CN212350037U - 大型充液冲击复合成形装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型充液冲击复合成形装置，包括下梁、工作台、中梁、下截水室、上梁、充液封板、上截水室、冲击锤头、冲击动力头；充液封板将下截水室的上端口封闭，中梁通过提升油缸上行，将充液封板抵紧于上截水室的底面，下顶油缸将工作台顶升将下截水室的下端口被封闭，在下截水室内充填高压液体，让工件毛坯充液拉伸成形大部特征；充液封板将下截水室的上端口打开，提升油缸与下顶油缸让工作台与中梁同时上行，使上截水室与下截水室组成一个完整水室，在完整水室内充水至规定水位，冲击动力头向下推动冲击锤头，实施高能高速冲击成形，以解决局部特征尺寸难一次成形的问题，降低生产成本，提高局部特征尺寸的位置精度，提高零件整体的性能。

Description

大型充液冲击复合成形装置

技术领域

本实用新型涉及金属压力加工技术领域，特别涉及一种大型充液冲击复合成形装置。

背景技术

在航空航天、汽车等领域，对结构轻量化、功能性和整体性要求越来越高，因此复杂结构的功能零件得到广泛应用，如汽车内板为具有棱角的复杂曲面，在充液成形工艺中，由于充液成形介质压力的限制，虽然凸台、凸筋等大部分特征已贴模成形，但尖角和弯曲处不能充分成形；对于已充液成形大部分特征的复杂零件，为了成形局部特征，只是简单的提高充液成形压力，则必然会大大增加设备吨位，提高生产成本，若是成形后辅助其他工艺，则增加工序，且会产生二次装配误差,这种方法无法保证局部特征尺寸的位置精度，从而影响了零件的整体性能，严重时导致整个大型零件报废，造成资源浪费；因此需要对上述技术问题进行改进。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种大型充液冲击复合成形装置，能够先后实施充液成形工艺和高能高速成形工艺的大型复合成形。

根据本实用新型的实施例的一种大型充液冲击复合成形装置，包括下梁、工作台、中梁、下截水室、充液封板、上梁、上截水室、冲击锤头、冲击动力头；所述下梁内设有下顶油缸；所述工作台位于所述下梁上方，所述工作台被所述下顶油缸的活塞杆顶升和下降；所述中梁位于所述工作台上方；所述下截水室设置于所述中梁内，所述下截水室上下两端分别开口，所述下截水室内壁上环绕排列有横孔，所述充液封板设于所述中梁顶面，所述横孔通过所述中梁上的进水通道进水或通过出水通道排水；所述充液封板用于将所述下截水室的上端口打开或封闭；所述上梁顶部装有提升油缸，所述提升油缸的活塞杆贯穿过所述上梁并与所述中梁固定连接；所述上截水室装于所述上梁内，所述上截水室上下两端分别开口，所述上截水室的下端口与所述下截水室的上端口位置对应；所述冲击锤头伸入所述上截水室内，并在所述上截水室内向下冲击；所述冲击动力头为所述冲击锤头提供推力。

根据本实用新型实施例的一种大型充液冲击复合成形装置，至少具有如下有益效果：

充液封板移动至中梁中央，将下截水室的上端口封闭，中梁通过提升油缸上行，将充液封板抵紧于上截水室的底面，下顶油缸的活塞杆将装有模具、工件毛坯的工作台顶升抵紧于下截水室的底面，使下截水室的下端口被封闭，在下截水室内充填成形所需压力的液体，让工件毛坯充液拉伸成形大部特征，完成充液成形；充液封板通过移动使下截水室的上端口被打开，提升油缸与下顶油缸让工作台与中梁同时上行，使下截水室的上端口抵紧于上截水室的下端口，使上截水室与下截水室组成一个完整水室，在完整水室内充水至规定水位，冲击动力头向下推动冲击锤头，使冲击锤头冲击完整水室内的液体，可对工件毛坯实施高能高速冲击成形，让工件毛坯成形局部小特征；使本装置可先后实施充液成形工艺和高能高速成形工艺，以解决充液成形技术对于小凹角、小压痕等局部特征尺寸难一次成形的问题，避免增加设备的吨位，降低生产成本，提高局部特征尺寸的位置精度，提高零件整体的性能，并提供一种充液成形面积达1000000mm²以上、充液成形力可达5000T、冲击成形的能量达到750000J的大型充液冲击复合成形装置。

