CN211733041U - 一种全自动电池分拣设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动电池分拣设备，用于解决现有采用人手分拣电池的方式，导致电池分拣效率下降的技术问题。本实用新型包括上料滑槽、X轴输送带、喷码模组、视觉扫码模组、Y轴输送带、检测模组、分拣模组；上料滑槽上装设有待分拣的电池，上料滑槽设置于X轴输送带的进料端，上料滑槽远离X轴输送带的一侧设置有推料模组；喷码模组、视觉扫码模组沿X轴输送带的输送方向依次设置于X轴输送带的一侧；X轴输送带的出料端与Y轴输送带的进料端相衔接，并且X轴输送带的出料端设置有用于将X轴输送带上的电池转运到Y轴输送带的转料模组；检测模组设置于Y轴输送带上，分拣模组与Y轴输送带的出料端相衔接，分拣模组与检测通信连接。

Description

一种全自动电池分拣设备

技术领域

本实用新型涉及电池分拣技术领域，尤其涉及一种全自动电池分拣设备。

背景技术

现有的电池分拣的方式一般流程为：工作人员将流水线送过来的电池通过检测工具检测电池的电压等参数，检测合格后，将电池放置于合格盘中，若电池不合格则将其放置于不合格中，上述的方式不仅严重降低电池的分拣效率，并且在人为检测过程中容易出错，进而影响电池合格率。

因此，为解决上述的技术问题，寻找一种全自动电池分拣设备成为本领域技术人员所研究的重要课题。

实用新型内容

本实用新型实施例公开了一种全自动电池分拣设备，用于解决现有采用人手分拣电池的方式，导致电池分拣效率下降的技术问题。

本实用新型实施例提供了一种全自动电池分拣设备，包括上料滑槽、X 轴输送带、喷码模组、视觉扫码模组、Y轴输送带、检测模组、分拣模组；

所述上料滑槽上装设有待分拣的电池，所述上料滑槽设置于所述X轴输送带的进料端，所述上料滑槽远离所述X轴输送带的一侧设置有用于将电池推入所述X轴输送带的推料模组；

所述喷码模组、所述视觉扫码模组沿所述X轴输送带的输送方向依次设置于所述X轴输送带的一侧；

所述X轴输送带的出料端与所述Y轴输送带的进料端相衔接，并且所述 X轴输送带的出料端设置有用于将X轴输送带上的电池转运到Y轴输送带的转料模组；

所述检测模组设置于所述Y轴输送带上，所述分拣模组与所述Y轴输送带的出料端相衔接，所述分拣模组与所述检测通信连接。

可选地，所述X轴输送带与所述上料滑槽之间还设置有视觉定位模组；

所述视觉定位模组包括设置于所述X轴输送带上方的相机和设置于所述 X轴输送带的进料端上的定位装置，所述定位装置与所述相机通信连接；

所述定位装置包括第一电机、第一滚轮和第二滚轮，所述第一滚轮和所述第二滚轮并排设置，并且所述第一滚轮和所述第二滚轮之间形成用于对电池进行定位的定位槽，所述定位槽的槽口与所述X轴输送带的进料端相匹配；

所述第一电机的输出轴上连接有传动皮带，所述第一滚轮和所述第二滚轮均与所述传动皮带相连接，所述第一电机可驱动所述第一滚轮和所述第二滚轮同步转动。

可选地，转料模组包括第二电机和设置于所述X轴输送带的出料端的转轮；

所述第二电机的输出轴与所述转轮连接，所述第二电机可驱动所述转轮旋转；所述转轮的外壁上等间距设置有多片推板，每两片所述推板之间形成供电池进入的容置槽。

可选地，所述Y轴输送沿其输送方向依次设置有用于阻挡电池继续前进的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板上连接有第一气缸，所述第二挡板上连接有第二气缸。

可选地，所述检测模组位于所述第一挡板与所述第二挡板之间；所述检测模组包括至少一个位于所述Y轴输送带第一侧的第一检测探针和至少一个位于所述Y轴输送带第二侧的第二检测探针；

