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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Einspritzventils,
ein Steuergerät,
ein Computerprogramm und ein Computerprogrammprodukt
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Stand der Technik
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Ein
Einspritzventil ist dazu ausgebildet, in einem Verbrennungsmotor
Kraftstoff in eine Brennkammer einzuspritzen. Hierzu wird das Einspritzventil
von einem Steuergerät
angesteuert, so dass eine Menge des einzuspritzenden Kraftstoffs
in geeigneter Weise dosiert wird.
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Bei
geringen Zeitabständen,
typischerweise weniger als 2 ms, zwischen erster und zweiter oder dritter
und vierter usw. Einspritzung ergeben sich bei magnetisch betätigten Einspritzventilen
aufgrund von Unterschieden in den Randbedingungen bei einer jeweiligen
Ventilbetätigung
zwischen einem ersten Einspritzvorgang und den nachfolgenden Einspritzvorgängen Unterschiede
in der Mengenzumessung des Kraftstoffs für die erste und die folgenden
Einspritzungen.
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Offenbarung der Erfindung
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
zum Betreiben eines Einspritzventils, bei dem während eines Betriebszyklus
mindestens ein Einspritzvorgang erfolgt, ist vorgesehen, dass mindestens
eine der nachfolgenden Maßnahmen
ergriffen wird:
- – Vorkonditionieren eines Magnetkreises
des mindestens einen Einspritzventils vor dem mindestens einen Einspritzvorgang,
- – kurzzeitiges
Ansteuern des Einspritzventils durch einen Ankerbremsimpuls nach
Beendigung des mindestens einen Einspritzvorgangs,
- – Entfernen
von Energie aus dem Magnetkreis des mindestens einen Einspritzventils
mit einer Gegenstromlöschung
vor einem Einspritzvorgang, der dem mindestens einen Einspritzvorgang
folgt.
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Es
ist vorgesehen, dass das Verfahren betriebsbegleitend und/oder ventilindividuell
durchgeführt
werden kann. Die mindestens eine der drei beschriebenen Maßnahmen
wird je nach Bedarf in Reaktion auf jeweils herrschende Betriebsparameter
für das
Einspritzventil ergriffen. So kann es sein, dass bei einem ersten
Einspritzzyklus, der den mindestens einen Einspritzvorgang bzw.
die mindestens eine Einspritzung umfasst, eine, zwei oder alle drei
Maßnahmen
ergriffen werden.
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In
einer Ausgestaltung werden alle drei genannten Maßnahmen
in Kombination bei einem Einspritzvorgang durchgeführt. Weiterhin
kann mindestens eine oder können
mindestens zwei dieser drei Maßnahmen,
typischerweise alle drei Maßnahmen
in Kombination, bei mindestens zwei aufeinander folgenden Einspritzvorgängen und
somit bei einer Mehrfacheinspritzung durchgeführt werden. Welche dieser drei
Maßnahmen
im Rahmen einer derartigen Mehrfacheinspritzung in aufeinander folgenden
Einspritzvorgängen
erfolgen, hängt
von einer jeweiligen Betriebssituation des Einspritzventils ab.
Somit ist es denkbar, dass bei aufeinander folgenden Einspritzvorgängen nur
eine, zwei oder alle drei Maßnahmen ergriffen
werden. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, dass nach einer
Folge mehrerer Einspritzvorgänge,
bei den mindestens ein der drei Maßnahmen ergriffen wurde, ein
Einspritzvorgang erfolgt, bei dem keine dieser Maßnahmen
vorgenommen wird. Sobald bei einer neuen Folge von Einspritzvorgängen mindestens
eine der drei Maßnahmen
ergriffen wird, kann eine neue beschriebene Mehrfacheinspritzung beginnen.
Im Rahmen einer Mehrfacheinspritzung, wobei bei jeweils einer Einspritzung
mindestens eine der drei Maßnahmen
ergriffen wird, beträgt
ein zeitlicher Abstand von jeweils zwei aufeinander folgenden Einspritzvorgängen bzw.
Einspritzungen einer derartigen Mehrfacheinspritzung maximal 2 ms,
so dass diese zwei Einspritzungen in einer zeitlichen Folge von
weniger als 2 ms realisiert werden.
