder 311 und 312 des Kernmantels 310 befestigt werden können.
Zusätzlich ist in 11 ein beispielhaftes Führungselement 600D dargestellt. Derartige Führungselemente 600A bis 600E sind beispielhaft in Längsrichtung hintereinander an mehreren Positionen mittig an dem Führungsblech 490 gehalten (siehe auch 6 und 7), insbesondere an jeweiligen Bohrungen im Formblech 490 (siehe 11).
Das Führungselement 600D weist beispielhaft an der dem Abdichtelement 500 zugewandten Seite des Formblechs 490 einen Stempelabschnitt 601 auf, der beispielhaft mit einer sich durch die jeweilige Bohrung des Formblechs 490 erstreckende Schraube 602 befestigt ist.
Beispielhaft erstreckt sich die Schraube 602 weiterhin durch eine Abstandshülse 603, die sich ebenfalls durch die jeweilige Bohrung des Formblechs 490 erstreckt, jedoch an der dem Abdichtelement 500 abgewandten Seite des Formblechs 490 einen im Durchmesser vergrößerten Mitnehmerabschnitt 603a aufweist.
Das Abdichtelement 500 weist an der dem Inneren des Formkerns 300 zugewandten Seite mittig beispielhaft eine in sich in Längsrichtung erstreckende Profilleiste 530 auf, die an dem Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 befestigt ist.
Die Profilleiste 530 weist beispielhaft eine nach Innen zum Formkerninneren hin geöffnete Aufnahmenut 530a für die Stempelabschnitte 610 der Führungselemente 600A bis 600E auf (siehe auch 12).
Die Aufnahmenut 530a der Profilleiste 530 weist beispielhaft im Querschnittsprofil eine T-Form auf (siehe z.B. auch 12), die beispielhaft an das Querschnittsprofil des Stempelabschnitts 601 der Führungselemente 600A bis 600E angepasst ist.
Wird nun im Vorgang des Schrumpfens des Formkerns 300 das Schwertelement 310 und damit auch das Formblech 490 radial ins Innere des Formkerns 300 eingezogen, bewegt sich das Formblech 490 nach Innen und hebt von dem Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 ab.
Hierbei bewegt sich das Formblech 490 einen mit der Länge der Abstandshülse 603 und/oder der Schraubenlänge der Schraube 602 voreingestellten Hubabstand nach Innen (nach oben in 10), bis die Oberseite des Formblechs 490 mit dem Mitnehmerabschnitt 603a der Abstandshülse 603 in Kontakt kommt und die Abstandshülse 603 bzw. den Mitnehmerabschnitt 603a der Abstandshülse 603 mitnimmt, so dass nach der Bewegung des voreingestellten Hubabstands (ohne auf das Abdichtelement 500 wirkende Zugkräfte) die von dem Formblech 490 mitgenommenen Führungselemente 600A bis 600E über die in der Profilleiste 530 eingeführten Stempelabschnitte 601 das Abdichtelement 500 bzw. dessen Einbiegen nach Innen im Schrumpfvorgang führen.
Die Expansionsvorrichtung ist hierbei dazu eingerichtet, den Schrumpfvorgang in zwei Schritten bzw. zweistufigem Schrumpfen durchzuführen, insbesondere mit bevorzugt einer einzigen kontinuierlichen Hubbewegung des beide Schrumpfschritte antreibenden Mechanismus, hier beispielhaft durch die Hydraulikzylinder 430.
Beispielhaft werden im ersten Schritt (erste Stufe des kontinuierlichen Schrumpfvorgangs) das Schwertelement 310 und damit auch das Formblech 490 radial ins Innere des Formkerns 300 eingezogen, wobei sich das Formblech 490 nach Innen bewegt und von dem Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 abhebt, ohne jedoch in diesem ersten Schritt Zugkraft auf das Abdichtelement 500 auszuüben.
Bei Fortführung der kontinuierlichen Hubbewegung durch den einzigen bzw. gleichen Antrieb (beispielhaft die Hydraulikzylinder) kommt die Oberseite des Formblechs 490 mit dem Mitnehmerabschnitt 603a der Abstandshülse 603 in Kontakt (Übergang zum zweiten Schritt bzw. zur zweiten Stufe des kontinuierlichen Schrumpfvorgangs) und das Formblech 490 nimmt dann im zweiten Schritt die Abstandshülse 603 bzw. den Mitnehmerabschnitt 603a der Abstandshülse 603 mit, so dass im zweiten Schritt bei der vom gleichen Antriebsmechanismus angetriebenen Schrumpfbewegung des Formkerns 300 nun zusätzlich das Abdichtelement 500 mitgeführt wird.
