DE102014211902B4

DE102014211902B4 - Verfahren zur Zustandsüberwachung eines Partikelfilters, Abgasanlage und Messvorrichtung

Info

Publication number: DE102014211902B4
Application number: DE102014211902.2A
Authority: DE
Inventors: Michael Daetz; Christfried Schröder; Thies Lauk-Reineke; Norbert Nikolaus; Oliver Ohrdorf
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2014-06-20
Filing date: 2014-06-20
Publication date: 2024-10-02
Anticipated expiration: 2034-06-21
Also published as: DE102014211902A1

Abstract

Verfahren (200) zur Zustandsüberwachung eines in einem Abgaskanal (11) angeordneten Partikelfilters (12) mittels einer stromab des Partikelfilters (12) angeordneten Messvorrichtung (14), wobei die Messvorrichtung (14) einen von einem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten ersten Temperatursensor (16) aufweist, wobei das partikelaufnehmende Material (18) den ersten Temperatursensor (16) von einem durch den Partikelfilter (12) strömenden Abgasstrom (20) zumindest teilweise separiert, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:- Beaufschlagen der Messvorrichtung (14) mit Abgas über ein Beladungs-Intervall (IB);- Erfassen einer Dynamik (DM) eines Signals des von dem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten ersten Temperatursensors (16) oder einer aus dem Signal abgeleiteten Größe (TM);- Ermitteln einer Referenztemperatur durch einen frei von partikelaufnehmendem Material ausgeführten zweiten Temperatursensor (32);- Vergleichen der Dynamik (DM) des von dem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten ersten Temperatursensors (16) mit einer Referenzdynamik (DR) des zweiten Temperatursensors (32);- Bewerten des Zustands des Partikelfilters (12) in Abhängigkeit des Vergleichs und des Beladungs-Intervalls (IB).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zustandsüberwachung eines in einem Abgaskanal angeordneten Partikelfilters mittels einer stromab des Partikelfilters angeordneten Messvorrichtung, wobei die Messvorrichtung einen Sensor und ein partikelaufnehmendes Material aufweist, welches den Sensor von einem durch den Partikelfilter strömenden Abgasstrom zumindest teilweise separiert. Ferner betrifft die Erfindung eine Abgasanlage, welche zur Durchführung des Verfahrens ausgebildet ist, sowie eine Messvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und/oder für die Abgasanlage.
Zur Emissionsverminderung von Verbrennungskraftmaschinen und zur Einhaltung aktueller Abgasgesetzgebungen kommen Abgassysteme mit mehreren Abgasnachbehandlungskomponenten zum Einsatz. So kann ein Abgassystem zur Verminderung von Emissionen einer mit Dieselkraftstoff betriebenen Verbrennungskraftmaschine beispielsweise einen Oxidationskatalysator, einen SCR-Katalysator (selektive katalytische Reduktion) und einen Partikelfilter (Dieselpartikelfilter, kurz: DPF) umfassen.
Der Einsatz von Partikelfiltern in Kraftfahrzeugen erfordert eine Funktions- also Effizienzüberwachung des Bauteils nach den Richtlinien der Emissionsgesetzgebung. Bisher konnte eine ausreichende Überwachung durch Auswerten eines Differenzdruckes über den Partikelfilter gewährleistet werden. Dabei wird aufgrund des gemessenen Druckabfalls auf einen Funktionszustand des Partikelfilters geschlossen. Eine direkte Erfassung der Partikelmasse erfolgt nicht.
Die Überwachung der stark abgesenkten Schwellenwerte aktuell geltender oder nächster Stufen der Emissionsgesetzgebung in Europa und den USA ist mit der bisherigen Methode aufgrund der nicht mehr ausreichenden Empfindlichkeit und Genauigkeit der verfügbaren Drucksensoren voraussichtlich nicht mehr darstellbar.
Derzeit existierende Partikelsensoren messen prinzipbedingt nur den Anteil elementaren Kohlenstoffs in der Partikelmasse. Sie erfordern eine aufwendige Signalauswertung in Form eines eigenständigen Steuergerätes. Durch diesen komplexen Aufbau steigen Ausfallwahrscheinlichkeit, Applikationsaufwand und Kosten. Sie sind bisher wenig erprobt. Insbesondere fehlt Langzeiterfahrung.
Die DE 10 2006 010 497 B4 beschreibt eine Abgasreinigungsvorrichtung, welche eine DPF-Einheit (Dieselpartikelfilter-Einheit) mit einem Haupt-DPF und einem Neben-DPF umfasst. Die beiden DPF sind jeweils mit einem Temperatursensor versehen. Der Neben-DPF ist vorgesehen, um einen Fehler des Haupt-DPF zu erfassen. Bevor der Haupt-DPF Ruß bis zur Obergrenze einer (maximalen) Rußaufnahmekapazität auffängt, ist ein Regenerationsprozess mittels einer Nacheinspritzsteuerung durchzuführen. Zudem wird die Neben-DPF-Temperatur gemessen und auf deren Basis die in dem Neben-DPF aufgefangene Partikelmenge (Neben-DPF-Akkumulationsmenge) berechnet. Dazu wird aus einem Kennfeld mithilfe von Motorhilfsparametern (zum Beispiel der Motordrehzahl und der Motorlast) die Temperatur heißer Abgase, die der DPF-Einheit bei Ausführung der DPF-Regenerationssteuerung zugeführt werden, bestimmt. Daraus ergibt sich eine Referenzabgastemperatur. Aus einer Differenz zwischen einem Maximalwert einer gemessenen Neben-DPF-Temperatur während der Ausführung der Regenerationssteuerung und der Referenzabgastemperatur wird ein Temperaturanstiegsbetrag berechnet. Ferner wird eine Tabelle gemäß dem Temperaturanstiegsbetrag abgefragt, um die Neben-DPF-Akkumulationsmenge zu berechnen. Eine Haupt-DPF-Akkumulationsmenge wird analog bestimmt. Zudem wird ein Verhältnis der Haupt-DPF-Akkumulationsmenge zu einer gesamten Akkumulationsmenge gebildet und überprüft, ob dieses kleiner oder gleich einem Bestimmungsschwellenwert (zum Beispiel 0,8) ist. Sollte dies der Fall sein, wird bestimmt, dass der Haupt-DPF fehlerhaft ist. Mittels der obenstehenden Schritte kann bestimmt werden, ob sich im Haupt-DPF ein Riss oder Loch befindet, da in einem solchen Fall Partikel durch den Haupt-DPF hindurchtreten und von dem Neben-DPF gefangen werden.
