DE102013112079A1

DE102013112079A1 - Werkstoffzusammensetzung zum thermischen Beschichten von Oberflächen sowie zugehöriges Verfahren

Info

Publication number: DE102013112079A1
Application number: DE201310112079
Authority: DE
Inventors: Agah Meric Sevim
Original assignee: CORODUR FUELLDRAHT GmbH; CORODUR-FUELLDRAHT GmbH
Current assignee: CORODUR FUELLDRAHT GmbH; CORODUR-FUELLDRAHT GmbH
Priority date: 2013-11-04
Filing date: 2013-11-04
Publication date: 2015-05-07
Also published as: EP3066226A1; WO2015062912A1

Abstract

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Werkstoffzusammensetzung zum thermischen Beschichten von Oberflächen an Bauteilen im Zuge der Realisierung von Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschichten. Die Werkstoffzusammensetzung besteht im Wesentlichen aus einer Matrixkomponente und einer Hartstoffkomponente, wobei die Matrixkomponente eine Matrix für die hierin eingeschlossene Hartphase definiert. Erfindungsgemäß greift die Matrixkomponente auf Kupfer als Basismaterial zurück.

Description

Die Erfindung betrifft eine Werkstoffzusammensetzung zum thermischen Beschichten von Oberflächen an Bauteilen im Zuge der Realisierung von Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschichten, bestehend im Wesentlichen aus einer Matrixkomponente und einer Hartstoffkomponente, wobei die Matrixkomponente auf der betreffenden Oberfläche eine Matrix für die hierin eingeschlossene Hartphase definiert. – D. h., die Matrixkomponente und die Hartstoffkomponente definieren zusammen genommen – bis auf etwaige Verunreinigungen – abschließend die Werkstoffzusammensetzung.
Im Rahmen der Erfindung geht es um eine Werkstoffzusammensetzung, die in prinzipiell jeglicher Form auf die zu beschichtende Oberfläche an Bauteilen aufgebracht werden kann. Bei den Bauteilen handelt es sich typischerweise um metallische Bauteile. Die Werkstoffzusammensetzung kann einen Fülldraht oder ein Füllband als Bestandteil beinhalten, wie dies unter anderem in der gattungsbildenden DE 102 59 141 A1 beschrieben wird. Hier geht es um ein Werkstoffsystem, welches im Zuge des thermischen Beschichtens zur Oberflächenbeschichtung eingesetzt wird. Bei thermischen Beschichtungsmaßnahmen handelt es sich meistens um Vorgehensweisen wie ein thermisches Spritzen, ein Plasmaauftragsschweißen oder auch Lichtbogenschweißen.
Sämtliche beschriebenen Vorgehensweisen zum thermischen Beschichten von Oberflächen an insbesondere metallischen Bauteilen werden eingesetzt und realisiert, um eine erhöhte mechanische Festigkeit zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften des Bauteils zur Verfügung zu stellen. Dazu wird die Werkstoffzusammensetzung genutzt, um mit ihrer Hilfe auf der zu schützenden Oberfläche des Bauteiles eine entsprechende Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschicht definieren zu können.
Den beiden Komponenten kommt dabei eine unterschiedliche Funktion zu. Die Matrixkomponente bildet auf der zu beschichtenden Oberfläche eine Schicht bzw. Matrix, in welche die Hartstoffkomponente als Hartphase eingeschlossen wird. Bei der Hartstoffkomponente handelt es sich typischerweise um Körner mit besonderer Härte, beispielsweise solche aus Wolframschmelzkarbid. Diese Hartstoffkörner sorgen überwiegend für die gewünschte Festigkeit und folglich Panzerung der Oberfläche.