Folglich ergibt sich auch in diesem Ausführungsbeispiel der technische Vorteil, dass das Abdichtelement 500 bzw. der flexibel bzw. elastisch biegbare Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 nicht nach Innen gezogen wird, sondern bei vorteilhafter Vermeidung von auf den Verbindungssteg 520 wirkenden Zugkräften durch das Zusammenschieben der Längsränder 311 und 312 des Kernmantels 310 nach Innen gebogen wird, wobei zudem die Biegung des Abdichtelements 500 durch die Führungselemente 600A bis 600E vorteilhaft geführt und im geschrumpften Zustand gehalten wird.
Dies führt aufgrund der Vermeidung von auf das Abdichtelement 500 wirkenden Zugkräften trotz der vorteilhaften Führung durch die Führungselemente 600A bis 600E vorteilhaft zu einer geringeren Beanspruchung des Abdichtelements 500 bzw. des flexibel bzw. elastisch biegbaren Verbindungsstegs 520 des Abdichtelements 500 und somit zu einer Verbesserung des Abnutzungsverhaltens bzw. zur vorteilhaften Vermeidung von überdurchschnittlichen Verschleißerscheinungen am Abdichtelement 500 bzw. am Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500.
Sollte das Abdichtelement 500 dennoch nach vielmaligem Gebrauch bzw. nach einer Vielzahl von Gießvorgängen bzw. Schrumpfungsvorgängen doch verschlissen sein, z.B. durch Rissbildung, kann es gemäß der vorstehenden Beschreibung dennoch schnell, effizient, kostengünstig und einfach ausgetauscht werden, wobei hierbei zusätzlich die Stempelabschnitte 601 der Führungselemente 600A bis 600E bei dem Einschieben des Abdichtelements 500 in Axialrichtung in die Aufnahmenut 530a der Profilleiste 530 (Führungsleiste) des Abdichtelements 500 eingeschoben werden.
Insgesamt ergibt sich eine wesentliche Verbesserung der Standzeiten der Formvorrichtung 1000 aufgrund des niedrigeren Verschleißes des Abdichtelements 500 einerseits und der einfacheren bzw. schnelleren Austauschmöglichkeit des Abdichtelements 500 bei gleichzeitiger hervorragender Führung des Biegevorgangs andererseits.
12A zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements 500 zum Einsatz an einem Formkern 300 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Das Abdichtelement 500 weist bevorzugt eine streifenförmige Form auf, wobei die Längsränder des streifenförmigen Abdichtelements 500 beispielhaft mit den Verbindungsleisten 511 und 512 versehen sind, die gegenüberliegend an dem zwischen den Verbindungsleisten 511 und 512 angeordneten flexibel bzw. elastisch biegbaren (bevorzugt streifenförmigen) Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 befestigt sind, z.B. mittels einer Klebeverbindung oder zumindest unterstützt durch eine Klebeverbindung.
Beispielhaft weisen die Verbindungsleisten 511 und 512 die beispielhaft seitlich nach Außen geöffneten Aufnahmenuten 511a und 512a auf, zur Aufnahme der Schienenprofile 421a und 422a der Befestigungsleisten 421 und 422 für die abdichtende Befestigung am Formkern 300 bzw. am Kernmantel 310. Die Aufnahmenuten 511a und 512a weisen beispielhaft im Querschnittsprofil eine T-Form auf.
Mittig weist das Abdichtelement 500 weiterhin beispielhaft eine sich in Längsrichtung erstreckende Profilleiste 530 auf, die an dem Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 befestigt ist. Die Profilleiste 530 weist beispielhaft eine nach außen hin geöffnete Aufnahmenut 530a für die Aufnahme der vorstehend beschriebenen Stempelabschnitte 610 der Führungselemente 600A bis 600E auf.