Die US 2013 / 0 047 841 A1 offenbart eine Abgasanlage mit einem Partikelfilter, welcher in einem Hauptabgaspfad angeordnet ist. In einem stromab des Partikelfilters zum Hauptabgaspfad parallelgeschalteten Sekundärpfad ist ein Detektionsfilter mit ähnlichen Filterungseigenschaften wie der Partikelfilter angeordnet. Bei einem Defekt des Partikelfilters filtert der Detektionsfilter vom Partikelfilter durchgelassene Partikel aus dem durch den Sekundärpfad strömenden Abgasstrom. Dadurch setzt sich der Detektionsfilter allmählich zu, und es verringert sich ein Gasfluss durch den Sekundärpfad. Die Menge an Ruß, welche vom Partikelfilter durchgelassen wird, kann bestimmt werden, indem ein Temperaturgradient des ein- und ausströmenden Gases durch den Detektionsfilter gemessen wird. Wird der Fluss der durch den Detektionsfilter gelenkten Gase aufgrund eines zugesetzten Detektionsfilters reduziert, so nimmt ein Temperaturverlust durch den Detektionsfilter und somit der Temperaturgradient zu. Wenn kein Ruß aus dem Partikelfilter austritt, bleibt der Temperaturgradient des ein- und ausströmenden Gases konstant.
Aus der DE 102 18 218 A1 sind eine Vorrichtung und Verfahren zur Feststellung einer Fehlfunktion eines Partikelfilters bekannt. Die Vorrichtung umfasst eine zusätzlich zu dem Filter in den zu reinigenden Gasstrom einbringbare Kammer, welche wenigstens teilweise mit einem Filterkörper verschlossen ist und wenigstens eine Öffnung aufweist, aus welcher durch den Filterkörper in die Kammer eintretendes Gas wieder aus dieser austreten kann. Dabei ist in der Kammer wenigstens ein Gassensor zur Feststellung der Konzentration wenigstens einer Komponente des zu reinigenden Gases, und außerhalb der Kammer wenigstens ein zweiter Gassensor zur Feststellung der Konzentration der wenigstens einen Komponente des zu reinigenden Gases angeordnet.
Die DE 199 59 870 A1 beschreibt eine Messanordnung und ein Verfahren zur Überwachung der Funktionsfähigkeit eines Rußpartikelfilters. Dabei wird von einem Teilstrom eines Abgasstromes mindestens ein, mindestens in Strömungsrichtung offen-porösen Formkörper durchströmt. Ferner wird die Temperatur des Formkörpers mit mindestens einem Temperaturfühler gemessen. Es ergibt sich das Problem, eine Messanordnung und ein Verfahren zu schaffen, mit welchem eine Überwachung der Funktionsfähigkeit eines Rußpartikelfilters in zuverlässiger und direkter Weise ermöglicht wird. Das Problem wird für die Messanordnung dadurch gelöst, dass dem Rußpartikelfilter mindestens ein Rußsensor, der mindestens einen, mindestens in Strömungsrichtung offen-porösen Formkörper, mindestens ein elektrisches Heizelement und mindestens einen Temperaturfühler aufweist, zugeordnet ist.
Ferner ist aus der DE 10 2007 002 205 A1 eine Vorrichtung zum Erfassen von Partikeln in einer Gasströmung mit einem Partikelsensor bekannt. Der Partikelsensor umfasst ein Gehäuse mit einem Strömungsteiler, um einen ersten Strömungsweg und einen zweiten Strömungsweg bereitzustellen. Eine Heizvorrichtung ist angeordnet und gestaltet, um ein gleichmäßiges Heizen der zwei Strömungswege bereitzustellen. Ein erster Temperatursensor ist stromabwärts der Heizvorrichtung in dem ersten Strömungsweg angeordnet. Ein zweiter Temperatursensor ist stromabwärts der Heizvorrichtung in dem zweiten Strömungsweg angeordnet. Ein Feinfilter ist in dem zweiten Strömungsweg angeordnet und gestaltet, um kohlenstoffhaltige Partikel aufzufangen.
Anforderungen an eine Diagnose von Partikelfiltern, wie sie mit den Abgasnormen EU6 oder LEV2 gefordert werden, können mit derzeitigen Methoden zwar erreicht werden, jedoch nur mit einem erhöhten konstruktiven Aufwand (zum Beispiel einer Druckdifferenzmessung über einen Filter einer Abgasrückführung) und/oder mittels aufwendiger Sensorik (Partikelsensor) erreicht werden. Insgesamt ist dies bei einer verbesserungswürdigen Genauigkeit mit hohen Kosten verbunden.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und Mittel zur verbesserten und kostengünstigeren Zustandsüberwachung eines Partikelfilters zur Verfügung zu stellen.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Zustandsüberwachung eines in einem Abgaskanal angeordneten Partikelfilters zur Verfügung gestellt. Das Verfahren erfolgt mittels einer stromab des Partikelfilters angeordneten Messvorrichtung, wobei die Messvorrichtung einen von einem partikelaufnehmenden Material ummantelten ersten Temperatursensoraufweist, wobei das partikelaufnehmende Material den ersten Temperatursensor von einem durch den Partikelfilter strömenden Abgasstrom zumindest teilweise separiert, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

- Beaufschlagen der Messvorrichtung mit Abgas über ein Beladungs-Intervall;
- Erfassen einer Dynamik eines Signals des von dem partikelaufnehmenden Material ummantelten ersten Temperatursensors oder einer aus dem Signal abgeleiteten Größe;
- Ermitteln einer Referenztemperatur durch einen frei von partikelaufnehmendem Material ausgeführten zweiten Temperatursensor;
- Vergleichen der Dynamik des von dem partikelaufnehmenden Material ummantelten ersten Temperatursensors mit einer Referenzdynamik des zweiten Temperatursensors;
- Bewerten des Zustands des Partikelfilters in Abhängigkeit des Vergleichs und des Beladungs-Intervalls.

