CN212467598U - 一种卧式组合过滤分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种卧式组合过滤分离器，包括：过滤分离组件、旋风分离器以及内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体。壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室。第一腔室内部设有容积小于第一腔室的第四腔室。还包括一端开口、一端封闭的连通管，连通管封闭的一端伸入第一腔室内、开口的一端伸入第三腔室内。壳体上设有与第四室连通的进气接管。旋风分离器的数量为多个，各个旋风分离器的进气口与第四腔室连通、排灰口与第一腔室连通、排气口伸入连通管。第三腔室通过过滤分离组件与第二腔室连通，壳体上设有与第二腔室连通的出气接管。卧式组合过滤分离器的结构简单紧凑，占地面积更小，能够有效地降低设备场地的使用面积。

Description

一种卧式组合过滤分离器

技术领域

本实用新型涉及过滤分离器技术领域，特别是涉及一种卧式组合过滤分离器。

背景技术

气体，例如天然气中通常含有较多的固体及液体杂质，目前天然气净化通常采用的是分别设置旋风分离设备和过滤分离器设备，然后通过阀门和管路将两种设备连接到一起，天然气先通过旋风分离设备以去除气体中直径较大的杂质颗粒，再进入过滤分离器设备对气体中的杂质进行过滤和分离，达到气体净化的要求。而采用旋风分离器和过滤分离器对天然气进行净化，设备占地面积大，结构复杂。因此，如何解决现有技术中对天然气净化的设备占用面积大且结构复杂的问题是本领域技术人员所亟需解决的技术问题。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种结构简单紧凑的卧式组合过滤分离器。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种卧式组合过滤分离器，包括：过滤分离组件、由切向进气的旋风分离器以及内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体，所述壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一腔室内部设有容积小于所述第一腔室的第四腔室，还包括一端开口、一端封闭的连通管，所述连通管封闭的一端伸入所述第一腔室内、开口的一端穿过所述第二腔室伸入所述第三腔室内，所述壳体上设有与所述第四腔室连通的进气接管，所述旋风分离器的数量为多个，各个所述旋风分离器的进气口与所述第四腔室连通、排灰口与所述第一腔室连通、排气口伸入所述连通管，所述第三腔室通过所述过滤分离组件与所述第二腔室连通，所述壳体上设有与所述第二腔室连通的出气接管。

进一步地，所述过滤分离组件的数量为多个，各个所述过滤分离组件均包括滤芯和滤芯支架，所述滤芯与所述滤芯支架数量相同且一一对应，各个所述滤芯支架均为中空结构且一端所述第二腔室连通，另一端与所述第三腔室连通，所述滤芯设置于相应的所述滤芯支架位于所述第三腔室内的一端，以过滤进入所述第二腔室内的气体。

进一步地，所述壳体包括两端开口的圆筒段、设置于所述圆筒段第一端且与所述圆筒段固定连接的封头以及设置于所述圆筒段第二端且与所述圆筒段固定连接的快开盲板。

进一步地，所述封头为向远离所述圆筒段凸起的回转体结构，所述封头上还设有与所述封头内连通的检查孔以及用于关闭和打开所述检查孔的盖板。

进一步地，所述连通管的顶部设有斜面或者弧面，所述斜面或者所述弧面沿所述连通管的轴向延伸，各个所述旋风分离器的排气口均穿过所述连通管的顶部与所述连通管内部连通。

进一步地，所述斜面的数量为两个，两个所述斜面相交形成锥形结构；两个所述斜面上均设有所述旋风分离器，或者，两个所述斜面的交线上设有所述旋风分离器。

进一步地，所述第一腔室、所述第二腔室以及所述第三腔室上分别设有与其内部连通的工艺接管。

进一步地，所述壳体外壁上设有鞍式支座。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的一种卧式组合过滤分离器，包括：过滤分离组件、由切向进气的旋风分离器以及内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体。壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室。第一腔室内部设有容积小于第一腔室的第四腔室。还包括一端开口、一端封闭的连通管，连通管封闭的一端伸入第一腔室内、开口的一端穿过第二腔室伸入第三腔室内。壳体上设有与第四腔室连通的进气接管。旋风分离器的数量为多个，各个旋风分离器的进气口与第四腔室连通、排灰口与第一腔室连通、排气口伸入连通管。第三腔室通过过滤分离组件与第二腔室连通，壳体上设有与第二腔室连通的出气接管。

使用时，将待净化气体，例如天然气从壳体上的进气接管通入到第四腔室内，由于旋风分离器的进气口与第四腔室连通，因此进入到第四腔室内的气体就会进入到旋风分离器内，在旋风分离器内大直接颗粒杂质从排灰口进入到第一腔室内收集，而经过净化后的气体从旋风分离器的排气口进入连通管沿连通管进入到第三腔室内，由于第三腔室与第二腔室之间通过过滤分离组件连通，因此，进入到第三腔室内的气体在进入到第二腔室过程中就会由过滤分离组件出去气体中的固体杂质以及液体杂质，从而达到净化要求，并由与第二腔室连通的出气接管排出。