Beispielhaft ist die Profilleiste 530 in den Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 eingelassen, derart, dass die Außenseite der Profilleiste 530 mit der Außenseite des Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 abschließt und nicht bzw. im Wesentlichen nicht darüber hinaussteht. Hierbei kann die Profilleiste 530 mittels einer kraftschlüssigen Verbindung (z.B. Klebeverbindung) oder zumindest unterstützt durch eine kraftschlüssige Verbindung mit dem Verbindungssteg 520 des Abdichtelements 500 verbunden sein.
Zudem weist die Profilleiste 530 beispielhaft seitlich herausstehende Profilstege 530b auf, um die Verbindung zwischen der Profilleiste 530 und dem Verbindungssteg 520 zu verstärken und ein Abreißen der Verbindung bei wiederholten Biegebewegungen des Verbindungsstegs 520 zu vermeiden bzw. zu verhindern.
Für die Verstärkung der Verbindung des Verbindungsstegs 520 mit den Verbindungsleisten 511 und 512 und insbesondere zur Verminderung des Risikos des Abreißens im Randbereich des Verbindungsstegs 520 können auch die Verbindungsleisten 511 und 512 beispielhaft in das Material des Verbindungsstegs 520 hineinragende Profilabschnitte (ggf. analog zu den Profilstegen 530b der Profilleiste 530) aufweisen. Dies verbessert die Langlebigkeit der Verbindung des Verbindungsstegs 520 mit den Verbindungsleisten 511 und 512 über die gesamte Länge des Abdichtelements 500 und führt somit zu einer Vermeidung eines teilweisen Abreißens an den Rändern selbst bei vielmaliger Verwendung des Abdichtelements 500 in Schrumpf- bzw. Expansionsvorgängen am Formkern 300.
12B zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements 500 zum Einsatz an einem Formkern 300 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Hierbei sind beispielhaft die Merkmale aus 12A aufgegriffen.
Für die Verstärkung der Verbindung des Verbindungsstegs 520 mit den Verbindungsleisten 511 und 512 und insbesondere zur Verminderung des Risikos des Abreißens im Randbereich des Verbindungsstegs 520 weisen die Verbindungsleisten 511 und 512 beispielhaft jeweilige in das Material des Verbindungsstegs 520 hineinragende Ankerprofilabschnitte 511b und 512b auf.
Dies verbessert die Langlebigkeit der Verbindung des Verbindungsstegs 520 mit den Verbindungsleisten 511 und 512 über die gesamte Länge des Abdichtelements 500 und führt somit zu einer Vermeidung eines teilweisen Abreißens an den Rändern selbst bei vielmaliger Verwendung des Abdichtelements 500 in Schrumpf- bzw. Expansionsvorgängen am Formkern 300.
12C zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements 500 zum Einsatz an einem Formkern 300 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Hierbei sind beispielhaft die Merkmale aus 12B aufgegriffen, wobei beispielhaft auf die Profilleiste 530 verzichtet wurde (Elemente 600A bis 600E können in der Expansionsvorrichtung dann weggelassen werden).
Für die Verstärkung der Verbindung des Verbindungsstegs 520 mit den Verbindungsleisten 511 und 512 und insbesondere zur Verminderung des Risikos des Abreißens im Randbereich des Verbindungsstegs 520 weisen die Verbindungsleisten 511 und 512 beispielhaft wieder jeweilige in das Material des Verbindungsstegs 520 hineinragende Ankerprofilabschnitte 511b und 512b auf.
Zudem weisen die Verbindungsleisten 511 und 512 beispielhaft jeweilige in das Material des Verbindungsstegs 520 hineinragende Nasenprofilabschnitte 511c und 512c auf, die beispielhaft quer zu den Ankerprofilabschnitten 511b und 512b in das Material des Verbindungsstegs 520 hineinragen.
Dies verbessert die Langlebigkeit der Verbindung des Verbindungsstegs 520 mit den Verbindungsleisten 511 und 512 über die gesamte Länge des Abdichtelements 500 noch mehr und führt somit zu einer verbesserten Vermeidung eines teilweisen Abreißens an den Rändern selbst bei vielmaliger Verwendung des Abdichtelements 500 in Schrumpf- bzw. Expansionsvorgängen am Formkern 300.