根据本实用新型的一些实施例，所述工作台包括台板、支撑底台，所述支撑底台外套装有移动工作台，所述移动工作台支撑所述台板，移动工作台左右两侧底部固定有导板，所述下梁顶部设有与所述导板配合的滑轨，所述滑轨向所述下梁的前方延长；所述下梁后侧通过托架固定有推模油缸，所述推模油缸的活塞杆与所述移动工作台连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述充液封板的底部分别开有位于左右两侧的滑动位，所述中梁顶面设有与所述滑动位配合的举模导轨，所述举模导轨向所述中梁的后方延伸；所述充液封板左右两侧分别装有双耳环联接式牵引油缸，所述双耳环联接式牵引油缸的尾端装于所述中梁顶面。

根据本实用新型的一些实施例，所述上梁与所述下梁的左右两侧分别固定连接有侧柱，所述侧柱上设有纵向导轨；所述中梁上装有导轨调节座，所述导轨调节座上装有与所述纵向导轨配合的滑块。

根据本实用新型的一些实施例，所述上截水室底面开有均匀排列的径向排气槽，所述上截水室的底面开有环形排气槽，所述环形排气槽贯穿过所述径向排气槽；所述下截水室顶部沿纵向均匀排列有排气竖孔，所述排气竖孔与所述横孔相通，所述排气竖孔顶部开口位置与所述环形排气槽位置配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述上梁上设有锁紧缸缸筒，所述锁紧缸缸筒内装有锤头锁紧缸活塞杆，所述上截水室内壁上排列开有阶梯通孔，所述阶梯通孔内插装有锁紧柱销，所述锁紧柱销尾端伸入所述锤头锁紧缸活塞杆内腔中；所述锁紧缸缸筒底部通过锤头锁紧缸导套封闭，所述锤头锁紧缸活塞杆通过下压将所述锁紧柱销从所述阶梯通孔中顶出。

根据本实用新型的一些实施例，所述冲击动力头包括蓄能器、蓄能器阀块、冲击缸缸筒、大插装阀、小插装阀，所述小插装阀与所述油压腔相通，所述蓄能器装于所述蓄能器阀块上，所述蓄能器阀块内设有油压腔，所述油压腔与所述蓄能器由大插装阀控制其断开或相通，所述油压腔底部装有所述冲击缸缸筒，所述冲击缸缸筒内装有冲击缸活塞杆，所述冲击缸活塞杆底端与所述冲击锤头连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述蓄能器阀块与所述上梁间通过支撑体连接，所述支撑体上装有油箱；所述冲击缸缸筒下段内壁上设有泄压孔，所述冲击缸缸筒下端外套装有冲击缸缓冲套，所述冲击缸缓冲套上分别设有上排油通道、下排油通道、下进油口，所述下进油口与所述小插装阀连通，所述上排油通道与所述泄压孔相通，所述上排油通道通过上充液阀控制，所述下排油通道通过下充液阀控制，所述下排油通道上设有通气孔，所述上充液阀、所述下充液阀分别通过油管与所述油箱连通，所述下进油口用于将向所述冲击缸缓冲套内注油。

根据本实用新型的一些实施例，所述油压腔内装有冲击缸防冲套，所述冲击缸防冲套中央装有限位销，在所述冲击缸活塞杆回程后，所述限位销底部抵紧于所述冲击缸活塞杆顶部。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例在充液成形阶段的立体示意图；