如此设置，本实用新型提供的卧式组合过滤分离器的结构简单紧凑，占地面积更小，能够有效地降低设备场地的使用面积，降低项目的资金投入，减少设备后期运行和维护的成本及时间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中卧式组合过滤分离器的结构示意图；

图2为图1中A-A剖视图；

图3为图1中B-B剖视图；

图4为本实用新型实施例中过滤分离组件的安装状态示意图；

图5为本实用新型实施例中旋风分离器的安装状态示意图；

图6为图1中卧式组合过滤分离器中旋风分离器的结构示意图。

附图标记说明：1、快开盲板；2、工艺接管；3、出气接管；4、壳体；5、进气接管；6、检查孔；7、旋风分离器；8、连通管；9、过滤分离组件；10、鞍式支座；11、滤芯；12、滤芯支架；13、隔板；14、支撑板；15、挡板；16、进气口；17、排气口；18、排灰口；19、叶片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种结构简单紧凑的卧式组合过滤分离器。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-5所示，本实用新型实施例提供的一种卧式组合过滤分离器，包括过滤组件、由切向进气的旋风分离器7以及内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体4。壳体4内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室，第一腔室内部设有容积小于第一腔室的第四腔室，以图1为例，图中的上端为壳体4的第一端，图中的下端为壳体4的第二端。可选地，壳体4内设有两个隔板13，将壳体4内分隔为三个腔室，即分别构成上述的第一腔室、第二腔室以及第三腔室，各个隔板13均可以通过焊接的方式与壳体4内壁连接。参考图1、3、5所示，第一腔室内设有支撑板14和挡板15，支撑板14一端与隔板13连接，另一端与挡板15连接，而支撑板14两侧分别与壳体4内壁连接，即支撑板14、隔板13、壳体4部分内壁以及部分隔板13在第一腔室内分隔出一个密闭腔室以构成上述的第四腔室。卧式组合过滤分离器还包括一端开口、一端封闭的连通管8。连通管8封闭的一端伸入第一腔室内、开口的一端穿过第二腔室伸入第三腔室内。壳体4上设有与第四腔室连通的进气接管5，以使待净化气体能够通过进气接管5进入到第四腔室内。旋风分离器7的数量为多个，参考图6所示，旋风分离器7包括进气口16、排气口17和排灰口18，其进气口16沿旋风分离器7的周向设置，以使气体从其切向进入到旋风分离器7内，进气口16处还设有叶片19，叶片19可驱动气体在旋风分离器7内旋转，气体在旋转过程中，直径大质量大的颗粒杂质被甩至旋风分离器7的内壁上，并沿内壁滑落至排灰口18排出，而净化后的气体则从位于旋风分离器 7中心的排气口17排出。各个旋风分离器7的进气口16与第四腔室连通，以使第四腔室内的带净化气体从进气口16进入都旋风分离器7内，各个旋风分离器7的排灰口18与第一腔室连通，以使杂质进入到第一腔室内收集，各个旋风分离器7的排气口17伸入连通管8，以将净化后的气体排入到连通管8 内，并沿连通管8进入到第三腔室内。第三腔室通过过滤分离组件9与第二腔室连通，以使第三腔室内的气体经过过滤分离组件9将固体以及液体杂质过滤分离后再进入到第二腔室内。壳体4上设有与第二腔室连通的出气接管3，以供净化分离后的气体排出。

使用时，将待净化气体，例如天然气从壳体4上的进气接管5通入到第四腔室内，由于旋风分离器7的进气口16与第四腔室连通，因此进入到第四腔室内的气体就会进入到旋风分离器7内，在旋风分离器7内大直接颗粒杂质从排灰口18进入到第一腔室内收集，而经过净化后的气体从旋风分离器7的排气口17进入连通管8并沿连通管8进入到第三腔室内，由于第三腔室与第二腔室之间通过过滤分离组件9连通，因此，进入到第三腔室内的气体在进入到第二腔室过程中就会由过滤分离组件9出去气体中的固体杂质以及液体杂质，从而达到净化要求，并从与第二腔室连通的出气接管3排出。

如此设置，本实用新型提供的卧式组合过滤分离器的结构简单紧凑，占地面积更小，能够有效地降低设备场地的使用面积，降低项目的资金投入，减少设备后期运行和维护的成本及时间。

参考图1、2、4所示，一些实施例中，过滤分离组件9的数量为多个。各个过滤分离组件9均包括滤芯11和滤芯支架12。滤芯11与滤芯支架12数量相同且一一对应，各个滤芯支架12均为中空结构且一端第三腔室连通，另一端与第二腔室连通。滤芯11设置于相应的滤芯支架12位于第三腔室内的一端，以过滤进入第二腔室的气体。如此，第三腔室内的气体经过滤芯11的过滤再由滤芯支架12进入到第二腔室排出，能够完成杂质与气体的分离。

