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Hintergrund der Erfindung
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Die Erfindung betrifft ein Rotationswerkzeug, insbesondere einen Bohrer, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
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Bei dem Rotationswerkzeug handelt es sich dabei um ein sogenanntes modulares Rotationswerkzeug, welches sich in Axialrichtung entlang einer Rotationsachse erstreckt und zwei Kupplungsteile, nämlich einen Träger sowie einen Schneidkopf aufweist. Der Schneidkopf ist dabei am Träger austauschbar befestigt. Der Träger weist hierzu stirnseitig üblicherweise zwei gegenüberliegende und durch Spannuten voneinander getrennte Befestigungsstege auf, über die die Zapfenaufnahme begrenzt ist. In diese Zapfenaufnahme ist ein Kupplungszapfen des Schneidkopfes eingesetzt. Dies erfolgt durch ein Verdrehen des Schneidkopfes um die Rotationsachse gegenüber dem Träger. Bei diesem Verdrehen wird üblicherweise eine klemmende Verbindung zwischen Schneidkopf und Träger ausgebildet, sodass die beiden Kupplungsteile klemmend aneinander gehalten sind. Die klemmende Befestigung erfolgt dabei zwischen den Außenmantelflächen des Kupplungszapfens und den Innenmantelflächen der Zapfenaufnahme.
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Weiterhin sind zueinander korrespondierende Flächen zur Übertragung eines Drehmoments vom Träger auf den Schneidkopf ausgebildet. Diese Drehmoment-Mitnahmeflächen werden nachfolgend kurz als Drehmomentflächen bezeichnet.
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Bei den modularen Rotationswerkzeugen kann zwischen zwei unterschiedlichen Typen unterschieden werden. Bei einem ersten Typ, wie er beispielsweise aus der
WO 2008/072840 A2 zu entnehmen ist, erstrecken sich die Drehmomentflächen radial nach außen bis zu einem äußersten Umfang des Schneidkopfes, auch als Bohrerrücken bezeichnet. Gemäß einer zweiten Variante sind die Drehmomentflächen unmittelbar am Kupplungszapfen als Mantelflächen desselben ausgebildet, die mit korrespondierenden Innenmantelflächen der Befestigungsstege zusammenwirken.
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Sowohl die Drehmomentflächen als auch die Klemmflächen des Schneidkopfes sowie des Trägers liegen im gekoppelten Zustand, wenn also der Schneidkopf im Träger eingesetzt ist, einander paarweise gegenüber.
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Für eine axiale Auszugssicherung sind häufig am Kupplungszapfen jeweils in etwa sich horizontal erstreckende Anschlagflächen ausgebildet, die mit korrespondierenden Anschlagflächen des Trägers zusammenwirken, um somit eine formschlüssige Sicherung in Axialrichtung für den Schneidkopf zu gewährleisten. Diese formschlüssige Sicherung verhindert, dass der Schneidkopf - beispielsweise beim Zurückziehen des Rotationswerkzeugs nach einem Bohrvorgang aus dem Bohrloch - aus dem Träger in Axialrichtung herausgezogen wird. Bei der
WO 2008/072840 A2 ist zur Ausbildung dieser axialen Auszugssicherung am Kupplungszapfen eine umlaufende Nut nach Art eines Einstichs ausgebildet.
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Aus der
JP 2016 193461 A ist ein weiteres derartiges Rotationswerkzeug zu entnehmen, bei dem zum Klemmen des Schneidkopfes im Träger eine Klemmschraube vorgesehen ist. An den Befestigungsstegen ist jeweils ein in Querrichtung abstehender Riegel ausgebildet, der in eine Ausnehmung am Kupplungszapfen eingreift.
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Aus der
DE 10 2014 009 241 A1 ist ein Rotationswerkzeug zu entnehmen mit einem plattenförmigen Schneidkopf, der einen Kupplungsstift aufweist, welcher von einer Rückfläche des Schneidkopfes zentrahl nach absteht. Der Kupplungsstift weist eine Aussparung auf, in die ein Fixierstift radial eingreift. Weiterhin sind in seitlichen Drehmomenflächen des Schneidkopfes jeweils ein querverlaufender Steg als axiale Auszugssicherung angebracht.
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Aufgabe der Erfindung
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Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein modulares Rotationswerkzeug anzugeben, bei dem eine möglichst einfach zu fertigende axiale Auszugssicherung bei gleichzeitig guter Klemmkraft verwirklicht ist.