所述第一检测探针的连接端连接有第三气缸，所述第三气缸可驱动所述第一检测探针往前移动，使第一检测探针的检测端与位于第一挡板与所述第二挡板之间的电池的正极相接触；

所述第二检测探针的连接端连接有第四气缸，所述第四气缸可驱动所述第二检测探针往前移动，使第二检测探针的检测端与位于第一挡板与所述第二挡板之间的电池的负极相接触。

可选地，所述分拣模组包括分拣机器手、X轴移动模组、Z轴移动模组以及分料盘；

所述分拣机器手固定安装于所述Z轴移动模组上，所述Z轴移动模组安装于所述X轴移动模组上，所述分料盘位于所述X轴移动模组的下方。

可选地，所述分料盘包括OK盘和NG盘。

可选地，所述X轴移动模组为皮带传动的移动模组。

可选地，所述Y轴输送带的底部安装有抬升装置；

所述抬升装置用于将Y轴输送带抬升到与所述X轴输送带同一水平高度。

可选地，所述推料模组包括撞头和第五气缸，所述第五气缸可驱动所述撞头往前移动，从而使所述撞头将电池推送至所述X轴输送带上。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实用新型实施例提供了一种全自动电池分拣设备，包括上料滑槽、X 轴输送带、喷码模组、视觉扫码模组、Y轴输送带、检测模组、分拣模组；所述上料滑槽上装设有待分拣的电池，所述上料滑槽设置于所述X轴输送带的进料端，所述上料滑槽远离所述X轴输送带的一侧设置有用于将电池推入所述X轴输送带的推料模组；所述喷码模组、所述视觉扫码模组沿所述X轴输送带的输送方向依次设置于所述X轴输送带的一侧；所述X轴输送带的出料端与所述Y轴输送带的进料端相衔接，并且所述X轴输送带的出料端设置有用于将X轴输送带上的电池转运到Y轴输送带的转料模组；所述检测模组设置于所述Y轴输送带上，所述分拣模组与所述Y轴输送带的出料端相衔接，所述分拣模组与所述检测通信连接。本实施例中，利用设置在Y轴输送带上的检测模组，对电池进行检测，并将检测结果发送至分拣模组，分拣模组根据检测结果对电池进行分拣，将合格的电池和不合格的电池进行区分，通过上述的设计，本设备可取代目前人手分拣的缺陷，大大提升了电池分拣的效率，并且检测过程全自动化进行，有效降低出错概率，避免对产品的合格率造成影响。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例中提供的一种全自动电池分拣设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的一种全自动电池分拣设备的推料模组的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的一种全自动电池分拣设备的视觉定位模组的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中提供的一种全自动电池分拣设备的转料模组的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中提供的一种全自动电池分拣设备的Y轴输送带的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种全自动电池分拣设备的分拣模组的结构示意图；

图示说明：上料滑槽1；推料模组2；X轴输送带3；喷码模组4；视觉扫码模组5；转料模组6；Y轴输送带7；分拣模组8；检测模组9；视觉定位模组10；电池11；第一挡板12；第一气缸13；第二挡板14；第二气缸15；

第五气缸201；撞头202；

第二电机601；容置槽602；推板603；转轮604；

分拣机器手801；Z轴移动模组802；X轴移动模组803；分料盘804；

第一检测探针901；第三气缸902；第二检测探针903；第四气缸904；

相机1001；第一滚轮1002；第二滚轮1003；第一电机1004；传动皮带 1005；

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种全自动电池分拣设备，用于解决现有采用人手分拣电池的方式，导致电池分拣效率下降的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图6，本实用新型实施例中提供的一种全自动电池分拣设备包括：

上料滑槽1、X轴输送带3、喷码模组4、视觉扫码模组5、Y轴输送带7、检测模组9、分拣模组8；

所述上料滑槽1上装设有待分拣的电池11，所述上料滑槽1设置于所述 X轴输送带3的进料端，所述上料滑槽1远离所述X轴输送带3的一侧设置有用于将电池11推入所述X轴输送带3的推料模组2；

所述喷码模组4、所述视觉扫码模组5沿所述X轴输送带3的输送方向依次设置于所述X轴输送带3的一侧；

所述X轴输送带3的出料端与所述Y轴输送带7的进料端相衔接，并且所述X轴输送带3的出料端设置有用于将X轴输送带3上的电池11转运到Y 轴输送带7的转料模组6；

所述检测模组9设置于所述Y轴输送带7上，所述分拣模组8与所述Y 轴输送带7的出料端相衔接，所述分拣模组8与所述检测通信连接。

本实施例中，利用设置在Y轴输送带7上的检测模组9，对电池11进行检测，并将检测结果发送至分拣模组8，分拣模组8根据检测结果对电池11 进行分拣，将合格的电池11和不合格的电池11进行区分，通过上述的设计，本设备可取代目前人手分拣的缺陷，大大提升了电池11分拣的效率，并且检测过程全自动化进行，有效降低出错概率，避免对产品的合格率造成影响。