12D zeigt eine beispielhafte Profilansicht eines Abdichtelements 500 zum Einsatz an einem Formkern 300 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Hierbei sind beispielhaft die Merkmale aus 12C aufgegriffen, wobei beispielhaft auf die Profilleiste 530 analog zu 12A bereitgestellt wurde.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen waren jeweils eine Expansionsvorrichtung 400 und ein Abdichtelement 500 am Formkern 300 dargestellt. Jedoch ist es in weiteren Ausführungsbeispielen zusätzlich möglich, einen Formkern mit einem Kernmantel mit mehreren Längsöffnungen und mehreren die jeweiligen Längsöffnungen abdichtenden Abdichtelementen bereitzustellen.
Zum Beispiel können bei einer ovalen Kernmantelform beide gegenüberliegende Seiten des Kernmantels mit einer jeweiligen Expansionsvorrichtung und/oder einem jeweiligen Abdichtelement versehen sein.
Bei eckigen Kernmantelquerschnitten (dreieckig, viereckig, fünfeckig, ..., mehreckig; z.B. mit abgerundeten Ecken) können mehrere bzw. alle Seiten zwischen zwei Ecken des Kernmantelquerschnitts mit entsprechenden Expansionsvorrichtungen und/oder Abdichtelementen versehen sein.
Vorstehend wurden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben und vorgeschlagen, so dass im Hinblick auf die Nachteile des bekannten Stands der Technik nunmehr erfindungsgemäße Formkerne für Formvorrichtungen zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern und Zubehör und Ersatzteile (z.B. die beschriebenen Abdichtelemente) für derartige Formkerne vorgeschlagen bzw. bereitgestellt werden können, bei denen weiterhin eine kostengünstige und den Kernmantel nach Innen zuverlässig abdichtende Anordnung bereitgestellt werden kann, die zudem verbesserte Standzeiten ermöglicht, Materialermüdungen bzw. Verschleiß zu verringern vermag und/oder eine einfachere Handhabung bei Materialermüdung bzw. Verschleiß erlaubt.
Es sei nochmals darauf verwiesen, dass vorstehend lediglich Beispiele bzw. Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sowie deren Vorteile detailliert unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben wurden.
Es sei erneut hervorgehoben, dass die vorliegende Erfindung jedoch in keinster Weise auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele und deren Ausführungsmerkmale bzw. deren beschriebene Kombinationen begrenzt bzw. eingeschränkt ist, sondern weiterhin Modifikationen der Ausführungsbeispiele umfasst, insbesondere diejenigen, die durch Modifikationen der Merkmale der beschriebenen Beispiele bzw. durch Kombination bzw. Teilkombination einzelner oder mehrerer der Merkmale der beschriebenen Beispiele im Rahmen des Schutzumfanges der unabhängigen Ansprüche umfasst sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 1394570 [0002, 0003]
DE 102012220814 A1 [0005, 0006, 0008]

Claims

Formkern zum Einsatz an einer Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern, umfassend: - einen sich in Längsrichtung erstreckenden Kernmantel (310), der eine von einem Ende zum anderen Ende des Kernmantels (310) in Längsrichtung verlaufende streifenförmige Längsöffnung aufweist, - eine Expansionsvorrichtung (400) zum Expandieren bzw. Spreizen und/oder Kontrahieren bzw. Schrumpfen des Formkerns (300), und - ein die Längsöffnung des Kernmantels (310) abdichtendes Abdichtelement (500), dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement (500) an jeweiligen Längsrändern des Kernmantels (310) mittels einer lösbaren Verbindung befestigt ist.
Formkern gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement (500) an dem Formkern (310) in Längsrichtung aus dem Formkern (310) herausziehbar gehalten ist.
Formkern gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement (500) an den jeweiligen Längsrändern (311, 312) des Kernmantels (310) in Längsrichtung verschiebbar verbunden ist.
Formkern gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement (500) an den jeweiligen Längsrändern (311, 312) des Kernmantels (310) in Richtung quer zur Längsrichtung des Formkerns (310) formschlüssig verbunden ist, insbesondere in radialer Richtung des Formkerns (310) und/oder im Wesentlichen senkrecht zur radialen Richtung des Formkerns (310) relativ zu dem Formkern (310).
Formkern gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement (500) seitlich befestigte Verbindungsleisten (511, 512) aufweist, die an den Längsrändern (311, 312) des Kernmantels (310), insbesondere an jeweiligen an den Längsrändern (311, 312) des Kernmantels (310) befestigten Befestigungsleisten (421, 422) in Längsrichtung verschiebbar gehalten sind.