图2为本实用新型实施例在充液成形阶段的剖面示意图；

图3为本实用新型实施例在冲击成形阶段的立体示意图；

图4为本实用新型实施例在冲击成形阶段的剖面示意图；

图5为本实用新型实施例中的下梁与工作台组合状态的示意图；

图6为本实用新型实施例中的下梁与工作台组合状态的剖面示意图；

图7为本实用新型实施例中的中梁与充液封板组合状态的示意图图一；

图8为本实用新型实施例中的中梁与充液封板组合状态的示意图图二；

图9为本实用新型实施例中的中梁与充液封板的组合状态剖面的示意图图一；

图10为本实用新型实施例中的中梁与充液封板的组合状态剖面的示意图图二；

图11为本实用新型实施例中的动力头与上梁组合状态的示意图；

图12为本实用新型实施例中的动力头与上梁组合状态的剖面示意图图一；

图13为本实用新型实施例中的动力头与上梁组合状态的剖面示意图图二；

图14为本实用新型实施例中的动力头与上梁组合状态的剖面示意图图三；

图15为本实用新型实施例中的动力头与上梁组合状态的剖面示意图图四；

图16为本实用新型实施例中的上梁、中梁、上截水室、下截水室在冲击成形阶段的剖面示意图图一；

图17为本实用新型实施例中的上梁、中梁、上截水室、下截水室在冲击成形阶段的剖面示意图图二；

图18为本实用新型实施例中的上截水室示意图；

图19为本实用新型实施例中的下截水室剖面示意图；

图20为本实用新型实施例中的上截水室与下截水室间的组合状态示意图；

图21为本实用新型实施例中的小插装阀示意图。

下梁100、下顶油缸110、滑轨120、推模油缸130；工作台200、台板210、支撑底台220、移动工作台230、导板231；中梁300、举模导轨310、双耳环联接式牵引油缸320、导轨调节座330、滑块340、进水通道350、进水单向阀351、出水通道360、排水阀361；下截水室400、横孔410、排气竖孔420，环形槽430；上梁600、提升油缸610、锁紧缸缸筒620、锤头锁紧缸导套630、锤头锁紧缸活塞杆640；上截水室700、径向排气槽710、环形排气槽720、阶梯通孔730、锁紧柱销740；冲击锤头800；冲击动力头900、蓄能器910、蓄能器阀块920、大插装阀990、小插装阀9100、油压腔921、冲击缸缸筒930、泄压孔931、冲击缸活塞杆940、冲击缸缓冲套950、上排油通道951、下排油通道952、通气孔953、下进油口954、上充液阀960、下充液阀970、冲击缸防冲套980、限位销981；侧柱1000、纵向导轨1100；支撑体2000、油箱2100。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1至4所示，一种大型充液冲击复合成形装置，从下至下依次设有下梁100、中梁300、上梁600；在下梁100内设有下顶油缸110，下顶油缸110的活塞杆上行时将工作台200顶升，在工作台200上安装模具，工件毛坯放置在模具合适位置并盖上模具坯料盖板；中梁300内设有下截水室400，下截水室400上下两端分别开口，下截水室400内壁上环绕排列有横孔410，横孔410通过中梁300上的水路进水或排水，在中梁300顶面设有充液封板500，通过移动充液封板500使下截水室400的上端口打开或封闭，中梁300的边角处与提升油缸610的活塞杆连接，提升油缸610固定在上梁600顶部；上梁600内装有上截水室700，上截水室700上下两端分别开口，上截水室700的下端口与下截水室400的上端口位置对应；上截水室700内伸入冲击锤头800，冲击锤头800在冲击动力头900提供的推力下在上截水室700内向下冲击。

在工作中，充液封板500移动至中梁300中央，将下截水室400的上端口封闭，中梁300通过提升油缸610上行，将充液封板500抵紧于上截水室700的底面，下顶油缸110的活塞杆将装有模具、工件毛坯的工作台200顶升抵紧于下截水室400的底面，使下截水室400的下端口被封闭，在下截水室400内充填成形所需压力的液体，让工件毛坯充液拉伸成形大部特征，完成充液成形；充液封板500通过移动使下截水室400的上端口被打开，提升油缸610与下顶油缸110让工作台200与中梁300同时上行，使下截水室400的上端口抵紧于上截水室700的下端口，使上截水室700与下截水室400组成一个完整水室，在完整水室内充水至规定水位，冲击动力头900向下推动冲击锤头800，使冲击锤头800冲击完整水室内的液体，可对工件毛坯实施高能高速冲击成形，让工件毛坯成形局部小特征；使本装置可先后实施充液成形工艺和高能高整成形工艺，以解决充液成形技术对于小凹角、小压痕等局部特征尺寸难一次成形的问题，避免增加设备的吨位，降低生产成本，提高局部特征尺寸的位置精度，提高零件整体的性能，并提供一种充液成形面积达1000000mm²以上、充液成形力可达5000T、冲击成形的能量达到750000J的大型充液冲击复合成形装置。

