CN201997731U - 精密机床刀具的刀头连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种精密机床刀具的刀头连接结构，包括位于刀头尾部的接头和位于刀柄端头的接孔，所述接头为锥形头，所述接孔为与锥形头过定位适配的锥形孔，所述刀柄端头端面与所述刀头尾部端面在接口与接头过定位配合时相互贴紧。该刀头连接结构具有径向跳动量小、安装重复精度高、轴向长度能自我定位并且能提高刀具使用寿命的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种紧密机床刀具，尤其涉及精密机床刀具的刀头和刀柄的连接结构。
背景技术
目前，普通单锥度配合及直柄刀具由于径向间隙所带来的一系列弊端，使刀具的径向跳动量仅能控制在5微米以上，刀具安装时重复精度也在5微米以上，轴向长度无法自我定位，刀具的使用寿命较低，容易蹦刃，刀具加工前还需做频繁的对刀工作。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种径向跳动量小、安装重复精度高、轴向长度能自我定位并且能提高刀具使用寿命的精密机床刀具的刀头连接结构，以克服现有技术存在的缺陷。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：
一种精密机床刀具的刀头连接结构，包括位于刀头尾部的接头和位于刀柄端头的接孔，其特征在于：所述接头为锥形头，所述接孔为与锥形头过定位适配的锥形孔，所述刀柄端头端面与所述刀头尾部端面在接口与接头过定位配合时相互贴紧。
在本实用新型的具体实施方式中，所述接头和接口的锥度为5°。
所述刀头为铣刀头或镗刀头。
所述接孔中具有螺栓，所述接头的端面具有延伸进所述刀头内部的与螺栓配合的螺纹孔。
采用上述技术方案，将本实用新型的接头和接孔设计成相互过定位配合的锥形头和锥形孔，这样就可以使得接头和接孔配合时径向间隙能做到尽可能小，从而能够减小径向跳动；另外，将刀柄端头端面与所述刀头尾部端面在接口与接头过定位配合时设计成相互贴紧，这样一方面能够起到自动对刀以及轴向长度定位目的，同时也能够进一步限制径向跳动。经试验证明，采用本实用新型的连接结构，机床刀具径向及轴向跳动降低到5微米以下，安装重复精度也降低到5微米以下。由于刀具径向及轴向跳动小，不仅有利于机床加工产品的精度，并且必然有利于提高刀具的使用寿命。
因此，本实用新型的精密机床刀具的刀头连接结构具有径向跳动量小、安装重复精度高、轴向长度能自我定位并且能提高刀具使用寿命的优点。
附图说明
图1是本实用新型的刀柄上接孔结构示意图；
图2是本实用新型的刀头的接头示意图；
图3为接孔与接头的配合示意图。
图中：
100-刀柄，101-接孔，102-螺栓，200-铣刀头，201-接头，202-螺纹孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。
以铣刀为例，本实用新型的精密机床刀具的刀头连接结构，包括刀柄上的接孔和铣刀头上的接头。
其中，如图1所示，在刀柄100的端头具有接孔101，该接孔101内具有螺栓102，接孔101为锥度为5°的锥形孔，并且刀柄100的端头端面103为平整面。
在如图2所示，在铣刀头200的尾部具有接头201，接头201端面中心还具有延伸进铣刀头200内部的螺纹孔202，该螺纹孔202可与刀柄100接孔101中的螺栓10进行配合。接头201的锥度也为5°。另外，接头201的根部即铣刀头200尾部端面203也是平整面。
再如图3所示，配合时，刀柄100上的接孔101和铣刀头200进行过定位配合，并且配合后，刀柄100的端头端面103与铣刀头200的尾部端面203相互充分贴紧，而接孔101中的螺栓正好旋入接头201的螺纹孔202中从而使刀柄100的接口101的螺栓202能够牢牢拉住接头201和铣刀头200。
以上就是本实用新型的精密机床刀具的刀头连接结构，从上述详细描述可以发现该刀头连接结构具有径向跳动量小、安装重复精度高、轴向长度能自我定位并且能提高刀具使用寿命的优点。
但是，本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。
Claims (4)
1.一种精密机床刀具的刀头连接结构，包括位于刀头尾部的接头和位于刀柄端头的接孔，其特征在于：所述接头为锥形头，所述接孔为与锥形头过定位适配的锥形孔，所述刀柄端头端面与所述刀头尾部端面在接口与接头过定位配合时相互贴紧。
2.根据权利要求1所述的紧密机床刀具的刀头连接结构，其特征在于：所述接头和接口的锥度为5°。
3.根据权利要求1或2所述的紧密机床刀具的刀头连接结构，其特征在于：所述接孔中具有螺栓，所述接头的端面具有延伸进所述刀头内部的与螺栓配合的螺纹孔。
4.根据权利要求1所述的紧密机床刀具的刀头连接结构，其特征在于：所述刀头为铣刀头或镗刀头。
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