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Lösung der Aufgabe
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Rotationswerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen niedergelegt.
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Das Rotationswerkzeug erstreckt sich dabei entlang einer Rotationsachse in Axialrichtung und weist einen Träger sowie einen Schneidkopf mit einer vorderen Stirnfläche auf. Der Schneidkopf ist wie zuvor einleitend beschrieben am Träger austauschbar durch Verdrehen befestigt. An der Stirnfläche weist der Schneidkopf dabei sich von einem Zentrum nach außen erstreckende Hauptschneiden auf. An diese schließen sich Freiflächen an, die üblicherweise in Spannuten auslaufen, die einer jeweiligen nachfolgenden Hauptschneide zugeordnet sind. Am Schneidkopf selbst sind üblicherweise bereits Spannuten eingebracht, die im weiteren Verlauf im Träger weitergeführt werden. Üblicherweise sind die Spannuten gewendelt. Der Träger weist stirnseitig typischerweise zwei gegenüberliegende Befestigungsstege auf, über die eine Zapfenaufnahme begrenzt ist, in die ein Kupplungszapfen des Schneidkopfes eingesetzt ist, wobei durch Verdrehen des Schneidkopfes gegenüber dem Träger der Kupplungszapfen insbesondere eine Klemmung mit dem Träger ausbildet, sodass also zwischen Kupplungszapfen und Träger an zueinander korrespondierenden Klemmflächen eine Presspassung ausgebildet ist. Allgemein sind am Kupplungszapfen sowie an den Befestigungsstegen zueinander korrespondierende Mantelflächen ausgebildet, die zumindest zur radialen Zentrierung des Kupplungszapfens im Träger dienen, vorzugsweise jedoch zur Übertragung der radialen Klemmkraft. Weiterhin sind am Schneidkopf und am Träger zueinander korrespondierende Drehmomentflächen zur Übertragung eines Drehmoments ausgebildet.
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Im Hinblick auf eine axiale Auszugssicherung sind an der Zapfenaufnahme und am Kupplungszapfen in Axialrichtung wirksame Anschlagflächen ausgebildet, sodass also ein in Axialrichtung wirksamer Formschluss ausgebildet ist, wenn der Schneidkopf in den Träger eingesetzt ist. Um eine möglichst einfache Fertigung des Schneidkopfes mit den Anschlagflächen zu ermöglichen, schließt sich an eine jeweilige Anschlagfläche des Kupplungszapfens in Axialrichtung eine Seitenfläche an, die in Axialrichtung betrachtet in Richtung zur Stirnfläche ausläuft. Die Anschlagfläche geht daher unter Ausbildung eines typischerweise verrundeten Eckbereichs in die Seitenfläche über. Unter zur Stirnfläche auslaufen wird hierbei verstanden, dass die Seitenfläche ausgehend von einem radial inneren Ende der Anschlagsfläche, also ausgehend vom Eckbereich, in Richtung zur Stirnfläche als eine ebene Fläche verläuft, ohne dass sie auf eine querverlaufende Struktur wie ein Steg, eine Nut oder einen im wesentlichen rechtwinkligen Überhang stößt, wie dies beispielsweise bei einer eingeschliffenen Nut der Fall ist. Unter im Wesentlichen rechtwinklig wird hierbei verstanden, dass die Seitenfläche nicht auf eine quer verlaufende Fläche eines Überhangs stößt, welche unter einem Winkel von 90° +/- 45° zur Rotationsachse verläuft. Ein leicht gegenüber der Rotationsachse geneigte Fläche ist möglich, ohne dass hierdurch das Einschleifen der Seitenfläche übermäßig erschwert ist.
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In bevorzugter Ausgestaltung läuft die Seitenfläche an ihrem in Richtung zur Stirnfläche vordersten Ende frei aus, ist also nicht von einem Teil des Schneidkopfes, insbesondere nicht von einem Teil der Stirnfläche nach Art eines Überhangs überdeckt (betrachtet mit Blickrichtung in Axialrichtung, d.h. bei einer Projektion der Stirnfläche in Axialrichtung).
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Vorzugsweise läuft dabei die Seitenfläche an der Stirnfläche aus, d.h. sie erstreckt sich bis zur Stirnfläche. Alternativ schließt sich an die Seitenfläche noch eine weitere Fläche an, die bis zur Stirnfläche verläuft.