参照图5、6所示，工作台200包括台板210、支撑底台220，支撑底台220被下顶油缸110的活塞杆顶升和下降，在台板210上放置模具；支撑底台220外套装有移动工作台230，当支撑底台220随下顶油缸110的活塞杆下行时，台板210被放置在移动工作台230上并通过移动工作台230承托。

在移动工作台230左右两侧底部固定有导板231，下梁100顶部设有与导板231配合的滑轨120，滑轨120向下梁100的前方延长，在下梁100后侧通过托架固定有推模油缸130，推模油缸130的活塞杆与移动工作台230连接；使工作台200随移动工作台230被推模油缸130在滑轨120上移出装置外或移入装置内，在装置外放置模具、工件毛坯、坯料盖板后移入装置内，在完成加工后，移出装置外，方便将完成加工的工件取出。

参照图7至10所示，在充液封板500的底部分别开有位于左右两侧的滑动位510，中梁300顶面设有与滑动位510配合的举模导轨310，举模导轨310向中梁300的后方延伸；在充液成形加工时，通过装于充液封板500左右两侧的双耳环联接式牵引油缸320，将充液封板500沿举模导轨310拉回至中梁300顶面，并将下截水室400的上端口封闭；在冲击成形加工时，可通过双耳环联接式牵引油缸320将充液封板500被推离中梁300顶面，使下截水室400的上端口打开。

因在充液成形加工时，为保证下截水室400的密封，充液封板500被紧贴在中梁300的顶面，为在充液成形加工完成后，使充液封板500能被顺利推出，将双耳环联接式牵引油缸320的活塞杆的端部转动装于充液封板500左右两侧，双耳环联接式牵引油缸320的尾端转动装于中梁300顶面，在充液封板500被推出前，下顶油缸110和提升油缸610同时下行，让充液封板500离开上截水室700的下端面，使充液封板500被抬起，两个双耳环联接式牵引油缸320将充液封板500推出。

在下截水室400外设有环形槽430，横孔410后端开口于环形槽430上，在中梁300内分别设有进水通道350、出水通道360，进水通道350、出水通道360均通向环形槽430相通，中梁300上装有用于控制出水通道360的排水阀361，中梁300上装有用于控制进水通道350的进水单向阀351。

参照图1、3所示，在上梁600与下梁100的左右两侧分别固定连接有侧柱1000，通过侧柱1000将上梁600与下梁100组成一个机架，两个侧柱1000上分别装有两个纵向导轨1100，在中梁300上装有四个导轨调节座330，在导轨调节座330上装有与纵向导轨1100配合的滑块340，中梁300在纵向导轨1100上下行和上行，确保上截水室700与下截水室400在开合时都能处于同轴状态，避免出现错位。

参照图17至19所示，在进行冲击成形加工时，冲击锤头800在上截水室700与下截水室400组成的完整水室内高速下行，若完整水室内的空气不能被快速排放出，就会产生对抗冲击锤头800的阻力，使冲击锤无法产生高速冲击动作；因此在上截水室700底面开有均匀排列的径向排气槽710，上截水室700的底面开有环形排气槽720，环形排气槽720贯穿过径向排气槽710，使径向排气槽710间连通；在下截水室400顶部沿纵向均匀排列有排气竖孔420，排气竖孔420与横孔410相通，排气竖孔420顶部开口位置与环形排气槽720位置配合。当冲击锤头800还在上截水室700内运动时，被挤压的空气从上截水室700下端面的径向排气槽710中排出，当冲击锤头800运动进入到下截水室400时，被挤压的空气通过横孔410进入排气竖孔420中，再进入环形排气槽720中并通过径向排气槽710排出。

参照图15、16所示，当冲击动力头900内的液压油进入到油压腔921中，冲击锤头800不被强力锁定，就会在液压油的作用下即时往下冲击，此时油压腔921中的液压油的压力还未达到设定的压力值，冲击锤头800的冲击速度和冲击能量同样达不到设定值，因此需要确保冲击锤头800在达到设定的压力值前被强力锁定。