Bevorzugt ist der Abgaskanal ein Abgaskanal einer Verbrennungskraftmaschine eines Kraftfahrzeugs.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird eine robuste Effizienzdiagnose des Partikelfilters für niedrige Emissionsgrenzwerte gewährleistet.
Das partikelaufnehmende Material kann insbesondere Partikel reversibel aufnehmen, zum Beispiel absorbieren oder anlagern. Das heißt, es kann mit Partikeln be- und entladen werden.
Mittels des partikelaufnehmenden Materials wird der Sensor zumindest teilweise vom Abgasstrom separiert, also derart vom Abgasstrom getrennt, dass höchstens ein Teil des Abgasstroms in die Messvorrichtung vordringt. Das partikelaufnehmende Material ist dabei derart zwischen dem Sensor und dem Abgasstrom angeordnet, dass bei einer zunehmenden Beladung des partikelaufnehmenden Materials die Dynamik des Signals des Sensors und somit auch die Dynamik der aus dem Signal abgeleiteten (also ermittelten) Größe verringert, also eine Trägheit des Signals des Sensors und somit auch der daraus abgeleiteten Größe erhöht wird. Die Dynamik bezeichnet also eine Dynamik des messtechnisch erfassten Signals oder der daraus abgeleiteten Größe und nicht eine Dynamik einer tatsächlichen, zu messenden physikalischen Größe. Die Dynamik kann also auch als eine Änderungsgeschwindigkeit oder Änderungsrate des erfassten Signals oder der daraus abgeleiteten Größe angesehen werden. Durch die verringerte Dynamik folgt ein Verlauf des Signals des Sensors (zum Beispiel ein Spannungssignal) oder der aus dem Signal abgeleiteten Größe (zum Beispiel eine ermittelte Temperatur) einem tatsächlichen Verlauf einer zu messenden Größe (zum Beispiel eine Temperatur) nur mehr mit erhöhter Zeitverzögerung. Um eine Partikelaufnahme des Materials und somit eine Änderung der Dynamik zu erleichtern, ist das partikelaufnehmende Material insbesondere stromauf des Sensors angeordnet.
Im Falle eines Defekts des Partikelfilters wird das partikelaufnehmende Material schneller als vor dem Defekt von Partikeln aus dem Abgasstrom beladen. Durch die Beladung des Materials sinkt die Dynamik des Signals oder der daraus abgeleiteten Größe, was durch den Vergleich dieser Dynamik mit der Referenzdynamik festgestellt wird.
Das Bewerten des Zustands des Partikelfilters erfolgt in Abhängigkeit dieses Vergleichs und des Beladungs-Intervalls. Das Beladungs-Intervall kann sich dabei bis zu einem beliebig gewählten oder vorbestimmten Punkt in die Vergangenheit erstrecken. Es kann sich also zwischen diesem Punkt in der Vergangenheit und jenem Punkt erstrecken, in dem ein aktuelles Signal, das die Grundlage zum Bewerten des Zustands bildet, vom Sensor ausgegeben wird.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Beladungs-Intervall ein Beladungs-Zeitintervall, ein Beladungs-Wegintervall und/oder ein Beladungs-Massenintervall umfasst oder ist. Während eine relativ geringe Abnahme der Dynamik des Signals oder der daraus abgeleiteten Größe innerhalb eines relativ langen Beladungs-Zeitintervalls wegen einer nicht hundertprozentigen Filterwirkung des Partikelfilters durchaus zulässig sein kann, kann eine relativ große Messdynamikabnahme innerhalb eines relativ kurzen Beladungs-Zeitintervalls auf einen defekten Partikelfilter hindeuten. Mittels des Beladungs-Wegintervalls kann zudem eine Bewertung durchgeführt werden, welcher ein zurückgelegter Weg zugrunde liegt. Durch Heranziehen des Beladungs-Massenintervalls kann ferner eine Bewertung des Zustands durchgeführt werden, welcher einer Partikelmasse zugrunde liegt. Die Partikelmasse kann dabei eine bei korrekt funktionierendem Partikelfilter erwartete Partikelmasse am Ausgang des Partikelfilters sein. Diese kann beispielsweise mittels eines Rechenmodells ermittelt werden. Auch eine Kombination der genannten Intervalle kann von Vorteil sein, da es zum Beispiel von Belang sein kann, welche Partikelmasse in welcher Zeit ausgestoßen wurde.
Vorzugsweise ist das Beladungs-Intervall ein Intervall seit einer letzten Regeneration des partikelaufnehmenden Materials. Bei einer Regeneration des partikelaufnehmenden Materials, welche bevorzugt im Zuge einer Regeneration des Partikelfilters erfolgen kann, wird das partikelaufnehmende Material von an- oder eingelagerten Partikeln gereinigt. Das Beladungs-Intervall stellt somit ein maximal mögliches Intervall dar, wodurch Verfälschungen beim Bewerten des Zustands des Partikelfilters durch temporäre, nicht erfasste Ereignisse verringert werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Abgasstrom von einer Verbrennungskraftmaschine ausgestoßen wird und das Bewerten des Zustands des Partikelfilters in Abhängigkeit von Betriebspunkten der Verbrennungskraftmaschine und/oder in Abhängigkeit eines Fahrprofils eines die Verbrennungskraftmaschine umfassenden Kraftfahrzeugs erfolgt. Die Betriebspunkte und das Fahrprofil liefern zusätzliche Informationen für eine genauere Bewertung des Zustands des Partikelfilters. So hängt eine Partikelrohemission einer Verbrennungskraftmaschine (also eine Partikelemission an einem Auslass der Verbrennungskraftmaschine) von den Betriebspunkten ab, mit welchen die Verbrennungskraftmaschine betrieben wird. Ferner hängt die Partikelrohemission von einem Fahrprofil ab, wenn die Verbrennungskraftmaschine zum Antrieb eines Kraftfahrzeugs dient.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Referenzdynamik mittels eines Referenzsensors ermittelt wird. Somit wird parallel zu der Messung mittels des Sensors, welche die Dynamik des Signals des Sensors oder der daraus abgeleiteten Größe liefert, noch eine weitere Messung mittels eines Referenzsensors durchgeführt, um die Referenzdynamik zu ermitteln. Ferner kann die Referenzdynamik mittels Kennlinien und/oder eines Rechenmodells ermittelt werden. Zudem kann auch eine Kombination aus den genannten Möglichkeiten erfolgen. Der Referenzsensor kann dabei, ebenfalls stromab des Partikelfilters, im gleichen Abgaskanal wie der Sensor angeordnet sein.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass bei einem unbeladenen, partikelaufnehmenden Material die Referenzdynamik der Dynamik des Signals des Sensors oder der Dynamik der aus dem Signal abgeleiteten Größe entspricht. Selbst bei einem unbeladenen partikelaufnehmenden Material kann die Dynamik des Signals oder der daraus abgeleiteten Größe aufgrund des Vorhandenseins des partikelaufnehmenden Materials eine geringere Dynamik als die vom Referenzsensor ausgegebene Referenzdynamik aufweisen. Um dies zu berücksichtigen, wird die Referenzdynamik bevorzugt bestimmt, indem zunächst eine Dynamik eines Signals oder einer daraus abgeleiteten Größe des Referenzsensors ermittelt wird. Anschließend wird diese Dynamik mittels eines Rechenmodells und/oder Kennlinien an die Dynamik des vom Sensor ausgegebenen Signals oder der daraus abgeleiteten Größe bei einem unbeladenen, partikelaufnehmenden Material angeglichen (also künstlich verringert). Dadurch wird ein anschließender Vergleich der Dynamik des Signals des Sensors oder der daraus abgeleiteten Größe mit der Referenzdynamik vereinfacht.