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Im Unterschied zu den bekannten Auszugssicherungen, bei denen die Anschlagflächen durch die Einbringung eines radialen Einstichs oder einer radial einge- schliffenen Nut ausgebildet sind, wird durch die insbesondere frei zur Stirnfläche hin auslaufende Seitenfläche der besondere Vorteil eines einfachen Einschleifens erzielt. Es müssen daher keine, zumindest keine im Wesentlichen rechtwinklige Überhänge, also zur Stirnseite hin überstehende Teilbereiche des Schneidkopfes, berücksichtigt werden.
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Der Schneidkopf sowie dessen trägerseitige Aufnahme sind dabei vorzugsweise ausgebildet, wie es in der zum Anmeldezeitpunkt unveröffentlichten
DE 10 2015 220 791 beschrieben ist. Ergänzend weist der Träger unterhalb der Zapfenaufnahme einen Trennschlitz sowie eine Klemmschraube auf. Diese quert den Trennschlitz und dient zum gegenseitigen Verspannen von zwei Hälften der Zapfenaufnahme. Eine jede Hälfte weist dabei jeweils einen der beiden Befestigungsstege auf. Durch Festziehen der Klemmschraube werden die beiden Befestigungsstege gegeneinander verspannt und der zwischen den Befestigungsstegen einliegende Klemmzapfen wird zuverlässig und sicher geklemmt.
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Im Vergleich zu einem reinen Presssitz wird daher die erforderliche Klemmkraft zumindest teilweise und vorzugsweise ausschließlich über die Klemmschraube ausgeübt. Hierdurch sind die Anforderungen an die Passgenauigkeit zwischen Kupplungszapfen und Kupplungsaufnahme im Vergleich zu einem Presssitz verringert. Dies ist insbesondere bei größeren Nenndurchmessern des Rotationswerkzeugs von Vorteil.
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In zweckdienlicher Ausbildung weist die Zapfenaufnahme im Vergleich zu dem Kupplungszapfen ein Übermaß auf. Unter Übermaß wird hierbei verstanden, dass eine Innenweite der Kupplungsaufnahme größer ist als eine Außenweite des Kupplungszapfens im Bereich der jeweiligen für die Klemmung vorgesehenen korrespondierenden Mantelflächen (Klemmflächen). Insbesondere ist ein Außendurchmesser des Kupplungszapfens geringer als ein Innendurchmesser der Kupplungsaufnahme. Das Übermaß erlaubt zum Einen eine einfachere Fertigung. Zum Anderen ist hierdurch ein einfaches Einsetzen, insbesondere Eindrehen des Schneidkopfes in die Kupplungsaufnahme ermöglicht.
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Vorzugsweise beträgt das Übermaß 0,1 mm bis 0,3 mm und insbesondere 0,1 mm bis 0,2mm.
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Weiterhin ist der Nenndurchmesser des Rotationswerkzeugs größer als 12 mm und insbesondere größer als 16 mm. Bevorzugt liegt der Nenndurchmesser im Bereich von 16 mm bis 40 mm.
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Die Anschlagflächen bilden dabei vorzugsweise obere Begrenzungsflächen zumindest eines Teilbereiches des Kupplungszapfens und vorzugsweise des gesamten Kupplungszapfens. Der Kupplungszapfen endet daher mit den Anschlagflächen. Der Kupplungszapfen selbst bildet mit seinen umfangsseitig angeordneten Mantelflächen insbesondere die Klemmflächen zur klemmenden Befestigung aus. Diese sind zweckmäßigerweise dabei parallel zur Axialrichtung orientiert, bilden also keinen Hinterschnitt mit den korrespondierenden Flächen am Träger aus.
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Im Hinblick auf eine möglichst einfache Fertigung ist die jeweilige Seitenfläche dabei durch einen Schliff ausgebildet, d.h. die Seitenflächen sind durch eine Schlifffläche gebildet. Zweckdienlicherweise ist die Seitenfläche dabei als eine ebene Schlifffläche ausgebildet. Die Schlifffläche wird dabei beispielsweise durch ein einfaches Zustellen einer Schleifscheibe mit deren Flachseite ausgebildet.