进一步地，所述X轴输送带3与所述上料滑槽1之间还设置有视觉定位模组10；

所述视觉定位模组10包括设置于所述X轴输送带3上方的相机1001和设置于所述X轴输送带3的进料端上的定位装置，所述定位装置与所述相机 1001通信连接；

所述定位装置包括第一电机1004、第一滚轮1002和第二滚轮1003，所述第一滚轮1002和所述第二滚轮1003并排设置，并且所述第一滚轮1002和所述第二滚轮1003之间形成用于对电池11进行定位的定位槽，所述定位槽的槽口与所述X轴输送带3的进料端相匹配；

所述第一电机1004的输出轴上连接有传动皮带1005，所述第一滚轮1002 和所述第二滚轮1003均与所述传动皮带1005相连接，所述第一电机1004可驱动所述第一滚轮1002和所述第二滚轮1003同步转动。

需要说说明的是，本实施例中的视觉定位模组10的工作原理：

推料模组2将上料滑槽1上的电池11先推入第一滚轮1002和第二滚轮 1003所形成的定位槽，相机1001对该位置上的电池11进行拍照，数控系统收到电池11的照片后进行分析，并根据分析结果，控制定位装置中第一电机 1004启动，以使得第一滚轮1002和第二滚轮1003同步转动，以便修正电池 11的位置。

进一步地，转料模组6包括第二电机601和设置于所述X轴输送带3的出料端的转轮604；

所述第二电机601的输出轴与所述转轮604连接，所述第二电机601可驱动所述转轮604旋转；所述转轮604的外壁上等间距设置有多片推板603，每两片所述推板603之间形成供电池11进入的容置槽602。

需要说民的是，当电池11在X轴输送带3的带动下进入到X轴输送带3 的出料端，此时，电池11会进入到两片推板603之间所形成的容置槽602内，第二电机601启动，带动转轮604旋转，与电池11相邻的挡板会将电池11 推入至Y轴输送带7内。

进一步地，所述Y轴输送沿其输送方向依次设置有用于阻挡电池11继续前进的第一挡板12和第二挡板14，所述第一挡板12上连接有第一气缸13，所述第二挡板14上连接有第二气缸15。

需要说明的是，第一挡板12下降和第二挡板14下降可以将Y轴输送带 7的电池11进行阻挡，使第一挡板12或第二挡板14前面的电池11不能继续前进。

进一步地，所述检测模组9位于所述第一挡板12与所述第二挡板14之间；所述检测模组9包括至少一个位于所述Y轴输送带7第一侧的第一检测探针901和至少一个位于所述Y轴输送带7第二侧的第二检测探针903；

所述第一检测探针901的连接端连接有第三气缸902，所述第三气缸902 可驱动所述第一检测探针901往前移动，使第一检测探针901的检测端与位于第一挡板12与所述第二挡板14之间的电池11的正极相接触；

所述第二检测探针903的连接端连接有第四气缸904，所述第四气缸904 可驱动所述第二检测探针903往前移动，使第二检测探针903的检测端与位于第一挡板12与所述第二挡板14之间的电池11的负极相接触。

需要说明的是，当电池11进行检测时，第一挡板12和第二挡板14同时下降，只允许处于第一挡板12和第二挡板14之间的电池11进行检测。

进一步地，所述分拣模组8包括分拣机器手801、X轴移动模组803、Z 轴移动模组802以及分料盘804；

所述分拣机器手801固定安装于所述Z轴移动模组802上，所述Z轴移动模组802安装于所述X轴移动模组803上，所述分料盘804位于所述X轴移动模组803的下方。

需要说明的是，Z轴移动模组802驱动分拣机器手801下降，以抓取Y 轴输送带7上已检测的电池11，当分拣机器手801抓取后，Z轴移动模组802 驱动分拣机器手801上升，X轴移动模组803启动，带动分拣机器手801沿X 轴方向移动，使分拣机器手801移动至分料盘804的上方，此时分拣机器手 801可以将电池11放置于分料盘804内。

进一步地，所述分料盘804包括OK盘和NG盘。

进一步地，所述X轴移动模组803为皮带传动的移动模组。

进一步地，所述Y轴输送带7的底部安装有抬升装置；

所述抬升装置用于将Y轴输送带7抬升到与所述X轴输送带3同一水平高度。

进一步地，所述推料模组2包括撞头202和第五气缸201，所述第五气缸 201可驱动所述撞头202往前移动，从而使所述撞头202将电池11推送至所述X轴输送带3上。