Anstatt dass das Beladungs-Intervall ein Intervall seit einer letzten Regeneration des partikelaufnehmenden Materials ist, und die Referenzdynamik einer Dynamik des vom Sensor ausgegebenen Signals oder der daraus abgeleiteten Größe bei einem unbeladenen, partikelaufnehmenden Material entspricht, sind jedoch auch Alternativen vorstellbar. So kann das Beladungs-Intervall auch ein beliebig großes, zurückliegendes Intervall sein. Die Referenzdynamik kann dabei eine Dynamik sein, wie sie der Dynamik des vom Sensor ausgegebenen Signals oder der daraus abgeleiteten Größe zu Beginn des zurückliegenden Intervalls entspricht. Somit kann auch zwischen zwei Regenrationen eine Zunahme eines Partikelaustritts aus dem Partikelfilter festgestellt werden. Dadurch kann zum Beispiel ein Regenerationsbedarf des Partikelfilters festgestellt werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Sensor ein Temperatursensor. Die aus dem Signal abgeleitete Größe entspricht somit einer Temperatur. Abgastemperaturen können besonders einfach und kostengünstig gemessen werden.
Ferner wird eine Abgasanlage mit einem in einem Abgaskanal der Abgasanlage angeordneten Partikelfilter und einer stromab des Partikelfilters angeordneten Messvorrichtung zur Verfügung gestellt, wobei die Messvorrichtung einen ersten, von einem partikelaufnehmenden Material ummantelten Temperatursensor aufweist, wobei das partikelaufnehmende Material den ersten Temperatursensor von einem durch den Partikelfilter strömenden Abgasstrom zumindest teilweise separiert. Die Abgasanlage ist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet. Dazu kann die Abgasanlage ein Steuergerät (insbesondere ein Motorsteuergerät, welches zur Steuerung von Betriebsparametern der Verbrennungskraftmaschine eingerichtet ist) umfassen, auf welchem ein zur Durchführung des Verfahrens eingerichtetes Rechenmodell gespeichert ist. Somit wird eine Abgasanlage zur Verfügung gestellt, welche sich bei einer ausreichend genauen Zustandsüberwachung des Partikelfilters durch besonders geringe Kosten auszeichnet.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Messvorrichtung in einem Hauptabgaspfad der Abgasanlage angeordnet ist und sich nur teilweise in einen durchströmbaren Querschnitt des Hauptabgaspfads erstreckt. Vorzugsweise beträgt ein Anteil eines Querschnitts des in den Abgaskanal ragenden Teils der Messvorrichtung weniger als 20%, insbesondere weniger als 10% eines freien Querschnitts des Abgaskanals. Somit wird ein Strömungswiderstand bei einer Beladung des partikelaufnehmenden Materials nur unwesentlich erhöht.
Zudem wird eine Messvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und/oder für eine erfindungsgemäße Abgasanlage zur Verfügung gestellt. Die Messvorrichtung umfasst einen ersten, von einem partikelaufnehmenden Material ummantelten Temperatursensor, wobei kennzeichnend vorgesehen ist, dass die Messvorrichtung eine Ummantelung des Sensors (also einem messempfindlichen Teil der Messvorrichtung) umfasst, welche das partikelaufnehmende Material aufweist oder daraus besteht. Mittels der erfindungsgemäßen Messvorrichtung kann das Verfahren bei besonders geringem Strömungsverlust und geringer Strömungsverluständerung innerhalb des Abgaskanals durchgeführt werden. Somit ist die Messvorrichtung besonders rückwirkungsarm auf den Abgasstrom.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das im partikelaufnehmende Material Öffnungen durch die Ummantelung ausgebildet, beziehungsweise das im partikelaufnehmenden Material Öffnungen durch die Ummantelung ausgebildet sind, welche durch die Beladung des partikelaufnehmenden Materials mit Partikeln aus dem Abgasstrom verschließbar sind. Das partikelaufnehmende Material kann siebartig, gitterartig oder netzartig sein. Somit werden offene Öffnungen in das und aus dem Inneren der Messvorrichtung bei einer Beladung des Materials mit Partikeln zunehmend reduziert, wodurch eine Beaufschlagung des Sensors mit Abgas aus dem Abgasstrom verringert wird. Daraus folgt eine beabsichtigte Verschlechterung der Dynamik des Signals oder der daraus abgeleiteten Größe des Sensors.
Bevorzugt kann das partikelaufnehmende Material auch eine an dem Sensor angeordnete Schicht sein, wobei der Sensor ein Temperatursensor ist. Durch eine Beladung des Materials sinkt die Wärmeleitfähigkeit der Schicht und somit eine Wärmeleitung vom Abgasstrom zum Sensor.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.