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Zur
Realisierung der Vorkonditionierung kann bspw. für jeweils einen ersten Einspritzvorgang eines
Einspritzzyklus eine Vormagnetisierung erfolgen, wobei eine Dauer
und eine Stärke
eines Stroms zur Bereitstellung der Vorkonditionierung mittels der Vormagnetisierung
des Einspritzventils reguliert wird.
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In
Ausgestaltung des Verfahrens wird durch Vorsehen des Ankerbremsimpulses
u. a. eine mechanische Beruhigungszeit eines Ankers des Einspritzventils
verkürzt.
Der Ankerbremsimpuls hierfür kann
bspw. über
ein rechteckförmiges
Ansteuersignal bereitgestellt werden.
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Alternativ
oder ergänzend
kann durch Vorsehen der Gegenstromlöschung vor einer nachfolgenden
Einspritzung ein an dem Einspritzventil anliegender Strom einen
negativen Wert erreichen.
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Das
erfindungsgemäße Steuergerät zum Kontrollieren
eines Einspritzventils ist dazu ausgebildet, das Einspritzventil
derart zu beaufschlagen, dass für
das Einspritzventil mindestens eine der nachfolgenden Maßnahmen
ergriffen wird:
- – Vorkonditionieren eines Magnetkreises
des mindestens einen Einspritzventils vor dem mindestens einen Einspritzvorgang,
- – kurzzeitiges
Ansteuern des Einspritzventils durch einen Ankerbremsimpuls nach
Beendigung des mindestens einen Einspritzvorgangs,
- – Entfernen
von Energie aus dem Magnetkreis des mindestens einen Einspritzventils
mit einer Gegenstromlöschung
vor einem Einspritzvorgang, der dem mindestens einen Einspritzvorgang
folgt.
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Dieses
Steuergerät
ist dazu ausgebildet, sämtliche
Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens
durchzuführen.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin ein Computerprogramm mit Programmcodemitteln,
um alle Schritte eines beschriebenen Verfahrens durchzuführen, wenn
das Computerprogramm auf einem Computer oder einer entsprechenden
Recheneinheit, insbesondere in einen erfindungsgemäßen Steuergerät, ausgeführt wird.
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Das
erfindungsgemäße Computerprogrammprodukt
mit Programmcodemitteln, die auf einem computerlesbaren Datenträger gespeichert sind,
ist zum Durchführen
aller Schritte eines beschriebenen Verfahrens ausgebildet, wenn
das Computerprogramm auf einem Computer oder einer entsprechenden
Recheneinheit, insbesondere in einen erfindungsgemäßen Steuergerät, ausgeführt wird.
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Mit
der vorliegenden Erfindung ist es u. a. möglich, insbesondere die Unterschiede
in der Ankerbewegung des Einspritzventils zwischen einer ersten
Einspritzung bzw. einem ersten Einspritzvorgang und dem mindestens
einen nachfolgenden Einspritzvorgang auszugleichen.
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Die
unterschiedlichen Randbedingungen, die zum Betreiben des Einspritzventils
vorgesehen sind, stellen im wesentlichen Unterschiede im magnetischen
Erregungszustand und in der Anker- bzw. Nadelbewegung des Einspritzventils
dar. Durch Vorsehen mindestens einer der beschriebenen Maßnahmen
kann u. a. erreicht werden, dass sich das Einspritzventil zu Beginn
der nächsten,
insbesondere direkt nachfolgenden Einspritzung, wieder vollständig mechanisch
beruhigt, so dass für
jede Einspritzung dieselben Ausgangsbedingungen gegeben sind.
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Außerdem können mit
der vorliegenden Erfindung insbesondere die Unterschiede im magnetischen
Erregungszustand des Einspritzventils zwischen erster Einspritzung
und dem mindestens einem nachfolgenden Einspritzvorgang eines Einspritzzyklus
ausgeglichen werden.
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Mit
einer weiteren der genannten Maßnahmen
kann eine Vorkonditionierung des Magnetkreises, z. B. über einen
Vormagnetisierungsstrom, bereits vor der ersten Einspritzung einer
Folge von Mehrfacheinspritzungen erfolgen. In Ausgestaltung kann
durch geschickte Wahl der Vorkonditionierungsparameter, z. B. der
Vormagnetisierungsdauer, bereits vor dem eigentlichen Beginn der
ersten Einspritzung ein zu dem zu Beginn der fortfolgenden Einspritzungen
vorliegenden Erregungszustand des Magnetkreises vergleichbarer magnetischer
Zustand des Einspritzventils erreicht werden. Dabei werden Unterschiede
in der Mengenzumessung des Kraftstoffs zwischen erster Ventilbetätigung und
den fortfolgenden Einspritzvorgängen
minimiert.