参考图1所示，一些实施例中，壳体4包括两端开口的圆筒段、设置于圆筒段第一端且与圆筒段固定连接的封头以及设置于圆筒段第二端且与圆筒段固定连接的快开盲板1。可选地，封头和快开盲板1均可以采用焊接的方式与圆筒段固定连接。需要说明的是，快开盲板1属于现有技术产品，关于其构造原理不再赘述。通过设置快开盲板1能够方便快捷地打开或者关闭壳体4。

参考图1所示，一些实施例中，封头为向远离圆筒段凸起的回转体结构，封头上还设有与封头内连通的检查孔6以及用于关闭和打开检查孔6的盖板。可选地盖板可以通过螺栓与检查孔6外侧法兰连接。通过设置检查孔6能够对设备内部进行检查或者维护。

参考图1、3所示，一些实施例中，连通管8的顶部设有斜面或者弧面，斜面或弧面沿连通管8的轴向延伸，各个旋风分离器7的排气口17均穿过连通管8的顶部与连通管8内部连通。通过设置斜面或者弧面，使得从旋风分离器7的落灰口排出的杂质颗粒落到斜面或者弧面后能够沿斜面或者弧面滑落到第一腔室内，避免其在连通管8顶部蓄积，便于统一收集处理。参考图3 所示，可选地，斜面的数量为两个，两个斜面相交形成锥形结构，两个斜面上均设有旋风分离器，即各所有的旋风分离器分布在两个斜面上。或者，两个斜面的交线上设有旋风分离器，即各个旋风分离器设置在两个斜面的交接处。如此设置，斜面更短，使得杂质更容易从斜面滑落。

参考图1所示，第一腔室、第二腔室以及第三腔室上分别设有与其内部连通的工艺接管2。通过设置工艺接管2能够方便地安装各种检测元器件。

参考图1所示，一些实施例中，壳体4外壁上设有鞍式支座10。设置鞍式支座10能够更好地支撑壳体4。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种卧式组合过滤分离器，其特征在于，包括：过滤分离组件、由切向进气的旋风分离器以及内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体，所述壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一腔室内部设有容积小于所述第一腔室的第四腔室，还包括一端开口、一端封闭的连通管，所述连通管封闭的一端伸入所述第一腔室内、开口的一端穿过所述第二腔室伸入所述第三腔室内，所述壳体上设有与所述第四腔室连通的进气接管，所述旋风分离器的数量为多个，各个所述旋风分离器的进气口与所述第四腔室连通、排灰口与所述第一腔室连通、排气口伸入所述连通管，所述第三腔室通过所述过滤分离组件与所述第二腔室连通，所述壳体上设有与所述第二腔室连通的出气接管。

2.根据权利要求1所述的卧式组合过滤分离器，其特征在于，所述过滤分离组件的数量为多个，各个所述过滤分离组件均包括滤芯和滤芯支架，所述滤芯与所述滤芯支架数量相同且一一对应，各个所述滤芯支架均为中空结构且一端所述第二腔室连通，另一端与所述第三腔室连通，所述滤芯设置于相应的所述滤芯支架位于所述第三腔室内的一端，以过滤进入所述第二腔室内的气体。

3.根据权利要求1所述的卧式组合过滤分离器，其特征在于，所述壳体包括两端开口的圆筒段、设置于所述圆筒段第一端且与所述圆筒段固定连接的封头以及设置于所述圆筒段第二端且与所述圆筒段固定连接的快开盲板。

4.根据权利要求3所述的卧式组合过滤分离器，其特征在于，所述封头为向远离所述圆筒段凸起的回转体结构，所述封头上还设有与所述封头内连通的检查孔以及用于关闭和打开所述检查孔的盖板。

5.根据权利要求1所述的卧式组合过滤分离器，其特征在于，所述连通管的顶部为斜面或弧面，所述斜面或所述弧面沿所述连通管的轴向延伸，各个所述旋风分离器的排气口均穿过所述连通管的顶部与所述连通管内部连通。

6.根据权利要求5所述的卧式组合过滤分离器，其特征在于，所述斜面的数量为两个，两个所述斜面相交形成锥形结构；

两个所述斜面上均设有所述旋风分离器，或者，两个所述斜面的交线上设有所述旋风分离器。

7.根据权利要求1所述的卧式组合过滤分离器，其特征在于，所述第一腔室、所述第二腔室以及所述第三腔室上分别设有与其内部连通的工艺接管。

8.根据权利要求1所述的卧式组合过滤分离器，其特征在于，所述壳体外壁上设有鞍式支座。

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