Die verschiedenen in dieser Anmeldung genannten Merkmale und/oder Ausführungsformen der Erfindung sind, sofern im Einzelfall nicht anders ausgeführt, mit Vorteil miteinander kombinierbar.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

1 eine Abgasanlage in einer schematischen Ansicht,
2 eine Messvorrichtung in einer schematischen Ansicht,
3 einen schematischen Verfahrensablauf zur Zustandsüberwachung eines Partikelfilters, und
4 tatsächliche und gemessene Temperaturverläufe.

1 zeigt eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Abgasanlage 10 gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung. Die Abgasanlage 10 umfasst einen Partikelfilter 12 (zum Beispiel ein Dieselpartikelfilter) und eine stromab des Partikelfilters 12 in einem Hauptabgaspfad 13 angeordnete Messvorrichtung 14. Die Messvorrichtung 14 weist einen Sensor 16, welcher ein Temperatursensor 16 ist, und ein partikelaufnehmendes Material 18 (zum Beispiel ein Filtergewebe) auf. Das partikelaufnehmende Material 18 separiert den Sensor 16 von einem durch den Partikelfilter 12 strömenden Abgasstrom 20 zumindest teilweise.
Der Sensor 16 ist in 2 vergrößert dargestellt. Demnach ist ein Sensor 16 von dem partikelaufnehmenden Material 18 ummantelt. Der Sensor 16 umfasst ferner ein Gehäuse 22, welches in einen Abgaskanal 11 der Abgasanlage 10 eingeschraubt werden kann. Zudem umfasst der Sensor 16 eine Messleitung 26, mit der ein Signal des Sensors 16 ausgegeben werden kann. Das partikelaufnehmende Material 18 kann dabei auf einem perforierten Schutzrohr 26 der Messvorrichtung 14 angebracht sein, welches ebenfalls den Sensor 14 umschließt. Das partikelaufnehmende Material 18 weist Öffnungen (nicht sichtbar) durch die Ummantelung 19 auf, welche durch eine Beladung des partikelaufnehmenden Materials 18 mit Partikeln (Rußpartikeln) aus dem Abgasstrom 20 verschließbar sind. Alternativ kann das partikelaufnehmende Material 18 auch mittels eines Schutzrohrs 26 mit einer ausreichend kleinen Perforation realisiert werden, sodass sich die Partikel direkt an der Perforation des Schutzrohrs 26 anlagern und diese verschließen.
Die Abgasanlage 10 gemäß 1 umfasst ein Steuergerät 28, welches über die Messleitung 26 mit dem Sensor 16 verbunden ist. Zudem ist das Steuergerät 28 mit einer Verbrennungskraftmaschine 30, zum Beispiel bevorzugt eines Kraftfahrzeugs 100 verbunden. Das Steuergerät 28 bestimmt zum Beispiel in Abhängigkeit einer Vorgabe eines Fahrers des Kraftfahrzeugs 100 einen Betriebspunkt der Verbrennungskraftmaschine 30, also eine Last und eine Drehzahl der Verbrennungskraftmaschine 30, wodurch eine Partikelrohemission der Verbrennungskraftmaschine 30 beeinflusst wird. Die Verbrennungskraftmaschine 30 kann zum Beispiel ein Dieselmotor sein.
Ferner kann die Abgasanlage 10 einen Referenzsensor 32 umfassen, welcher ebenfalls ein Temperatursensor 16 ist und mit dem Steuergerät 28 verbunden ist.
3 zeigt einen schematischen Verfahrensablauf zur Zustandsüberwachung eines Partikelfilters 12 gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung.
Zunächst wird die Verbrennungskraftmaschine 30 in Betrieb genommen, welche in Abhängigkeit angefahrener Betriebspunkte BP oder in Abhängigkeit eines Fahrprofils des Fahrzeugs 100 den Abgasstrom 20 mit darin enthaltenen Partikeln (insbesondere Rußpartikeln) ausstößt.
Ein Großteil der Partikel wird von dem Partikelfilter 12 aus dem Abgasstrom 20 herausgefiltert. Typischerweise gelangt jedoch auch bei einem korrekt funktionierenden Partikelfilter 12 ein geringer Anteil an Partikeln in Teile der Abgasanlage 10 stromab des Partikelfilters 12. Dies wird allgemein als Partikelschlupf bezeichnet. Ein Teil der aus dem Partikelfilter 12 austretenden Partikel wird von dem partikelaufnehmenden Material 18 der Messvorrichtung 14 aufgenommen.
In 4 sind vereinfachte Temperaturverläufe über der Zeit t aufgetragen. Zur vereinfachten Darstellung eines prinzipiellen Verhaltens des Sensors 16 und des Referenzsensors 32 (beide Sensoren 16 und 32 sind Abgastemperatursensoren) ist eine tatsächliche Abgastemperatur T_AG als ein sprungartiger Verlauf dargestellt. Dieser steigt näherungsweise ohne Zeitverzögerung um eine Temperaturdifferenz ΔT an, um nach einer Phase konstanter Abgastemperatur T_AG anschließend wieder auf den ursprünglichen Wert abzufallen. Zudem ist in 4 eine Temperatur T_M dargestellt, welche eine aus einem Signal des Sensors 16 abgeleitete Größe, also ein Zahlenwert mit einer Einheit einer Temperatur ist. Ferner ist eine Temperatur T_R abgebildet, welche eine aus einem Signal des Referenzsensors 32 abgeleitete Größe, also ein Zahlenwert mit einer Einheit einer Temperatur ist.
Zu einem Zeitpunkt t = 0 erfolgte eine Regeneration des Partikelfilters 12 und im Zuge dessen auch eine Regeneration des partikelaufnehmenden Materials der Messvorrichtung 14. Dadurch entspricht im zeitlichen Bereich A der Verlauf der Temperatur T_M weitestgehend dem Verlauf der Temperatur T_R. Die Temperaturverläufe erreichen somit ungefähr zeitgleich ihr Maximum, also auch das Maximum der Abgastemperatur T_AG, sodass eine Verzögerung t_M der Temperatur T_M und eine Verzögerung t_R der Temperatur T_R ausgehend vom Beginn des Anstiegs der Temperaturen T_M und T_R bis zum Erreichen ihrer Maxima gleich groß sind. Eine Abweichung der Temperaturen T_AG, T_M, und T_R vor und nach deren Anstieg wird nachfolgend vernachlässigt, sodass die Temperaturdifferenzen der Temperaturen T_M und T_R gleich der Temperaturdifferenz ΔT der realen Abgastemperatur T_AG sind.