在上梁600上设有锁紧缸缸筒620，锁紧缸筒内孔槽620位于上截水室700外侧，内装有锤头锁紧缸活塞杆640，在上截水室700内壁上排列开有阶梯通孔730，在阶梯通孔730内插装有锁紧柱销740，锁紧柱销740至少为30个，锁紧柱销740尾端伸入锁紧缸活塞杆640内腔中；在锁紧缸缸筒620底部通过锤头锁紧缸导套630封闭。

在进行冲击成形加工时，让锁紧缸缸筒620的上腔排油，锁紧缸缸筒620的下腔进油，使锤头锁紧缸活塞杆640上行，锁紧柱销740解除阻挡后，锁紧柱销740缩回阶梯通孔730内，冲击锤头800高速向下冲击；完成高能高速冲击成形加工后，让锁紧缸缸筒620的下腔排油，锁紧缸缸筒620的上腔进油，使锤头锁紧缸活塞杆640下行，锁紧柱销740被锤头锁紧缸活塞杆640推向外伸出，实现冲击锤头800的锁定。

参照图11至15、21所示，冲击动力头900包括蓄能器910、蓄能器阀块920、大插装阀990、小插装阀9100、冲击缸缸筒930，蓄能器910装于蓄能器阀块920上，蓄能器阀块920内设有油压腔921，油压腔921与蓄能器910由大插装阀990控制断开或相通，底部装有所述冲击缸缸筒930，冲击缸缸筒930内装有冲击缸活塞杆940，冲击缸活塞杆940底端与冲击锤头800连接；蓄能器910为油压腔921提供高压液压油，当油压腔921内的油压达到预设油压时，液压油推动冲击缸活塞杆940，使冲击缸活塞杆940带动冲击锤头800向下推进，进行冲击成形。

在蓄能器阀块920与上梁600间通过支撑体2000连接，支撑体2000上装有油箱2100；在冲击缸缸筒930下段内壁上设有泄压孔931，冲击缸缸筒930下端外套装有冲击缸缓冲套950，冲击缸缓冲套950上分别设有上排油通道951、下排油通道952、下进油口954，上排油通道951与泄压孔931相通，上排油通道951通过上充液阀960控制，下排油通道952通过下充液阀970控制，上充液阀960、下充液阀970分别通过油管与油箱2100连通。

下进油口954与小插装阀9100连通，当冲击缸活塞杆940运动至冲击行程终点时，油压腔921内腔、冲击缸缸筒930内腔中的油液经过下插装阀9100通过下进油口954流至冲击缸活塞杆940顶端端头的下方，使冲击缸活塞杆940受到油压开始回程。

当冲击缸活塞杆940上端面下冲进入到泄压孔931的上缘时，推动活塞杆的高压油从泄油孔进入上排油通道951，使液压油的油压立即降低，上充液阀960打开上排油通道951，使液压油回到油箱2100中；此时冲击锤头800下端面接触到被冲击液面，冲击活塞杆和锤头靠惯性往下冲击，避免冲击活塞杆产生弯曲。

由于液压油的阻力要比空气的阻力大,为了减少冲击缸缸筒930下腔和冲击锤头800下端面受到的阻力，所以要在实施冲击成形加工前把冲击油缸下腔的油吹走，在下排油通道952上设有通气孔953，在通气孔953上外接压缩空气，并将下充液阀970打开，使下排油通道952内的油液被吹入油箱2100中，以降低阻力增大冲击速度。

在冲击缸活塞杆940连同冲击锤头800完成往下冲击动作后，必须往上运动以完成回程动作，如果对冲击缸活塞的位置没有限制，活塞杆就会出现过冲现象，从而导致因冲击锤头800脱落或撞烂冲击缸导向套而使装置失效，因此在油压腔921内装有冲击缸防冲套980，冲击缸防冲套980中央装有限位销981，让冲击缸活塞杆940回程碰到限位销981后就保持不动了，从而确保活塞杆回程后的准确定位。