Formkern gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsleisten (511, 512) des Abdichtelements (500) eine oder mehrere sich in Längsrichtung erstreckende Profilnutabschnitte (511a, 512a) aufweisen, in die jeweilige entsprechende Profilschienenabschnitte (421a, 422a) der Längsränder, insbesondere der an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten (421, 422), in Längsrichtung verschiebbar eingreifen; und/oder die Verbindungsleisten des Abdichtelements eine oder mehrere sich in Längsrichtung erstreckende Profilschienenabschnitte aufweisen, die in jeweilige entsprechende Profilnutabschnitte der Längsränder, insbesondere der an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar eingreifen.
Formkern gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Profilnutabschnitte (511a, 512a) und/oder deren entsprechende ein oder mehrere Profilschienenabschnitte (421a, 422a) im Querschnittsprofil eine T-Form aufweisen.
Formkern gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement (500) einen flexibel bzw. elastisch biegbaren Verbindungssteg (520) aufweist, der insbesondere einen elastischen Kunststoff, insbesondere Elastomer, umfasst.
Formkern gemäß Anspruch 5 und Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungssteg (520) des Abdichtelements (500) zwischen den Verbindungsleisten (511, 512) des Abdichtelements (500) angeordnet ist und beidseitig jeweils mit den Verbindungsleisten (511, 512) verbunden ist.
Formkern gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungssteg (520) des Abdichtelements (500) an den Verbindungsleisten (511, 512) mittels einer kraftschlüssigen Verbindung befestigt ist, insbesondere mittels einer Klebeverbindung.
Formkern gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsleisten (511, 512) des Abdichtelements (500) im Querschnittsprofil jeweils einen oder mehrere in das Material des Verbindungsstegs (520) hineinragende bzw. eingreifende Halteprofilabschnitte (511b, 511c, 512b, 512c), insbesondere Anker- und/oder Nasenprofilabschnitte, aufweisen.
Formkern gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Verbindungsleisten (511; 512) des Abdichtelements (500) im Querschnittsprofil mehrere quer zueinander ausgerichtete, in das Material des Verbindungsstegs hineinragende bzw. eingreifende Halteprofilabschnitte (511b, 511c; 512b, 512c) aufweist.
Abdichtelement zum Einsatz an einem Formkern gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement (500) an jeweiligen Längsrändern des Kernmantels mittels einer lösbaren Verbindung befestigbar ist.
Abdichtelement gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdichtelement dazu eingerichtet ist, an dem Formkern in Längsrichtung aus dem Formkern herausziehbar gehalten zu sein, das Abdichtelement dazu eingerichtet ist, an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Längsrichtung verschiebbar verbunden zu sein, das Abdichtelement dazu eingerichtet ist, an den jeweiligen Längsrändern des Kernmantels in Richtung quer zur Längsrichtung des Formkerns formschlüssig verbunden zu sein, insbesondere in radialer Richtung des Formkerns und/oder im Wesentlichen senkrecht zur radialen Richtung des Formkerns relativ zu dem Formkern, das Abdichtelement seitlich befestigte Verbindungsleisten aufweist, die dazu eingerichtet sind, an den Längsrändern des Kernmantels, insbesondere an jeweiligen an den Längsrändern des Kernmantels befestigten Befestigungsleisten, in Längsrichtung verschiebbar gehalten zu sein, das Abdichtelement einen flexibel bzw. elastisch biegbaren Verbindungssteg aufweist, der insbesondere einen elastischen Kunststoff, insbesondere Elastomer, umfasst, der Verbindungssteg des Abdichtelements zwischen den Verbindungsleisten des Abdichtelements angeordnet ist und beidseitig jeweils mit den Verbindungsleisten verbunden ist, insbesondere mittels einer kraftschlüssigen Verbindung, und/oder die Verbindungsleisten des Abdichtelements im Querschnittsprofil jeweils einen oder mehrere in das Material des Verbindungsstegs hineinragende bzw. eingreifende Halteprofilabschnitte, insbesondere Anker- und/oder Nasenprofilabschnitte, aufweisen.
Formvorrichtung zur Herstellung von hohlen bzw. insbesondere rohrförmigen Betonkörpern, umfassend: - eine Außenform (200) und - eine in der Außenform angeordnete Innenform, die einen Formkern (300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 umfasst.