Im Stand der Technik nach der DE 102 59 141 A1 kommt ein Fülldraht oder Füllband aus einem metallischen Mantel aus Nickel, einer Nickellegierung, Eisen oder Eisenlegierung zum Einsatz. Außerdem ist eine Füllung aus eingelagerten Vanadiumkarbiden vorgesehen, die als grobe Karbide und/oder Feinstkornagglomerate mit 10 bis 35 Gew.-% vorgesehen werden. Als Folge hiervon beobachtet man eine Matrix auf Nickelbasis, in welche die Vanadiumkarbide eingelagert sind. Beim thermischen Auftrag einer solchen Werkstoffzusammensetzung besteht grundsätzlich die Gefahr, dass die Hartstoffpartikel ganz oder teilweise seitens des Matrixmaterials bzw. der Matrixkomponente angelöst werden. Daraus resultieren etwaige Härteverluste der eingelagerten Karbide. Diese tauchen insbesondere im Randbereich der eingelagerten Hartstoffpartikel auf. Als Folge hiervon besteht die Gefahr, dass insbesondere bei einer schlagenden Beanspruchung der solchermaßen ausgerüsteten Oberfläche respektive des Bauteils die Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschicht ganz oder teilweise abplatzt, so dass der Schutz nicht mehr besteht und eine Wiederaufbereitung erforderlich ist.
Zwar hat man im weiteren Stand der Technik nach der DE 10 2007 019 150 A1 ein Werkstoffsystem beschrieben, bei welcher die Matrixkomponente bezogen auf ihr Gesamtgewicht einen Anteil von zumindest etwa 10 %, insbesondere zumindest etwa 20 % eines weiteren Metalls neben Nickel als Hauptbestandteil aus der Gruppe Kupfer oder Eisen aufweist. Durch diese Metallmischung bei der Realisierung der Matrixkomponente soll eine gute Verschleißschutzwirkung erreicht werden und zugleich ein kostengünstiger Werkstoff zur Verfügung gestellt werden. Nach wie vor weist die Matrix jedoch Nickel als Hauptbestandteil auf.
Im Rahmen der DE 101 63 976 A1 wird ein Verfahren zur Erzeugung einer Verschleißschutzschicht mittels eines Lichtbogenspritzverfahrens beschrieben. Dabei stellt die Metallmatrix der Oberflächenbeschichtung einen Eisen- oder Nickelbasiswerkstoff dar. Außerdem sind in dem Basiswerkstoff Anteile von Chrom, Bor, Silizium, Chromkarbid, Titankarbid, Wolframkarbid, Molybdänkarbid sowie Kohlenstoff enthalten. Dadurch soll ein Verfahren zur Erzeugung einer verschleißfesten Oberflächenbeschichtung zur Verfügung gestellt werden, welches ohne Einsatz von explosionsgefährdenden Gasen angewendet werden kann.
Der Stand der Technik kann nicht in allen Aspekten zufriedenstellen. Insbesondere besteht die bereits aufgezeigte Gefahr, dass die in die Matrix eingelagerten bzw. von der Matrix eingeschlossenen Hartstoffpartikel beim thermischen Beschichten an ihrer Oberfläche – zumindest geringfügig – angeschmolzen werden. Dadurch sinkt ihre Härte in diesem Bereich und besteht besonders bei einer schlagenden Beaufschlagung der entsprechend ausgerüsteten Oberfläche die Gefahr, dass die fraglichen Hartstoffpartikel entweder alleine oder zusammen mit der sie normalerweise haltenden Matrix von der Oberfläche abplatzen und die eigentlich zu schützende Oberfläche freiliegt. Solche schlagenden Beanspruchungen beobachtet man beispielsweise dann, wenn ein Bohrkopf zur Öl- und Gasexploration schlagartig auf einen Felsbrocken trifft. Ähnliche Belastungen stellen sich auch bei beispielsweise Schaufelradbaggern zur Braunkohlegewinnung ein, wenn in der eigentlich abzutragenden Erde Felsen oder Felsformationen getroffen werden. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige Werkstoffzusammensetzung so weiter zu entwickeln, dass die Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschicht dauerhaft an der Oberfläche des zu panzernden Bauteils haften bleibt und insbesondere schlagende Beanspruchungen beherrscht werden.
Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist eine gattungsgemäße Werkstoffzusammensetzung im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente Kupfer als Basismaterial aufweist.
