CN202746023U - 一种表面铜化气缸套 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种表面铜化气缸套，包括缸套本体，所述缸套本体包括支承肩、上腰带、缸套中部水套壁、下腰带和缸套下裙，防火凸台、退刀槽设置在缸套本体靠近支承肩的上端面，所述的缸套本体的内表面上设置有经过激光淬火的平台网纹层，所述的平台网纹层的网纹钝夹角为120o±10o。该气缸套结构简易、强度高，产品性能稳定性好，节能环保，使用寿命长，在内燃机系统中，能够起到耐磨损、耐腐蚀、抗变形的功能。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种柴油机的零部件，具体涉及一种缸径φ75mm的柴油内燃机装配的合金铸铁的表面铜化气缸套。
背景技术
气缸套作为内燃机的关键零部件，其几何尺寸及内在质量直接决定着内燃机的排放及使用寿命。从技术性能角度考虑，对气缸套要求强度大、硬度高、耐磨损、耐腐蚀、热变形量小、密封性好。与活塞之间通常要求有尽可能少的配缸间隙，为防止拉缸等故障，因此对气缸套各部位有较高的尺寸和形位要求。目前，湿式气缸套因其外壁直接与冷却水接触，外表面上、下均加工有凸出腰带以保证径向定位，具有散热性能好、冷却均匀的特点，而被国内的各大气缸套生产企业所青睐。但是，湿式气缸套的下腰带上设置有封水环槽，为防止漏水，封水环槽上安装有橡胶密封圈。封水环槽的设计，大大复杂了气缸套的结构，使气缸套在使用过程中应力过于集中，存在稳定性差、摩擦力大的特点，进而导致出现敲缸、胀缸、拉缸、快速磨损、腐蚀及渗漏等现象，使内燃机功率下降，尾气排放污染严重超标、噪音大等缺点，增加内燃机维修费用，甚至造成整体报废。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种表面铜化气缸套，该气缸套结构简易、强度高，产品性能稳定性好，节能环保，使用寿命长，在内燃机系统中，能够起到耐磨损、耐腐蚀、抗变形的功能。
为达到上述目的，本实用新型一种表面铜化气缸套，包括缸套本体，所述缸套本体包括支承肩、上腰带、缸套中部水套壁、下腰带和缸套下裙，防火凸台、退刀槽设置在缸套本体靠近支承肩的上端面，所述的缸套本体的内表面上设置有经过激光淬火的平台网纹，所述的平台网纹的网纹钝夹角为120o±10o
在上述技术方案中，由于缸套本体的内表面上设置有经过激光淬火的平台网纹层，平台网纹层的表面可以保持机油更加洁净，延长机油更换周期，降低了机油消耗；平台网纹层的设计，增大气缸套内表面的实际承载面积，提高气密性能，降低了下排气量，有效提高了发动机功率；平台网纹层的表面在深谷区贮存机油，连续的交叉网纹沟槽有利于机油在气缸套工作表面均匀分布，而顶部小平台有利于高强度油膜的形成，充分润滑环壁摩擦副，改善气缸套表面滑动性能，降低摩擦损失，内圆表面硬度≥56HRC，淬硬深度≥0.2mm，比普通气缸套寿命长3~5倍；下腰带上不设封水环槽，而是把封水环槽移植到汽缸体上，这种设计大大简化了气缸套的结构，使气缸套性能更稳定，消除了应力集中的缺陷。
附图说明
图1是本实用新型一种表面铜化气缸套结构示意图；
图2是本实用新型的平台网纹层的结构放大图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型一种表面铜化气缸套作进一步详细说明。
由图1、图2可见，本实用新型一种表面铜化气缸套，包括缸套本体1，所述缸套本体1包括支承肩2、上腰带3、缸套中部水套壁4、下腰带5和缸套下裙8，防火凸台6、退刀槽7设置在缸套本体1靠近支承肩2的上端面，所述的缸套本体1的内表面上设置有经过激光淬火的平台网纹层9，所述的平台网纹层9的网纹钝夹角为120o±10o。
在本实施例中，气缸套本1、支承肩2、上腰带3、缸套中部水套壁4、下腰带5和缸套下裙8经过整体铜化处理，气缸套本1的内表面经过等离子淬火，大大提高耐腐蚀、耐磨性。缸套本体1的内表面上设置有经过激光淬火的平台网纹层9，具有以下优点：1、平台网纹层表面可以保持机油更加洁净，延长机油更换周期，降低了机油消耗。2、平台网纹层的表面的实际承载面积比普通网纹表面提高5一6倍，接触面积的增加提高了活塞环对缸孔内壁的气密性能，降低了下排气量，提高了发动机功率。3、平台网纹层表面在深谷区贮存机油，连续的交叉网纹沟槽有利于机油在气缸套工作表面均匀分布，而顶部小平台有利于高强度油膜的形成，充分润滑环壁摩擦副，改善气缸套表面滑动性能，降低摩擦损失，从而增强储油润滑功能，提高有效功率。
在本实施例中，下腰带5上不设封水环槽，而是直接在缸体上加工，通过橡胶密封圈10隔绝冷却循环水渗入曲轴箱，使气缸套性能更稳定，消除了应力集中的缺陷，提高使用寿命。
Claims (1)
1.一种表面铜化气缸套，包括缸套本体（1），所述缸套本体（1）包括支承肩（2）、上腰带（3）、缸套中部水套壁（4）、下腰带（5）和缸套下裙（8），防火凸台（6）、退刀槽（7）设置在缸套本体（1）靠近支承肩（2）的上端面，其特征在于：所述的缸套本体（1）的内表面上设置有经过激光淬火的平台网纹层（9），所述的平台网纹层（9）的网纹钝夹角为120o±10o。
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