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Zweckdienlicherweise bildet die jeweilige Seitenfläche zugleich die Drehmomentfläche oder zumindest einen Teil dieser aus, wobei sich die Drehmomentfläche vorzugsweise bis zum äußersten Umfang des Schneidkopfes, also bis zum Bohrrücken erstreckt.
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Allgemein erstreckt sich die Drehmomentfläche vorzugsweise bis oder bis nahezu zur Stirnfläche. Hierdurch erfolgt die Drehmomentübertragung an einer axial vorderen Position, an der auch die Schnittkräfte auftreten. Die Drehmomentkräfte werden daher unmittelbar auf die Befestigungsstege und damit auf den Träger übertragen. Hierdurch wird eine Torsionsbelastung des Schneidkopfes vermieden, die ansonsten auftritt, wenn die Drehmomentflächen axial von der Stirnfläche und den Schneiden beabstandet, beispielsweise im hinteren Bereich des Kupplungszapfens ausgebildet sind.
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Die Seitenfläche ist vorzugsweise allgemein aufgespannt durch eine Querrichtung, die sich in horizontaler Richtung senkrecht zur Axialrichtung erstreckt, sowie durch eine Längsrichtung. Diese entspricht insbesondere der Axialrichtung. Die Seitenfläche verläuft also parallel zur Axialrichtung.
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Vorzugsweise sind genau zwei Seitenflächen ausgebildet, wobei diese parallel oder zumindest weitgehend parallel zueinander verlaufen. Hierdurch ist ein sehr schlanker Schneidkopf ausgebildet. Insbesondere bei größeren Nenndurchmessern wird hierdurch Material für den Schneidkopf eingespart.
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Alternativ ist die Längsrichtung gegenüber der Axialrichtung um einen von null verschiedenen Neigungswinkel geneigt, d.h. die Längsrichtung verläuft nicht parallel zur Axialrichtung. Der Neigungswinkel liegt dabei zweckdienlicherweise zwischen 10° und 25°. Bei Blickrichtung oder Projektion in Axialrichtung steht die Anschlagsfläche nicht über die Stirnfläche über, d.h. die Stirnfläche überdeckt die Anschlagsfläche vollständig.
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In zweckdienlicher Ausgestaltung erstreckt sich die Seitenfläche in Richtung zu einem Zentrum des Schneidkopfes und läuft zu einer Spannut hin aus. Durch die üblicherweise gewölbt ausgebildete Spannut läuft daher die Seitenfläche auch in radialer Richtung an der Spannut frei aus, sodass sie also auch in Richtung zur Spannut hin problemlos durch Schleifen eingebracht werden kann.
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Üblicherweise verläuft entlang der Spannut eine als Nebenschneide ausgebildete Kante. In bevorzugter Ausgestaltung liegt diese Nebenschneide nunmehr hinter einer durch die Seitenfläche aufgespannten Ebene, und zwar derart, dass diese durch die Seitenfläche aufgespannte Ebene den Schneidkopf im Bereich der Nebenschneide nicht berührt. Durch diese Ausgestaltung kann mit der Schleifscheibe ohne weiteres über den gesamten Durchmesser des Schneidkopfes hinweg geschliffen werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Nebenschneide in Mitleidenschaft gezogen wird. Insgesamt ergibt sich daher durch diese Ausgestaltung ein besonders einfaches Einbringen der axialen Auszugssicherung durch ein einfaches einstufiges Einschleifen.
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Allgemein sind am Kupplungszapfen Klemmflächen zur Übertragung der radialen Klemmkraft ausgebildet. Diese sind üblicherweise gebogen ausgebildet, verlaufen also - im Querschnitt senkrecht zur Rotationsachse betrachtet - entlang einer Bogenlinie, insbesondere entlang einer Kreisbogenlinie. Die Klemmflächen sind daher üblicherweise als Teilzylinderflächen oder Teilkegelflächen ausgebildet.