Im Rahmen der Erfindung kommt also eine spezielle Matrixkomponente zur Realisierung der die Hartstoffkörner aufnehmenden Matrix zum Einsatz, nämlich eine solche, die Kupfer als Basismaterial einsetzt. Das heißt, von den Werkstoffen zur Realisierung der Matrixkomponente und folglich der Matrix stellt Kupfer gewichtsmäßig, bezogen auf die Matrixkomponente, den Hauptbestandteil dar.
In diesem Zusammenhang weist die Matrixkomponente vorteilhaft Kupfer als Hauptbestandteil mit mehr als 30 Gew.-% und insbesondere mehr als 50 Gew.-% auf, jeweils bezogen auf das Gewicht der Matrixkomponente. Als Folge hiervon verfügt das an der Oberfläche mit der erfindungsgemäßen Werkstoffzusammensetzung ausgerüstete Bauteil über eine Matrix aus einem Kupferbasismaterial. Eine derartige Matrix aus dem Kupferbasismaterial bzw. unter Rückgriff auf eine Matrixkomponente mit Kupfer als Hauptbestandteil zeichnet sich grundsätzlich durch eine geringere (Vickers)-Härte im Vergleich zu einer Nickelmatrix aus, wie sie beispielsweise im Stand der Technik nach der DE 102 59 141 A1 beobachtet wird.
Tatsächlich ist die Härte der erfindungsgemäßen Matrixkomponente mit Kupfer als Basismaterial im Bereich von ca. 100 HV angesiedelt, jedenfalls regelmäßig unter 500 HV und liegt insbesondere bei weniger als 300 HV, wohingegen für Nickel basierte Matrizen Vickershärten von typischerweise mehr als 500 HV und sogar bis 600 HV und mehr beobachtet werden (vgl. DE 103 01 135 B4 , Abschnitt [0004]).
Jedenfalls ist die erfindungsgemäß realisierte Matrix unter Rückgriff auf die spezielle Matrixkomponente mit Kupfer als Basismaterial deutlich "weicher" als beispielsweise eine im Stand der Technik eingesetzte Matrix auf Nickelchrombasis ausgebildet, wobei an dieser Stelle in etwa eine Halbierung der Vickershärte beobachtet wird. Gleichwohl ist die mit Hilfe der erfindungsgemäßen Werkstoffzusammensetzung definierte Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschicht insgesamt mit vergleichbaren Härtegraden wie beim Stand der Technik ausgerüstet. Das lässt sich im Kern darauf zurückführen, dass die in die Matrix eingebettete Hartphase bzw. die von der Matrix gehaltenen Hartstoffpartikel typischerweise eine Vickershärte von mehr als 2000 HV aufweisen. Da der Verschleißschutz praktisch ausschließlich von diesen Partikeln zur Verfügung gestellt wird, werden im Vergleich zum Stand der Technik mindestens vergleichbare Standzeiten und Lebensdauern der realisierten Schutzschicht beobachtet.
Tatsächlich ist die mit Hilfe der erfindungsgemäßen Werkstoffzusammensetzung realisierte Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschicht sogar noch mit dem besonderen Vorteil ausgerüstet, dass eine schlagende Beaufschlagung der Oberfläche nicht oder nicht notwendigerweise zum Abplatzen der Verschleiß und/oder Korrosionsschutzschicht führt. Das lässt sich im Kern auf zwei für die Erfindung wesentliche Phänomene zurückführen.
Zunächst einmal liegt der Schmelzpunkt der erfindungsgemäßen Matrixkomponente mit Kupfer als Basismaterial typischerweise unterhalb von 1200 °C, ist meistens sogar unterhalb von 1100 °C angesiedelt. Dies gilt erst recht, wenn die Matrixkomponente neben Kupfer als Hauptbestandteil andere Bestandteile wie beispielsweise Aluminium oder Silizium als Zusatzbestandteile aufweist. Selbst wenn Nickel oder Magnesium als Zusatzbestandteile zum Einsatz kommen, werden Schmelzpunkte der Matrixkomponente in diesem Bereich beobachtet.