参照图1至4所示，另外本实施例还涉及一种大型充液冲击复合成形装置使用方法，包括以下步骤：

(1)推模油缸130将移动工作台230推出装置外，工作台200随移动工作台230被推出，将模具安装在工作台200上，将工件毛坯放置在模具合适位置并盖上模具坯料盖板，推模油缸130将工作台200与移动工作台230复位；下顶油缸110顶升工作台200，将模具、工件坯料及坯料盖板顶贴在中梁300的底面，使下截水室400的下端口封闭；

(2)双耳环联接式牵引油缸320将充液封板500推回到中梁300的中央位置，充液封板500将下截水室400的上端口封闭；

(3)向被封闭的下截水室400充满低压水溶液，提升油缸610、下顶油缸110上行，使充液封板500与上截水室700的底面紧贴，调整下顶出油缸的油压力形成预设的压边力；

(4)向封闭的下截水室400充填工件成形所需压力的液体，使工件坯料的大部特征充液拉伸成形，完成充液成形工艺；

(5)下顶油缸110和提升油缸610同时下行，让充液封板500离开上截水室700底面，充液封板500被抬起，两个双耳环联接式牵引油缸320将充液封板500推出，使下截水室400的上端口被打开；

(6)提升油缸610缩回，下顶缸顶升，将下截水室400的上端开口与上截水室700的下端开口紧贴组成一个完整水室，使工作台200、模具、已充液拉伸成形的工件坯料、坯料盖板、中梁300、上截水室700形成一个整体；

(7)向完整水室内充水，使水位达到预设位置；

(8)通气孔953将压缩空气充入冲击缸缓冲套950的下排油通道952中，将液压油全部吹入油箱2100中；

(9)锤头锁紧缸活塞杆640下行将锁紧柱销740顶出，将冲击锤头800锁定；同时蓄能器阀块920上的大插装阀990上的阀体打开、小插装阀9100关闭，蓄能器910内的高压油液充入油压腔921中；

(10)锤头锁紧缸活塞杆640上行，冲击锤头800被解锁，冲击缸活塞杆940在蓄能器910的高压液压油推动下带动冲击锤头800向下冲击，实现高能高速冲击成形；

(11)蓄能器阀块920上的大插装阀990关闭、小插装阀9100打开，蓄能器910充液；冲击缸缓冲套950上的下进油口954进油，冲击缸活塞杆940带动冲击锤头800回升到最高位，锤头锁紧缸活塞杆640下行将锁紧柱销740顶出，将冲击锤头800锁定；

(12)下顶油缸110下行，使工作台200复位；推模油缸130将移动工作台230连同工作台200推出，取下坯料压板和完成加工的工件坯料；

(13)循环工作步骤(1)至(12)。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，包括：

下梁(100)，所述下梁(100)内设有下顶油缸(110)；

工作台(200)，所述工作台(200)位于所述下梁(100)上方，所述工作台(200)被所述下顶油缸(110)的活塞杆顶升和下降；

中梁(300)，所述中梁(300)位于所述工作台(200)上方；

下截水室(400)，所述下截水室(400)设置于所述中梁(300)内，所述下截水室(400)上下两端分别开口，所述下截水室(400)内壁上环绕排列有横孔(410)，所述横孔(410)通过所述中梁(300)上的进水通道(350)进水或通过出水通道(360)排水；

充液封板(500)，所述充液封板(500)设于所述中梁(300)顶面，所述充液封板(500)用于将所述下截水室(400)的上端口打开或封闭；

上梁(600)，所述上梁(600)顶部装有提升油缸(610)，所述提升油缸(610)的活塞杆贯穿过所述上梁(600)并与所述中梁(300)固定连接；

上截水室(700)，所述上截水室(700)装于所述上梁(600)内，所述上截水室(700)上下两端分别开口，所述上截水室(700)的下端口与所述下截水室(400)的上端口位置对应；

冲击锤头(800)，所述冲击锤头(800)伸入所述上截水室(700)内，并可实现在所述上截水室(700)内向下冲击；

冲击动力头(900)，所述冲击动力头(900)为所述冲击锤头(800)提供推力。

2.根据权利要求1所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述工作台(200)包括台板(210)、支撑底台(220)，所述支撑底台(220)外套装有移动工作台(230)，所述移动工作台(230)支撑所述台板(210)，移动工作台(230)左右两侧底部固定有导板(231)，所述下梁(100)顶部设有与所述导板(231)配合的滑轨(120)，所述滑轨(120)向所述下梁(100)的前方延长；所述下梁(100)后侧通过托架固定有推模油缸(130)，所述推模油缸(130)的活塞杆与所述移动工作台(230)连接。