Bei Verwendung des gleichen Sensormodells für den Sensor 16 und den Referenzsensor 32 könnte auch bei einem unbeladenen partikelaufnehmenden Material 18 die Verzögerung t_R etwas geringer ausfallen als die Verzögerung t_M. Die Verzögerung t_M wäre dann als eine Zeitspanne vom Anstieg der Temperatur T_M bis zum Erreichen der Temperatur T_R festgelegt. Eine solche Abweichung der Verzögerungen t_R und t_M könnte deshalb eintreten, da der Referenzsensor 32 nicht von einem partikelaufnehmenden Material umgeben ist. Diese Einflüsse können mittels eines Rechenmodells und/oder mittels Kennlinien korrigiert werden. Durch die Korrektur der Verläufe der Temperaturen T_M und T_R sind diese im Bereich A im Wesentlichen identisch.
Alternativ kann die Temperatur T_R auch ohne Verwendung eines Referenzsensors 32 allein durch ein Rechenmodell und/oder Kennlinien bestimmt werden.
In einem zeitlichen Bereich B zeigt der Verlauf der Temperatur T_M ein zum Bereich A abweichendes Verhalten. Die gleiche Temperaturdifferenz ΔT erfasst der Sensor 16 erst nach einer wesentlich längeren Verzögerung t_M. Die Verzögerung t_M erstreckt sich dabei vom Beginn des Anstiegs der Temperatur T_M bis zum Erreichen der vom Referenzsensor 32 ausgegebenen Temperatur T_R. Dies ist auf eine zwischenzeitliche Beladung des partikelaufnehmenden Materials 18 zurückzuführen, wodurch ein Wärmestrom vom Abgasstrom zum Sensor 16 verringert wird. Durch das partikelaufnehmende Material 18 scheidet sich nämlich ein reproduzierbarer Anteil der Partikelmasse des Abgasstroms 20 ab. Durch eine daraus resultierende Verringerung einer effektiven Durchtrittsfläche der Ummantelung 19 wird abhängig vom Grad der Beladung des Materials 18 ein Teilstrom des Abgasstroms 20 durch die Messvorrichtung 14 reduziert. Dadurch ergibt sich je Betriebspunkt eine geringere Dynamik D_M der vom Sensor 16 gelieferten Temperatur T_M im Vergleich zum unbeladenen Zustand. Die Verzögerung t_R der vom Referenzsensor 32 ausgegebenen Temperatur T_R bleibt jedoch gleich groß wie im Bereich A, da der Referenzsensor 32 kein partikelaufnehmendes Material aufweist.
Somit ist eine Referenzdynamik D_R der Temperatur T_R in Bereich B gleich groß wie in Bereich A, während eine Dynamik D_M der Temperatur T_M in Bereich B kleiner ist als in Bereich A.
Im zeitlichen Bereich C ist nach einer weiteren relevanten Beladung der Messvorrichtung 14 mit Partikeln eine nochmalige Verschlechterung der Dynamik D_M bei gleichbleibender Referenzdynamik D_R erkennbar.
Die Dynamik D_M der vom Sensor 16 ausgegebenen Temperatur T_M kann beispielsweise als das Verhältnis der gemessenen Temperaturdifferenz ΔT zu der Verzögerung t_M erfasst werden, während die Referenzdynamik D_R als das Verhältnis der Temperaturdifferenz ΔT zu der Verzögerung t_R erfasst werden kann. Die beiden Dynamiken D_M und D_R zum Zeitpunkt der Verfahrensdurchführung t_V bilden Eingangsgrößen 201 für den Verfahrensablauf gemäß 3. Der Zeitpunkt der Verfahrensdurchführung t_V kann dabei einem Zeitpunkt des Endes der Verzögerung t_M also jenem Zeitpunkt, in dem die Temperatur T_M die Temperatur T_R erreicht, entsprechen.
Alternativ können die Dynamiken D_M und D_R auch zu jedem beliebigen Zeitpunkt bestimmt werden, also nicht erst, nachdem die Temperatur T_M die Temperatur T_R erreicht hat. Dazu kann die Dynamik D_M als ein Verhältnis einer momentanen Temperaturdifferenz der Temperatur T_M zu einer seit dem Anstieg der Temperatur T_M verstrichenen Zeit bestimmt werden. Die Referenzdynamik D_R kann als ein Verhältnis einer momentanen Temperaturdifferenz der Temperatur T_R zu der seit dem Anstieg der Temperatur T_R verstrichenen Zeit bestimmt werden. Die Dynamik D_M ist in den Bereichen B und C somit bei gleicher zu Grunde liegender, verstrichener Zeit seit den Anstiegen der Temperaturen T_M und T_R kleiner als die Referenzdynamik D_R, da die aktuell ausgegebene Temperatur T_M geringer ist als die aktuelle Temperatur T_R.
Ein Vergleich der Dynamik D_M mit der Referenzdynamik D_R kann zum Beispiel mittels einer Verhältnisbildung 202 der Dynamiken D_M und D_R und einer anschließenden Entscheidung 204 durchgeführt werden. Zunächst wird entsprechend der Verhältnisbildung 202 die Dynamik D_M zu der Referenzdynamik D_R in Relation gesetzt. Dadurch erhält man ein Verhältnis V_D, welches Aufschluss über die relative Größe der Dynamiken D_M und D_R zueinander gibt.
Anschließend kann gemäß einer Entscheidung 204 überprüft werden, ob das Verhältnis V_D kleiner als ein Verhältnis-Grenzwert V_G ist. Wenn dies nicht der Fall ist, hat sich die Dynamik D_M verglichen zur Referenzdynamik D_R nicht relevant geändert, und das Verfahren bestätigt gemäß 206, dass der Partikelfilter 12 ordnungsgemäß funktioniert.