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So
ist durch Vorsehen einer weiteren der genannten Maßnahme möglich, die
möglichst
frühzeitige
Beruhigung der Ankerbewegung nach Beendigung des Einspritzvorgangs
durch eine weitere, kurzzeitige Ansteuerung des Einspritzventils
mit dem sog. Ankerbremsimpuls zu erreichen. Hierdurch werden Unterschiede
in der Mengenzumessung zwischen einer erster Ventilbetätigung und
den fortfolgenden Ventilbetätigungen
und somit Einspritzvorgängen möglich, somit
kann ein möglicher
Zeitabstand zwischen zwei Einspritzungen minimiert werden.
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Mit
einer weiteren Maßnahme
ist es möglich, vor
Beginn der zweiten bzw. fortfolgenden Einspritzung durch Gegenstromlöschung möglichst
schnell die Energie aus dem Magnetkreis zu entfernen. Auch hierdurch
werden Unterschiede in der Mengenzumessung zwischen erster Ventilbetätigung und
den fortfolgenden Einspritzvorgängen
sowie der mögliche Zeitabstand
zwischen zwei Einspritzungen minimiert.
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Die
Erfindung kann für
den Betrieb von Einspritzventilen, die als Magnetventile ausgebildet
sind, bzw. von Komponentenpaketen, die jeweils ein Magnetventil
und eine Endstufe für
Kraftstoff- bzw. Benzindirekteinspritzungen aufweisen, angewandt
werden.
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Weitere
Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der
Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
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Es
versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Die
Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen
in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im folgenden unter
Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt
in schematischer Darstellung zwei Diagramme zu einer möglichen
Ausführungsform
einer ersten Maßnahme,
die im Rahmen der Erfindung vorgesehen ist.
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2 zeigt
in schematischer Darstellung drei Diagramme einer Ausführungsform
einer zweiten Maßnahme,
die im Rahmen der Erfindung vorgesehen ist.
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3 zeigt
in schematischer Darstellung drei Diagramme einer Ausführungsform
einer dritten Maßnahme,
die im Rahmen der Erfindung vorgesehen ist.
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Ausführungsformen der Erfindung
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In
den beiden Diagrammen 2 und 4 aus der 1 sind
für jeweils
zwei zeitlich direkt aufeinanderfolgende Einspritzungen 6, 8, 10, 12 über der
Zeitachse 14 entlang einer gemeinsamen vertikalen Achse
für Strom-
und Magnetkraftachse 16 eine Kurve für einen Strom 18, 20 (durchgezogene
Linie), der einem Einspritzventil für die Einspritzungen 6, 8, 10, 12 bereitgestellt
wird, sowie für
eine Magnetkraft 22, 24 (gestrichelte Linie) dargestellt.
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Dabei
zeigt das erste Diagramm 2 die Verläufe für Strom 18 und Magnetkraft 22 für eine bisher gängige Vorgehensweise.
Das zweite Diagramm 4 zeigt den Verlauf für Strom 20 und
Magnetkraft 24 bei einer Realisierung der ersten im Rahmen
der Erfindung vorgesehenen Maßnahme
für einen
Einspritzzyklus, der hier die erste Einspritzung 10 und
die zweite Einspritzung 12 umfasst, wobei hier zur Realisierung
einer Vorkonditionierung des Einspritzventils für die erste Einspritzung 10 eine
Vormagnetisierung 26 erfolgt. Durch diese Maßnahme ergibt
sich, dass ein Verlauf des Stroms 20 beider Einspritzvorgänge 10, 12 vereinheitlicht
wird.