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Figurenliste
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen in teilweise vereinfachten Darstellungen:
- 1 eine Seitenansicht eines modularen, als Bohrer ausgebildeten Rotationswerkzeugs mit einem in einem Träger eingesetzten Schneidkopf,
- 2 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie II-II in 1
- 3 eine Längsschnittansicht im Bereich des Schneidkopfes
- 4A,4B,4C unterschiedliche Darstellungen des Rotationswerkzeugs im Bereich des Schneidkopfes mit eingesetztem Schneidkopf (4A) bzw. in Explosionsdarstellungen (4B,4C), sowie
- 5A bis 5C unterschiedliche Ansichten des Schneidkopfes
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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Das in den Figuren dargestellte Rotationswerkzeug 2 ist als ein modulares Bohrwerkzeug ausgebildet. Es erstreckt sich in einer Axialrichtung 4 entlang einer Rotationsachse 6. Um die Rotationsachse 6 rotiert das Rotationswerkzeug 2 während des normalen Betriebs in Drehrichtung 8, die zugleich eine Umfangsrichtung definiert.
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Das Rotationswerkzeug 2 setzt sich zusammen aus einem Träger 10 und einem an diesem austauschbar befestigbaren Schneidkopf 12. Die Ausgestaltung des Schneidkopfes 12 geht insbesondere aus den 4A bis 4C sowie den 5A bis 5C hervor. Der Schneidkopf 12 weist hier nicht näher bezeichnete Hauptschneiden auf, die üblicherweise im Zentrum an einer Bohrerstirn über eine Querschneide miteinander verbunden sind und sich radial nach außen erstrecken. Entgegen der Drehrichtung 8 schließen sich an die Hauptschneiden stirnseitige Hauptfreiflächen an, die Teil einer frontseitigen Stirnfläche 13 des Schneidkopfes 12 sind. Die Stirnfläche 13 wird üblicherweise gebildet durch die Hauptfreiflächen sowie Flächenbereichen im Zentrum des Schneidkopfes, wo die Hauptschneiden üblicherweise über eine Querschneide miteinander verbunden sind. An seiner Umfangsseite weist der Schneidkopf 12 einen Rücken 14 auf, der durch gegenüberliegende Spannuten 16 unterbrochen ist. Diese beginnen bevorzugt bereits im Schneidkopf 12 und gehen in den Träger 10 über. Im Ausführungsbeispiel verlaufen die Spannuten 16 in etwa wendelförmig. Der Schneidkopf 12 und damit das Rotationswerkzeug 2 weist einen Nenndurchmesser D auf. Dieser liegt insbesondere zwischen 16 mm und 40 mm.
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Der Träger 10 weist einen genuteten Schaftbereich auf, an dem sich üblicherweise Nebenschneiden 17 befinden, die sich entlang der Spannuten 16 erstrecken und am Schneidkopf 12 beginnen. An den genuteten Schaftbereich des Trägers 10 schließt sich üblicherweise noch ein nicht genuteter Spannabschnitt an, mit dem das Rotationswerkzeug 2 in eine Werkzeugmaschine eingespannt wird.
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Der Träger 10 (vgl. hierzu 3, 4A- 4C) weist stirnendseitig zwei etwa diagonal gegenüberliegende Befestigungsstege 18 auf, die von den Spannuten 16 unterbrochen sind. Zwischen den Befestigungsstegen 18 ist eine Zapfenaufnahme 20 ausgebildet, in die ein Kupplungszapfen 38 des Schneidkopfes 12 eingesetzt ist.
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Der Schneidkopf 12 ist am Träger 10 mit Hilfe einer Klemmschraube 102 geklemmt. Für die Klemmung ist in den Träger 10 ein Trennschlitz 104 eingebracht. Dieser erstreckt sich ausgehend von einem Boden 106 der Zapfenaufnahme 20 entgegen der Längsrichtung 4. Der Trennschlitz 104 erstreckt sich dabei zudem in einer Querrichtung senkrecht zur Längsrichtung 4 über den gesamten Durchmesser des Trägers 10, so dass zwei durch den Trennschlitz 104 getrennte Hälften 108 des Trägers 10 ausgebildet sind. Eine jede Hälfte 108 weist dabei jeweils einen der Befestigungsstege 18 auf.
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Wie insbesondere aus 2 zu erkennen ist, erstreckt sich der Trennschlitz 104 zwischen den gegenüberliegenden Sparnuten 60. Er kreuzt insbesondere auch die Rotationsachse 6.
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Die Klemmschraube 102 ist quer zum Trennschlitz 104 und insbesondere in einer Horizontalebene senkrecht zur Längsrichtung 4 orientiert.