Sollte sich bei der Entscheidung 204 jedoch herausstellen, dass Verhältnis V_D kleiner als der Verhältnis-Grenzwert V_G ist, so kann in einer folgenden Entscheidung 208 überprüft werden, ob ein Beladungs-Zeitintervall t_B kleiner als ein Beladungs-Zeitintervall-Grenzwert t_G ist. Dazu wurde zunächst in einem Schritt 207 festgelegt, dass ein Beladungs-Intervall I_B mittels des Beladungs-Zeitintervalls t_B realisiert wird. Das Beladungs-Zeitintervall t_B kann dabei das Zeitintervall zwischen der (thermischen) Regeneration zum Zeitpunkt t = 0 und dem Zeitpunkt der Verfahrensdurchführung t_V, also einem Zeitpunkt des Unterschreitens des Verhältnis-Grenzwerts V_G, sein.
Dadurch, dass das Beladungs-Intervall I_B mittels des Beladungs-Zeitintervalls t_B realisiert ist, fließt ein zeitliches Kriterium in die Bewertung des Zustands des Partikelfilters 12 mit ein. Alternativ oder zusätzlich könnte in die Bewertung zum Beispiel auch ein Beladungs-Massenintervall mit einfließen.
Der Beladungs-Zeitintervall-Grenzwert t_G kann in einem Schritt 205 zum Beispiel mittels eines Rechenmodells und/oder Kennlinien als Funktion f(BP) von während des Beladungs-Zeitintervalls t_B angefahrenen Betriebspunkten BP bestimmt werden. Dies ist sinnvoll, da sich eine Partikelrohemission der Verbrennungskraftmaschine 30 in Abhängigkeit der gewählten Betriebspunkte ändert.
Sollte das Beladungs-Zeitintervall t_B nicht kleiner als der Beladungs-Zeitintervall-Grenzwert t_G sein, hat sich die Dynamik D_M verglichen zur Referenzdynamik D_R zwar relevant geändert, jedoch erfolgte diese Änderung zu langsam, um auf ein Problem des Partikelfilters 12 hinzudeuten. Eine solch langsame Änderung kann beispielsweise durch einen normalen und zulässigen Partikelschlupf des Partikelfilters 12 erfolgen. Somit kann das Verfahren gemäß einem Funktionsbestätigungsschritt 206 bestätigen, dass der Partikelfilter 12 ordnungsgemäß funktioniert.
Wenn sich bei der Entscheidung 208 jedoch herausstellt, dass der Beladungs-Zeitintervall-Grenzwert t_G unterschritten wurde, ist die Dynamikänderung der Dynamik D_M bezogen auf die Referenzdynamik D_R derart schnell vonstatten gegangen, dass auf einen unzulässig hohen Partikelschlupf geschlossen werden kann, was in einem Fehlerausgabeschritt 210 ausgegeben wird. Dementsprechend kann vom Steuergerät 28 ein Defekt des Partikelfilters 12 gemeldet werden.
Alternativ kann das Beladungs-Zeitintervall t_B auch ein beliebig groß gewähltes, zurückliegendes Zeitintervall sein. Die Referenzdynamik T_R kann dabei eine Dynamik sein, wie sie der Dynamik der Temperatur T_M zu Beginn des zurückliegenden Zeitintervalls entspricht. Beispielsweise kann das Beladungs-Zeitintervall t_B zu Beginn des zeitlichen Bereichs B starten und zu Beginn der Messung in Bereich C (wo die in das Verfahren 200 einfließende Dynamik D_M festgestellt wurde) enden. Als Referenzdynamik R_D kann die Dynamik D_M des Sensors zu Beginn des alternativ gewählten Beladungs-Zeitintervall t_B festgelegt werden. Dies kann über eine entsprechende Korrektur der Dynamik des Referenzsensors 32 erfolgen. Dadurch kann zum Beispiel ein Regenerationsbedarf des Partikelfilters festgestellt werden. Wird keine Korrektur vorgenommen, kann dies über den Vergleichsgrenzwert V_G berücksichtigt werden.
Durch das obenstehende Verfahren 200 wird eine robuste Effizienzdiagnose des Partikelfilters 12 für niedrige Emissionsgrenzwerte gewährleistet, deren Basis eine Temperaturmessung im Abgasstrom 20 nach dem Partikelfilter 12 darstellt. Durch die Akkumulation der Partikel auf dem Material 18, also die direkte Erfassung von festen Bestandteilen (Partikelmasse) im Abgas, erhält das Verfahren 200 den Charakter einer Integralmessung.
Zusammenfassend kann also festgestellt werden, dass durch eine geeignete Auswertung der Änderung der Dynamik D_M des Signals oder der daraus abgeleiteten Größe (Temperatur T_M) des Sensors 16 im Vergleich zu einer Referenzdynamik D_R eines in einem Rechenmodell modellierten Werts oder eines zweiten, nicht modifizierten, verrußungsunempflindlichen Temperatursensors (Referenzsensor 32) auf die Effizienz des Partikelfilters 12 und/oder eine emittierte Partikelmasse im Abgas geschlossen werden kann. Dies kann unter Berücksichtigung der Betriebspunkte BP der Verbrennungskraftmaschine 30 und/oder des Fahrprofils des Kraftfahrzeugs 100 erfolgen.
Die Signalerfassung des Sensors 16 und des Referenzsensors 32 entsprechen einer Standard-Signalerfassung von Abgastemperatursensoren. Der Sensor 16 kann direkt im Hauptabgasstrom angeordnet werden, ein Bypass, also eine Abzweigung eines
Teilabgasstroms, ist nicht notwendig. Dadurch sinkt die Komplexität der Abgasanlage 10, und zudem ist eine repräsentativere Rußbeaufschlagung besser zu gewährleisten.
Eine Verrußung der Messvorrichtung 14 ist dabei im wesentlichen rückwirkungsfrei auf den Abgasstrom 20, da der in den Abgaskanal 11 ragende Teil der Messvorrichtung 14 bezogen auf einen freien Querschnitt des Abgaskanals 11 relativ klein ist. Somit ergibt sich unabhängig vom Rußaufkommen oder Wirkungsgrad des zu diagnostizierenden Partikelfilters 12 durch die Beladung des Materials 18 kein (relevant) veränderter oder erhöhter Strömungswiderstand der Abgasanlage 10.
Besonders vorteilhaft ist auch, dass das Verfahren bei beliebigen Verläufen der Abgastemperatur T_AG, egal ob Erwärmung oder Abkühlung, angewendet werden kann und nicht etwa auf vorhersehbare Verläufe (wie zum Beispiel gemäß 4) beschränkt ist.