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Diese
erste Maßnahme
wird u. a. vor dem Hintergrund durchgeführt, dass nach Beendigung einer
Ansteuerung des Einspritzventils das magnetische Feld aufgrund des
Selbstinduktionseffekts, der durch Wirbelströme hervorgerufen wird, eine
endliche Zeitdauer benötigt,
um vollständig
abgebaut zu werden. Erfolgt wie durch das erste Diagramm 2 gezeigt
bereits vor dem endgültigen
Abbau des Magnetfeldes bei einer Pausenzeit von weniger als 2 ms
zwischen zwei Einspritzvorgängen 6, 8 eine
erneute Ansteuerung des Einspritzventils, wird der Magnetkraftaufbau
für den
zweiten Öffnungsvorgang
schneller erfolgen als für
die erste Ansteuerung. Dadurch wird eine Ventilnadel beim zweiten
Einspritzvorgang 8 schneller geöffnet als bei dem ersten Einspritzvorgang 8,
so dass sich hierdurch eine Mehrmenge für den zweiten Einspritzvorgang 8 im
Vergleich zum ersten Einspritzvorgang 6 ergibt. Dieser
Mengenunterschied erschwert die präzise Mengenzumessung des Kraftstoffs.
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Durch
die im zweiten Diagramm 4 vorgesehene Vormagnetisierung 26 des
Einspritzventils bereits vor dem ersten Einspritzvorgang 10,
insbesondere für
Ventile, die im Normalfall ohne Vormagnetisierung betrieben werden,
z. B. HDEV5, werden Unterschiede im magnetischen Erregungszustand
zwischen den ersten, zweiten und fortfolgenden Einspritzvorgängen 10, 12 ausgeglichen.
Hierdurch werden ein Aufbau der Magnetkraft 24, ein Öffnungsverhalten
der Ventilnadel und damit die Mengenzumessung des Kraftstoffs zwischen
dem ersten und zweiten Einspritzvorgang 10, 12 ausgeglichen.
Optimierungsparameter stellen hierbei insbesondere eine Dauer der
Vormagnetisierung und eine Höhe
des Stroms für
die Vormagnetisierung 26 dar.
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In
der 2 sind in schematischer Darstellung drei Diagramme 40, 42, 44 aufgetragen,
die Betriebsparameter zum Betreiben eines Einspritzventils zur Realisierung
der zweiten im Rahmen der Erfindung vorgesehenen Maßnahme darstellen.
Dabei sind in dem ersten Diagramm 40 über einer Zeitachse 46 entlang
einer vertikal orientierten Achse 48 die elektrische Spannung 50 (durchgezogene
Kurve) und eine Ableitung 52 (gestrichelte Kurve) für ein Signal
der Spannung 50 dargestellt.
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Im
zweiten Diagramm 42 ist entlang einer vertikalen Achse 54 ein
Wert für
einen Hub 56 über der
Zeitachse 46 aufgetragen. Hierbei sind die Verläufe für den Hub 56 einer
Nadel und somit eines Ankers des Einspritzventils bei einer herkömmlichen Vorgehensweisen
und unter Berücksichtigung
der zweiten im Rahmen der Erfindung vorgesehenen Maßnahme bis
zu einem ersten Zeitpunkt 58, an dem das Einspritzventil
in Ausgestaltung der Erfindung mit einem Ankerbremsimpuls 60 angesteuert
wird, gleich. Nach diesem ersten Zeitpunkt 58 unterscheiden
sich die für
den Hub 56 vorgesehenen Verläufe 62, 64.
Dabei zeigt ein durchgezogener Verlauf 62 eine Situation
bei der herkömmlichen
Vorgehensweise ohne den Ankerbremsimpuls 60 und ein gestrichelter
Verlauf 64 mit dem Ankerbremsimpuls 60. Hier ist
zu erkennen, dass der Hub 56 nach dem Verlauf 64 schneller
den Wert Null erreicht, als es nach dem Verlauf 62 für die herkömmliche
Vorgehensweise möglich
ist. Somit ergibt sich, dass ein Zeitintervall 66 vor einer
direkt nachfolgenden Einspritzung verkürzt wird.
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Das
dritte Diagramm 44 aus 2 zeigt
entlang einer vertikalen Achse ein Ansteuersignal 68, das
von einem Steuergerät
dem Einspritzventil bereitgestellt wird und über einer Zeitachse 46 aufgetragen
ist. Dabei zeigt dieses dritte Diagramm 44 zwischen einem
Startzeitpunkt 70 und einem Zwischenzeitpunkt 72 einen
Verlauf 74 für
einen Standardankerimpuls. Nachfolgend zu Beginn des ersten Zeitpunkts 58 zeigt
das zweite Diagramm 44 den Verlauf für den mit der zweiten Maßnahme vorgesehenen Ankerbremsimpuls 60.