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Die Klemmschraube 102 weist einen Schraubenkopf 110 auf, welcher in einer entsprechenden Kopfaufnahme im Träger 10 einliegt. Die Klemmschraube 102 weist einen Gewindeschaft 112 auf, mit dem sie in die der Kopfaufnahme gegenüberliegende Hälfte 108 des Trägers 10 eingeschraubt ist. Durch Verdrehen der Klemmschraube 102 werden daher die beiden Hälften 108 und damit die beiden Befestigungsstege 18 gegeneinander verspannt, also jeweils in Richtung zur Rotationsachse 8 bewegt. Hierdurch wird eine Klemmkraft auf den in der Zapfenaufnahme 20 einliegenden Schneidkopf ausgeübt.
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Im Ausgangszustand, wenn also die Klemmschraube 102 nicht eingesetzt ist und wenn die beiden Hälften 108 nicht gegeneinander verspannt sind, weisen die beiden Befestigungsstege 18 zueinander eine (minimale) Innenweite w1 und der Kupplungszapfen 38 eine (maximale) Außenweite w2 auf. Im Bereich der minimalen Innenweite w1 und der maximalen Außenweite w2 liegen der Kupplungszapfen 38 und die Befestigungsstege im eingesetzten Zustand klemmend aneinander an. Die minimale Innenweite w1 ist dabei größer als die maximale Außenweite w2. Die Differenz zwischen Innenweite w1 und Außenweite w2 definiert dabei ein Übermaß. Das Übermaß liegt dabei insbesondere im Bereich zwischen 0,1 und 0,2mm.
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Das spezielle Design des Schneidkopfes 12 wird im Folgenden anhand der 4A bis 4C und 5A bis 5C näher erläutert. Dabei werden zueinander korrespondierende Elemente am Träger 10 mit dem Buchstaben a und am Schneidkopf 12 mit dem Buchstaben b bezeichnet. In den 4A bis 4C ist der Trennschlitz 104 des Trägers 10 nicht dargestellt.
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Im Ausführungsbeispiel ist der Schneidkopf 12 zwischen den Befestigungsstegen 18 angeordnet, ohne sich - in Längsrichtung 4 betrachtet -auf diesen abzustützen. Die Befestigungsstege 18 weisen lediglich eine in etwa horizontal verlaufende Querfläche, nämlich eine freie Stirnfläche auf. An dieser freien Stirnfläche treten Kühlmittelkanäle aus.
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Eine jeweilige Seitenwandung der Befestigungsstege 18 bildet jeweils eine Drehmomentfläche 30a aus. Die Drehmomentfläche 30a ist allgemein aufgespannt durch eine Querrichtung 34 sowie durch die Axialrichtung 4. Die Querrichtung 34 ist dabei senkrecht zur Axialrichtung 4 orientiert. Die Drehmomentflächen 30a der beiden Befestigungsstege 18 verlaufen dabei vorzugsweise in gleicher Querrichtung 34 und damit zumindest im Wesentlichen parallel zueinander.
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Zur Klemmbefestigung des Schneidkopfes 12 im Träger 10 weist der Schneidkopf 12 einen zur Zapfenaufnahme 20 korrespondierenden Klemm- oder Kupplungszapfen 38 auf. Der Kupplungszapfen 38 weist dabei an seiner Mantelseite jeweils paarweise gegenüberliegende Klemmabschnitte 32b auf, die mit korrespondierenden Klemmabschnitten 32a der Zapfenaufnahme 20 zusammenwirken.
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Wie insbesondere aus der Aufsicht gemäß der 5B zu entnehmen ist, weist der Schneidkopf 12 ein annähernd plattenförmiges Mittelteil auf mit den diagonal gegenüberliegenden, zueinander vorzugsweise parallelen Drehmomentflächen 30b und den Spannuten 16, wobei der Kupplungszapfen 38 beidseitig über dieses Mittelteil übersteht. Entgegen der Axialrichtung 4 schließt sich noch ein Einführ- oder Zentrierzapfen 42 an, der jedoch im eingefügten Zustand keinerlei Klemmung mit dem Träger ausbildet.
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Für eine axiale Auszugssicherung sind an der Zapfenaufnahme 20 sowie am Kupplungszapfen 38 zueinander korrespondierende Anschlagflächen 44a,b ausgebildet, die eine obere Begrenzungsfläche des Kupplungszapfens 38 ausbilden. Sie verlaufen insbesondere horizontal, also senkrecht zur Axialrichtung 4. Alternativ zur exakt horizontalen Ausrichtung können sie auch leicht geneigt ausgebildet sein, beispielsweise unter einem Winkel von bis zu 30°.