Demgegenüber erfordern Matrixkomponenten mit überwiegend Nickel respektive solche auf Nickelchrombasis Temperaturen beim thermischen Beschichten, die 1500 °C und mehr überschreiten, damit die Matrixkomponente schmilzt und die Oberfläche des zu beschichtenden Bauteils bedecken kann. Solche Temperaturen bei nickelbasierten Matrizen kommen in den Bereich der Schmelzpunkte der eingesetzten Hartstoffe, die im Regelfall bei mehr als 2000 °C angesiedelt sind, beispielsweise für Wolframschmelzkarbid bei ca. 2500 °C liegen. Das führt im Stand der Technik dazu, dass die in die Matrix eingelagerten Hartstoffpartikel zumindest an ihrer Oberfläche (geringfügig) schmelzen bzw. anschmelzen können, so dass ihre Haftung bzw. ihr Halt in der nickelchrombasierten Matrix geschwächt ist. Eine solche Schwächung macht sich insbesondere bei einer schlagenden Beanspruchung der solchermaßen realisierten Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschicht bemerkbar.
Demgegenüber ist im Rahmen der Erfindung aufgrund des großen Abstandes der Schmelzpunkte von einerseits der Matrixkomponente und andererseits der Hartstoffkomponente von im Regelfall wenigstens 800 °C und meistens sogar von mehr als 1000 °C damit zu rechnen, dass die in die realisierte Matrix eingelagerten Hartstoffpartikel nicht, auch nicht oberflächlich angeschmolzen werden, ihre Härte beibehalten und insbesondere fest in der Matrix verankert sind. In Verbindung mit der weiteren Tatsache, dass im Rahmen der Erfindung die Matrix auf Basis der Matrixkomponente mit Kupfer als Basismaterial insgesamt weicher als eine solche auf Basis von beispielsweise Nickel ausgelegt ist, lassen sich Schläge oder allgemein schlagende Beanspruchungen besonders gut beherrschen. Denn die einwandfreie Verankerung der Hartstoffpartikel in der kupferbasierten Matrix einerseits und die gesteigerte Elastizität der kupferbasierten Matrix andererseits führen erfindungsgemäß dazu, dass insbesondere schlagende Beanspruchungen der Oberfläche gleichsam abgefedert werden und nicht dazu führen, dass die Verschleißschutzschicht abplatzt. Als Folge hiervon sind besonders hohe Standzeiten der solchermaßen realisierten Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschicht zu beobachten.
Im Regelfall liegen die Matrixkomponente und die Hartstoffkomponente im gewichtsmäßigen Verhältnis 70 zu 30 bis 30 zu 70, bezogen auf die gesamte Werkstoffzusammensetzung, vor. Das heißt, die Matrixkomponente kann bis zu 70 Gew.-% der gesamten Werkstoffzusammensetzung ausmachen. In diesem Fall wird für die Hartstoffkomponente ein Anteil von 30 Gew.-% an der gesamten Werkstoffzusammensetzung beobachtet. Grundsätzlich kann das Verhältnis aber auch umgekehrt vorliegen. In diesem Fall beträgt der gewichtsmäßige Anteil der Matrixkomponente an der gesamten Werkstoffzusammensetzung 30 Gew.-%, wohingegen die Hartstoffkomponente einen gewichtsmäßigen Anteil von 70 Gew.-% einnimmt. Zwischen diesen beiden Wertepaaren sind jegliche denkbare Mischungszusammensetzungen im Rahmen der Erfindung umfasst.
Wie bereits einleitend erläutert, weist die Matrixkomponente neben Kupfer als Hauptbestandteil auch Aluminium, Nickel, Mangan, Molybdän, Silizium, Chrom usw. als Zusatzbestandteile auf. Dabei ist in jedem Fall gewährleistet, dass Kupfer nach wie vor den Hauptbestandteil der Matrixkomponente darstellt, also den gewichtsmäßigen Bestandteil der Matrixkomponente, welcher am größten ist.