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Nach
Beendigung der Ansteuerung des Einspritzventils und Schließen der
Ventilnadel bewegt sich der Anker bzw. Magnetanker insbesondere
bei Einspritzventilen mit Ankerfreiwegskonstruktion, wie z. B. HDEV5,
bis zum Erreichen seiner unteren Auflageposition noch weiter in
Schließrichtung,
von der er im ungebremsten Betrieb wieder, eventuell auch mehrmals,
zurückprellt
wie der Verlauf 62 im zweiten Diagramm 42 zeigt.
Erst nach einer gewissen Beruhigungsdauer von in der Regel ca. 2
ms hat der Anker seine Energie vollständig dissipiert und die Ansteuerung
kann erneut aus einem definierten Ventilzustand erfolgen.
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Mittels
einer weiteren, kurzzeitigen Ansteuerung des Einspritzventils nach
Erreichen des Ventilsitzes durch die Ventilnadel zum ersten Zeitpunkt 58 durch
den Ankerbremsimpuls 60 wird hier der Magnetanker derart
abgebremst, dass die mechanische Beruhigungszeit der Ankerbewegung
deutlich reduziert wird. Dadurch kann eine weitere Ansteuerung des
Einspritzventils bereits zu deutlich früheren Zeitpunkten, die geringer
als 2 ms sind, aus einem definierten Ankerbewegungszustand erfolgen,
wodurch Unterschiede in der Mengenzumessung des Kraftstoffs zwischen
den Einspritzvorgängen
einer Mehrfacheinspritzung ausgeglichen werden.
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Insbesondere
kann der optimale erste Zeitpunkt 58 des Ankerbremsimpulses 60 aus
dem gemessenen Verlauf der Spannung 50 an der elektrischen
Kontaktierung des Einspritzventils bestimmt werden. Nach Erreichen
des Ventilsitzes durch die Ventilnadel erreicht die Steigung des
Signals für
die Spannung 50 ein Minimum bzw. den Wert Null, um unmittelbar
danach wieder anzusteigen. Diese Information kann verwendet werden,
um den optimalen ersten Zeitpunkt 58 des Ankerbremsimpulses 60 ventilindividuell
zu regeln. Hierdurch können
auch evtl. auftretende Änderungen
in der Ventildynamik über
eine Lebensdauer des Einspritzvwentils berücksichtigt werden.
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Optimierungsparameter
stellen insbesondere der genaue Beginn und die Dauer des Ankerbremsimpulses 60 dar.
Eventuell kann es sich als vorteilhaft erweisen, den Ankerbremsimpuls 60 bereits
vor Erreichen des Minimums in der Ableitung 52 des Signals
für die
Spannung 50 zu starten.
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3 zeigt
in schematischer Darstellung drei Diagramme 80, 82, 84 zu
einer Ausführungsform einer
dritten im Rahmen der Erfindung vorgesehenen Maßnahme zur Kontrolle eines
Einspritzvorgangs. Dabei ist in dem ersten Diagramm 80 entlang
einer vertikal orientierten Achse eine Magnetkraft 86 über einer
Zeitachse 88 aufgetragen. In dem zweiten, Diagramm 82 ist
der Strom 90 entlang einer vertikal orientierten Achse über der
Zeitachse 88 aufgetragen. In dem dritten Diagramm 84 ist über der
Zeitachse 88 entlang einer vertikal orientierten Achse
ein Wert für die
Spannung 92 aufgetragen. Alle drei Diagramme 80, 82, 84 haben
gemeinsam, dass bis zu einem ersten Zeitpunkt 94 ein Verlauf 96 für die Magnetkraft 86 aus
dem ersten Diagramm 80, ein Verlauf 98 für den Strom 90 im
zweiten Diagramm 82 und ein Verlauf 100 für die Spannung 92 im
dritten Diagramm für
herkömmliche
Vorgehensweise zum Betreiben von Einspritzventilen mit den jeweiligen
Verläufen 96, 98, 100 bei
Vorsehen der dritten Maßnahme
identisch sind.