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Von besonderer Bedeutung ist nunmehr, dass die Anschlagflächen 44b des Kupplungszapfens 38 durch eine Art Freimachung freigelegt sind. Hierzu schließt sich - vorzugsweise unter Ausbildung einer Rundung - an die Anschlagfläche 44b in Axialrichtung 4 eine Seitenfläche 46 an, die bevorzugt als eine insbesondere ebene Schlifffläche ausgebildet ist. Die Seitenfläche 46 verläuft dabei insbesondere exakt in Axialrichtung 4. Wie speziell aus der Aufsicht gemäß der 5B zu entnehmen ist, steht daher die Anschlagfläche 44b über die Stirnfläche 13 hervor, wird also von dieser nicht überdeckt.
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Die Seitenfläche 46 erstreckt sich in Richtung zur Stirnfläche 13 und läuft an ihrem Ende frei aus. In einer Aufsicht in Axialrichtung betrachtet (vgl. hierzu beispielsweise 5C) wird die Seitenfläche 46 daher nicht von der Stirnfläche 13 überdeckt. Alternativ zu der bis zur Stirnfläche 13 durchgehend ebenen Seitenfläche 46 kann diese zunächst noch in eine Endfläche übergehen, die dann zur Stirnfläche 13 ausläuft. Diese verläuft derart, dass die Seitenfläche 46 - in Blickrichtung entgegen der Axialrichtung 4 - nicht von der Stirnfläche 13 überdeckt ist.
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Vorzugsweise erstreckt sich die Seitenfläche 46 zudem in Querrichtung 34 auch über die Anschlagfläche 44b hinaus und insbesondere bis zum äußeren Umfang, also dem Rücken 14 des Schneidkopfes 12. Die Seitenfläche 46 bildet dabei zugleich auch die Drehmomentfläche 30b aus.
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Die Drehmomentflächen 30a,b erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte axiale Länge der Befestigungsstege 18. Die Drehmomentfläche 30a bildet eine durchgehend ebene Fläche. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, dass diese - ähnlich wie zuvor zu der Seitenfläche 46 beschrieben - schräg geneigt ausgebildet sein kann.
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Insgesamt ist durch die Seitenfläche 46 eine Ebene E aufgespannt, welche derart orientiert ist, dass sie - in Querrichtung 34 betrachtet - zum Einen in eine anschließende Spannut 16 frei ausläuft und weiterhin derart orientiert ist, dass sie die die jeweilige Spannut 16 begrenzende Nebenschneide 17 nicht berührt oder schneidet. Hierdurch wird sichergestellt, dass beim Schleifen der Seitenfläche 46 die gegenüberliegende Nebenschneide 17 nicht verletzt wird.
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Im Bereich der Querschneide ist üblicherweise noch eine sogenannte Ausspitzung 47 vorgesehen, wie sie beispielsweise in der 4A als ein mittiger Flächenbereich neben der Spannut 16 und oberhalb der Drehmomentfläche 30b dargestellt ist. Diese Ausspitzung 47 wird vorliegend nicht der Stirnfläche 13 zugeordnet.
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Der Träger 10 weist korrespondierend zu der Anschlagsfläche 44b eine trägerseitige Anschlagsfläche 44a auf, welche als ein stufenförmiger Überhang ausgebildet ist (vgl. hierzu 4C). Die Anschlagfläche 44a und die Klemmabschnitte 32a bilden insofern eine Aufnahme für den Kupplungszapfen aus. Die Aufnahme ist dabei als eine teil-zylinderstumpfförmige oder teil-kegelstumpfförmige Einbuchtung in einen ansonsten ebenen Wandungsbereich des Befestigungszapfen 18 eingebracht. Hierdurch ist endseitig am Befestigungssteg 18 ein radial nach innen gerichteter Überhang ausgebildet, der also insoweit über den Klemmabschnitt 32a übersteht.
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Beim Eindrehen des Schneidkopfes 12 in den Träger 10 wird allgemein der Schneidkopf entgegen der üblichen Bohr-Drehrichtung 8 eingedreht, bis die zueinander korrespondierenden Drehmomentflächen 30a, 30b zum Anliegen aneinander kommen.