Die Matrixkomponente und die Hartstoffkomponente können in Granulat- oder Pulverform vorliegen. Dabei haben sich Korngrößen von im Regelfall weniger als 100 µm jeweils als günstig erwiesen. Dadurch lässt sich die erfindungsgemäße Werkstoffzusammensetzung beispielsweise durch thermisches Spritzen bzw. Plasmaspritzen auf die entsprechend auszurüstende Oberfläche aufbringen.
Alternativ oder zusätzlich kann die Matrixkomponente aber auch größtenteils in Drahtform mit oder ohne Füllung realisiert werden. Im erstgenannten Fall greift die Erfindung beispielsweise auf einen Fülldraht zurück, der aus größtenteils Kupfer besteht. Der fragliche Fülldraht verfügt in diesem Fall über eine Füllung aus überwiegend der Hartstoffkomponente. Beispielsweise kann der Fülldraht, bezogen auf die Werkstoffzusammensetzung, einen Bestandteil von 60 Gew.-% darstellen, wobei die Füllung 40 Gew.-% der gesamten Werkstoffzusammensetzung einnimmt. Die 40 Gew.-prozentige Füllung mag sich ihrerseits aus 80 Gew.-% der Hartstoffpartikel und beispielsweise 20 Gew.-% Aluminiumpulver zusammensetzen, bezogen auf die Füllung.
Als Folge hiervon beobachtet man im Beispielfall einen Anteil von in etwa 60 Gew.-% Kupfer, ca. 30 Gew.-% Hartstoffkomponente bzw. Hartstoff (0,4·80 Gew.-%) und ca. 10 Gew.-% Aluminium (0,4·20 Gew.-%), welches der Matrixkomponente bzw. den 60 Gew.-% Kupfer, insgesamt jeweils bezogen auf die Werkstoffzusammensetzung, zugeschlagen werden muss. Das heißt, in diesem Fall setzt sich die erfindungsgemäße Werkstoffzusammensetzung aus 70 Gew.-% der Matrixkomponente (60 Gew.-% Fülldraht aus Kupfer und ca. 10 Gew.-% Aluminiumpulver als Bestandteil der Füllung) und 30 Gew.-% der Hartstoffkomponente zusammen.
Alternativ oder zusätzlich ist es aber auch möglich und liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Matrixkomponente in Drahtform zur Verfügung gestellt wird und die Hartstoffkomponente beispielsweise als Granulat bei einem entsprechenden Schweißverfahren, beispielsweise einem Lichtbogenschweißverfahren zugeführt wird. Auch Mischformen sind denkbar.
Bei der Hartstoffkomponente handelt es sich vorteilhaft um Wolframschmelzkarbid, Bornitrid oder einen ähnlichen nichtmetallischen Hartstoff, der typischerweise eine Vickershärte von mehr als 2000 HV aufweist. Demgegenüber ist die Vickershärte der Matrix – wie bereits erläutert – regelmäßig im Bereich von 100 HV und allgemein unterhalb von 500 HV angesiedelt. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum thermischen Beschichten von Oberflächen, wie es im Anspruch 10 näher erläutert wird.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Werkstoffzusammensetzung zum thermischen Beschichten von Oberflächen wird nachfolgend anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt die einzige Figur in der 1A die Herstellung eines Fülldrahtes schematisch, wohingegen in den 1B bis 1E jeweils Schnittdarstellungen des Fülldrahtes in einzelnen Herstellungsstufen wiedergegeben sind.
Man erkennt in den Figuren zunächst einmal einen Kupferwickel 1, von dem ein in der 1B im Schnitt dargestelltes streifenförmiges Kupferband 2 abgewickelt wird. Das Kupferband 2 weist prinzipiell eine unendliche Länge auf und verfügt über eine Breite von beispielsweise 20 µm. Je nach gewünschter Länge des herzustellenden Fülldrahts wird das Kupferband 2 im Prozess abgehängt. Das Kupferband 2 wird in einem ersten Walzgerüst 3 an seinen Längsrändern wannenförmig hochgebogen, so dass jeweils hochstehende Ränder 4 an den Längsrändern des Kupferbandes 2 erzeugt werden, wie die 1C deutlich macht.