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Die
dritte Maßnahme
sieht im Vergleich zu der herkömmlichen
Vorgehensweise vor, dass nunmehr eine Gegenstromlöschung zum
ersten Zeitpunkt 94 vor einem nachfolgenden Einspritzvorgang erfolgt.
So zeigt das erste Diagramm 80, dass bei Vorsehen der Gegenstromlöschung die
Magnetkraft 86, wie durch die gestrichelte Linie 102 angedeutet, schneller
absinkt, als es bei der herkömmlichen
Vorgehensweise, wie die durchgezogene Linie 104 zeigt,
der Fall ist. Somit ergibt sich, dass ein Zeaintervall 106 vor
Beginn der nachfolgenden Einspritzung reduziert wird.
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Bzgl.
des Verlaufs 98 für
den Strom zeigt das zweite Diagramm 82, dass der Strom 90 der
herkömmlichen
Vorgehensweise, wie die durchgezogene Linie 110 nach dem
ersten Zeitpunkt 94 zeigt, zügig den Wert Null erreicht.
Im Unterschied hierzu zeigt der durch die gestrichelte Linie 112 angedeutete Verlauf,
dass der Strom 90 aufgrund der Gegenstromlöschung negative
Werte annimmt. Bzgl. der Spannung 92 ist festzustellen,
dass bei Vorsehen der Gegenstromlöschung, wie die gestrichelte
Linie 114 im dritten Diagramm 84 zeigt, im Vergleich
zu der herkömmlichen
Vorgehensweise, eine Verschiebung der gestrichelten Linie 116,
hin zu größeren Werten für die Zeit
erfolgt.
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Somit
wird nach Beendigung der Ventilansteuerung der Strom 90 nicht
nur möglichst
schnell auf Null zurückgeführt, sondern über eine
zeitlich verlängerte
Löschspannung
sogar in den negativen Bereich gebracht. Hierdurch vollzieht sich
der Abbau des magnetischen Feldes und damit der Magnetkraft schneller
als ohne diese Gegenstromlöschung.
Dadurch kann eine weitere Einspritzung früher, also nach weniger als
2 ms, aus einem zur ersten Einspritzung vergleichbaren magnetischen
Erregungszustand des Einspritzventils erfolgen, wodurch Unterschiede,
in der Mengenzumessung zwischen einem ersten Einspritzvorgang und
fortfolgenden Einspritzvorgängen
minimiert werden. Optimierungsparameter stellen hierbei insbesondere
die Dauer des Löschimpulses
und/oder der Maximalwert des Gegenstromes dar.
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4 zeigt
in schematischer Darstellung ein Einspritzventil 120, das
in vorliegender Ausführungsform
zur Bereitstellung einer Benzindirekteinspritzung einer Brennkraftmaschine
eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist. Dieses Einspritzventil 120 wird über ein
ebenfalls schematisch dargestelltes Steuergerät 122 kontrolliert
und somit gesteuert und/oder geregelt. Bei einem Betrieb des Einspritzventils 120 ist vorgesehen,
dass das Steuergerät 122 Betriebsdaten 124 des
Einspritzventils 120 überwacht.
Das Steuergerät 122 ist
in vorliegender Ausführungsform dazu
vorgesehen, Einspritzzyklen des Einspritzventils 120, über die
ein Ablauf aufeinander folgender Einspritzungen für das Einspritzventil 120 bereitgestellt
wird, zu steuern. Hierzu stellt das Steuergerät 122 Steuerparameter 126 bereit,
mit denen der Betriebsablauf des Einspritzventils 120 gesteuert
wird. Während
eines Einspritzzyklus ist vorgesehen, dass auf eine erste Einspritzzeit
mindestens eine zweite Einspritzzeit folgt, wobei durch die jeweiligen
Einspritzzeiten festgelegt ist, über
welchen Zeitraum eine jeweilige Einspritzung erfolgt. Weiterhin
sind die Einspritzzeiten durch Pausenzeiten voneinander zeitlich
getrennt. Um eine Kraftstoffmenge individuell für das Einspritzventil zu regulieren,
ist hier vorgesehen, dass zumindest eine der anhand der 1 bis 3 beschriebenen
Maßnahmen
getroffen wird.