3.根据权利要求1所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述充液封板(500)的底部分别开有位于左右两侧的滑动位(510)，所述中梁(300)顶面设有与所述滑动位(510)配合的举模导轨(310)，所述举模导轨(310)向所述中梁(300)的后方延伸；所述充液封板(500)左右两侧分别装有双耳环联接式牵引油缸(320)，所述双耳环联接式牵引油缸(320)的尾端装于所述中梁(300)顶面。

4.根据权利要求1所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述上梁(600)与所述下梁(100)的左右两侧分别固定连接有侧柱(1000)，所述侧柱(1000)上设有纵向导轨(1100)；所述中梁(300)上装有导轨调节座(330)，所述导轨调节座(330)上装有与所述纵向导轨(1100)配合的滑块(340)。

5.根据权利要求1所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述上截水室(700)底面开有均匀排列的径向排气槽(710)，所述上截水室(700)的底面开有环形排气槽(720)，所述环形排气槽(720)贯穿过所述径向排气槽(710)；所述下截水室(400)顶部沿纵向均匀排列有排气竖孔(420)，所述排气竖孔(420)与所述横孔(410)相通，所述排气竖孔(420)顶部开口位置与所述环形排气槽(720)位置配合。

6.根据权利要求1所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述上梁(600)上设有锁紧缸缸筒(620)，所述锁紧缸缸筒(620)内装有锤头锁紧缸活塞杆(640)，所述上截水室(700)内壁上排列开有阶梯通孔(730)，所述阶梯通孔(730)内插装有锁紧柱销(740)，所述锁紧柱销(740)尾端伸入所述锤头锁紧缸活塞杆(640)内腔中；所述锁紧缸缸筒(620)底部通过锤头锁紧缸导套(630)封闭，所述锤头锁紧缸活塞杆(640)通过下压将所述锁紧柱销(740)从所述阶梯通孔(730)中顶出。

7.根据权利要求1所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述冲击动力头(900)包括蓄能器(910)、蓄能器阀块(920)、冲击缸缸筒(930)、大插装阀(990)、小插装阀(9100)，所述蓄能器(910)装于所述蓄能器阀块(920)上，所述蓄能器阀块(920)内设有油压腔(921)，所述油压腔(921)与所述蓄能器(910)由大插装阀(990)控制其断开或相通，所述小插装阀(9100)与所述油压腔(921)相通，所述油压腔(921)底部装有所述冲击缸缸筒(930)，所述冲击缸缸筒(930)内装有冲击缸活塞杆(940)，所述冲击缸活塞杆(940)底端与所述冲击锤头(800)连接。

8.根据权利要求7所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述蓄能器阀块(920)与所述上梁(600)间通过支撑体(2000)连接，所述支撑体(2000)上装有油箱(2100)；所述冲击缸缸筒(930)下段内壁上设有泄压孔(931)，所述冲击缸缸筒(930)下端外套装有冲击缸缓冲套(950)，所述冲击缸缓冲套(950)上分别设有上排油通道(951)、下排油通道(952)、下进油口(954)，所述下进油口(954)与所述小插装阀(9100)连通，所述上排油通道(951)与所述泄压孔(931)相通，所述上排油通道(951)通过上充液阀(960)控制，所述下排油通道(952)通过下充液阀(970)控制，所述下排油通道(952)上设有通气孔(953)，所述上充液阀(960)、所述下充液阀(970)分别通过油管与所述油箱(2100)连通，所述下进油口(954)用于将向所述冲击缸缓冲套(950)内注油。

9.根据权利要求7所述的一种大型充液冲击复合成形装置，其特征在于，所述油压腔(921)内装有冲击缸防冲套(980)，所述冲击缸防冲套(980)中央装有限位销(981)，在所述冲击缸活塞杆(940)回程后，所述限位销(981)底部抵紧于所述冲击缸活塞杆(940)顶部。

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