本实施例中的全自动电池11分拣设备的工作原理：

电池11由其它工位被转移至上料滑槽1上，由于上料滑槽1具有一定倾斜角度，电池11会自然移动至上料滑槽1的底端，推料模组2中的第五气缸 201启动，推动撞头202往前移动，直降将上料滑槽1最低端的一个电池11 往视觉定位模组10内推，视觉定位模组10对电池11的位置进行拍照检测，并对电池11的位置进行修正后，电池11在X轴输送带3往前移动，并以此经过喷码喷组合视觉扫码模组5，喷码模组4对电池11进行喷码后，视觉扫码模组5对电池11上的二维码信息进行扫描，并录入至电脑，电池11经过上述两个模组进入至X轴输送带3的出料端，并在转料模组6的带动下，被转移至Y轴移动模组，电池11沿着Y轴移动模组继续前进，从而进入至第一挡板12和第二挡板14之间，检测模组9对电池11进行检测，检测合格的电池11被分拣模组8转移至分料盘804内的OK盘，不合格的产品则被分拣模组8转移至分料盘804内的NG盘。

以上对本实用新型所提供的一种全自动电池分拣设备进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种全自动电池分拣设备，其特征在于，包括上料滑槽、X轴输送带、喷码模组、视觉扫码模组、Y轴输送带、检测模组、分拣模组；

所述上料滑槽上装设有待分拣的电池，所述上料滑槽设置于所述X轴输送带的进料端，所述上料滑槽远离所述X轴输送带的一侧设置有用于将电池推入所述X轴输送带的推料模组；

所述喷码模组、所述视觉扫码模组沿所述X轴输送带的输送方向依次设置于所述X轴输送带的一侧；

所述X轴输送带的出料端与所述Y轴输送带的进料端相衔接，并且所述X轴输送带的出料端设置有用于将X轴输送带上的电池转运到Y轴输送带的转料模组；

所述检测模组设置于所述Y轴输送带上，所述分拣模组与所述Y轴输送带的出料端相衔接，所述分拣模组与所述检测通信连接。

2.根据权利要求1所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，所述X轴输送带与所述上料滑槽之间还设置有视觉定位模组；

所述视觉定位模组包括设置于所述X轴输送带上方的相机和设置于所述X轴输送带的进料端上的定位装置，所述定位装置与所述相机通信连接；

所述定位装置包括第一电机、第一滚轮和第二滚轮，所述第一滚轮和所述第二滚轮并排设置，并且所述第一滚轮和所述第二滚轮之间形成用于对电池进行定位的定位槽，所述定位槽的槽口与所述X轴输送带的进料端相匹配；

所述第一电机的输出轴上连接有传动皮带，所述第一滚轮和所述第二滚轮均与所述传动皮带相连接，所述第一电机可驱动所述第一滚轮和所述第二滚轮同步转动。

3.根据权利要求1所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，转料模组包括第二电机和设置于所述X轴输送带的出料端的转轮；

所述第二电机的输出轴与所述转轮连接，所述第二电机可驱动所述转轮旋转；所述转轮的外壁上等间距设置有多片推板，每两片所述推板之间形成供电池进入的容置槽。

4.根据权利要求1所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，所述Y轴输送沿其输送方向依次设置有用于阻挡电池继续前进的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板上连接有第一气缸，所述第二挡板上连接有第二气缸。

5.根据权利要求4所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，所述检测模组位于所述第一挡板与所述第二挡板之间；所述检测模组包括至少一个位于所述Y轴输送带第一侧的第一检测探针和至少一个位于所述Y轴输送带第二侧的第二检测探针；

所述第一检测探针的连接端连接有第三气缸，所述第三气缸可驱动所述第一检测探针往前移动，使第一检测探针的检测端与位于第一挡板与所述第二挡板之间的电池的正极相接触；

所述第二检测探针的连接端连接有第四气缸，所述第四气缸可驱动所述第二检测探针往前移动，使第二检测探针的检测端与位于第一挡板与所述第二挡板之间的电池的负极相接触。

6.根据权利要求1所述全自动电池分拣设备，其特征在于，所述分拣模组包括分拣机器手、X轴移动模组、Z轴移动模组以及分料盘；

所述分拣机器手固定安装于所述Z轴移动模组上，所述Z轴移动模组安装于所述X轴移动模组上，所述分料盘位于所述X轴移动模组的下方。

7.根据权利要求6所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，所述分料盘包括OK盘和NG盘。

8.根据权利要求6所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，所述X轴移动模组为皮带传动的移动模组。

9.根据权利要求1所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，所述Y轴输送带的底部安装有抬升装置；

所述抬升装置用于将Y轴输送带抬升到与所述X轴输送带同一水平高度。

10.根据权利要求1所述的全自动电池分拣设备，其特征在于，所述推料模组包括撞头和第五气缸，所述第五气缸可驱动所述撞头往前移动，从而使所述撞头将电池推送至所述X轴输送带上。

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