Die beiden Längsränder 4 werden dann in einem weiteren Walzgerüst 5 soweit hochgebogen, dass die in der 1D dargestellte wannenartige Ausprägung des Kupferbandes 2 erzeugt wird. In diese Wanne kann dann in einer nachfolgenden Füllstation 6 eine Füllung 7 eingebracht werden. Bei dieser Füllung 7 mag es sich um 80 Gew.-% Hartstoffpartikel und 20 Gew.-% Aluminiumpulver, bezogen auf das Gesamtgewicht der Füllung, handeln. Dadurch wird der wannenförmige und längserstreckte Kupferstreifen 2 mit der Füllung 7 ausgerüstet, die in der Schnittdarstellung nach der 1D angedeutet wird.
Zum Abschluss passiert der wannenartig geformte Kupferstreifen 2 ein weiteres Walzengerüst 8, welches einen Längsrand spiralartig unter Überdeckung mit dem anderen Längsrand an diesen anlegt und insgesamt den in der 1E im Schnitt dargestellten geschlossenen Fülldraht mit der Füllung 7 herstellt. Zuvor mag das Kupferband 2 abgehängt worden sein.
Bezogen auf die erfindungsgemäße Werkstoffzusammensetzung weist die solchermaßen realisierte Matrixkomponente zunächst einmal 60 Gew.-% Kupfer in Gestalt des geformten Kupferbandes 2 auf. Die restlichen 40 Gew.-% der Werkstoffzusammensetzung werden von der Füllung 7 zur Verfügung gestellt, die sich ihrerseits aus den Hartstoffpartikeln und dem Aluminiumpulver zusammensetzt. Dabei mag sich die Füllung beispielhaft aus 80 Gew.-% Hartstoffpartikeln und 20 Gew.-% Aluminiumpulver zusammensetzen, wie zuvor bereits im Detail erläutert wurde.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10259141 A1 [0002, 0005, 0012]
DE 102007019150 A1 [0006]
DE 10163976 A1 [0007]
DE 10301135 B4 [0013]

Claims

Werkstoffzusammensetzung zum thermischen Beschichten von Oberflächen an Bauteilen im Zuge der Realisierung von Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschichten, bestehend im Wesentlichen aus einer Matrixkomponente und einer Hartstoffkomponente, wobei die Matrixkomponente auf der betreffenden Oberfläche eine Matrix für die hierin eingeschlossene Hartphase definiert, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente Kupfer als Basismaterial aufweist.
Werkstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente Kupfer als Hauptbestandteil mit mehr als 30 Gew.-%, insbesondere mehr als 50 Gew.-%, bezogen auf die Matrixkomponente, aufweist.
Werkstoffzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente und die Hartstoffkomponente im gewichtsmäßigen Verhältnis 70 zu 30 bis 30 zu 70 in der Werkstoffzusammensetzung vorliegen.
Werkstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente neben Kupfer als Hauptbestandteil Aluminium, Nickel, Magnesium, Molybdän, Chrom, Silizium usw. als Zusatzbestandteile aufweist.
Werkstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente und die Hartstoffkomponente in Granulat- und/oder Pulverform vorliegen.
Werkstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente größtenteils in Drahtform mit oder ohne Füllung realisiert ist.
Werkstoffzusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkomponente als Fülldraht aus größtenteils Kupfer mit einer Füllung aus überwiegend der Hartstoffkomponente ausgebildet ist.
Werkstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartstoffkomponente aus Wolframschmelzkarbid, Bornitrid oder vergleichbaren nichtmetallischen Hartstoffen besteht.
Werkstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vickershärte der Matrix im Bereich von 100 HV, unterhalb von 500 HV und diejenige der Hartphase bei mehr als 2000 HV angesiedelt ist.
Verfahren zum thermischen Beschichten von Oberflächen an Bauteilen zur Realisierung von Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzschichten, wonach eine im Wesentlichen aus einer Matrixkomponente und einer Hartstoffkomponente bestehende Werkstoffzusammensetzung auf die Oberfläche unter Erzeugung einer Matrix mit hierin eingeschlossener Hartphase aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus Kupfer als Basismaterial hergestellt wird.