Das ist möglich, da eine vom Grad der Verrußung der Messvorrichtung 14 abhängige Veränderung der Trägheit der Messvorrichtung 14 betrachtet wird und das Verfahren somit nicht darauf beruht, die Dynamik einer tatsächlich vorliegenden Abgastemperatur T_AG zu betrachten. Ein und dieselbe Änderung einer Abgastemperatur T_AG (die Temperaturdifferenz ΔT) wird zu einem früheren Zeitpunkt schneller und zu einem späteren Zeitpunkt (nach einer Rußbeaufschlagung) langsamer gemessen. Es wird somit eine Dynamikänderung eines von dem Sensor 16 ausgegebenen Signals oder einer daraus abgeleiteten Größe (Temperatur T_M) und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, eine Dynamik einer Ursache (Abgastemperatur T_AG) ausgewertet.
Gemäß dem Verfahren wird wie beschrieben durch einen Vergleich der zunehmend verrußten Messvorrichtung 14 mit einem unverrußten Referenzsensor 32 oder einer durch ein Modell berechneten Temperatur somit bei gleichbleibender Ursache die Änderung der realen messtechnischen Erfassung ausgewertet.
Bezugszeichenliste

10: Abgasanlage
11: Abgaskanal
12: Partikelfilter
13: Hauptabgaspfad
14: Messvorrichtung
16: Sensor
18: partikelaufnehmendes Material
19: Ummantelung
20: Abgasmassenstrom
22: Gehäuse
25: Messleitung
26: Schutzrohr
28: Steuergerät
30: Verbrennungskraftmaschine
32: Referenzsensor
100: Kraftfahrzeug
200: Verfahren
201: Eingangsgröße
202: Verhältnisbildung Dynamiken
204: Entscheidung bezüglich Dynamik
205: Schritt zur Bestimmung des Beladungs-Zeitintervall-Grenzwert t_G
206: Funktionsbestätigungsschritt
207: Schritt der Beladungs-Intervall-Festlegung
208: Entscheidung bezüglich Beladungs-Zeitintervall
210: Fehlerausgabeschritt
T: Temperatur
TAG: Abgastemperaturverlauf
TM: Temperatur aus Sensor
TR: Temperatur aus Referenzsensor
ΔT: Temperaturdifferenz
tM: Verzögerung des Sensors
tR: Verzögerung des Referenzsensors
tV: Zeitpunkt der Verfahrensdurchführung
IB: Beladungs-Intervall
tB: Beladungs-Zeitintervall
tG: Beladungs-Zeitintervall-Grenzwert
A, B, C: zeitlicher Bereich
DM: Dynamik eines Signals des Sensors oder einer daraus abgeleiteten Größe
DR: Referenzdynamik
VD: Verhältnis der Dynamiken
VG: Verhältnis-Grenzwert
BP: Betriebspunkt
F(BP): Funktion von Betriebspunkten
j: ja
n: nein

Claims

Verfahren (200) zur Zustandsüberwachung eines in einem Abgaskanal (11) angeordneten Partikelfilters (12) mittels einer stromab des Partikelfilters (12) angeordneten Messvorrichtung (14), wobei die Messvorrichtung (14) einen von einem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten ersten Temperatursensor (16) aufweist, wobei das partikelaufnehmende Material (18) den ersten Temperatursensor (16) von einem durch den Partikelfilter (12) strömenden Abgasstrom (20) zumindest teilweise separiert, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: - Beaufschlagen der Messvorrichtung (14) mit Abgas über ein Beladungs-Intervall (I_B); - Erfassen einer Dynamik (D_M) eines Signals des von dem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten ersten Temperatursensors (16) oder einer aus dem Signal abgeleiteten Größe (T_M); - Ermitteln einer Referenztemperatur durch einen frei von partikelaufnehmendem Material ausgeführten zweiten Temperatursensor (32); - Vergleichen der Dynamik (D_M) des von dem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten ersten Temperatursensors (16) mit einer Referenzdynamik (D_R) des zweiten Temperatursensors (32); - Bewerten des Zustands des Partikelfilters (12) in Abhängigkeit des Vergleichs und des Beladungs-Intervalls (I_B).
Verfahren (200) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Beladungs-Intervall (I_B) ein Beladungs-Zeitintervall (t_B), ein Beladungs-Wegintervall und/oder ein Beladungs-Massenintervall umfasst oder ist.
Verfahren (200) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgasstrom (20) von einer Verbrennungskraftmaschine (30) ausgestoßen wird und das Bewerten des Zustands des Partikelfilters (12) in Abhängigkeit von Betriebspunkten (BP) der Verbrennungskraftmaschine (30) und/oder in Abhängigkeit eines Fahrprofils eines die Verbrennungskraftmaschine (30) umfassenden Kraftfahrzeugs (100) erfolgt.
Abgasanlage (10) umfassend einen in einem Abgaskanal (11) der Abgasanlage (10) angeordneten Partikelfilter (12) und eine stromab des Partikelfilters (12) angeordnete Messvorrichtung (14), wobei die Messvorrichtung (14) einen ersten, von einem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten Temperatursensor (16) aufweist, wobei das partikelaufnehmende Material (18) den Temperatursensor (16) von einem durch den Partikelfilter (12) strömenden Abgasstrom (20) zumindest teilweise separiert, wobei die Abgasanlage (10) zur Durchführung des Verfahrens (200) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 eingerichtet ist.
Abgasanlage (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (14) in einem Hauptabgaspfad (13) der Abgasanlage (10) angeordnet ist und sich nur teilweise in einen durchströmbaren Querschnitt des Hauptabgaspfads (13) erstreckt.
Messvorrichtung (14) zur Durchführung des Verfahrens (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und/oder für eine Abgasanlage nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Messvorrichtung (14) einen ersten, von einem partikelaufnehmenden Material (18) ummantelten Temperatursensor (16)aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (14) eine Ummantelung (19) des Sensors (16) umfasst, welche das partikelaufnehmende Material (18) aufweist oder daraus besteht.
Messvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das partikelaufnehmende Material (18) Öffnungen durch die Ummantelung (19) ausbildet, welche durch eine Beladung des partikelaufnehmenden Materials (18) mit Partikeln aus dem Abgasstrom (20) verschließbar sind.