CN113714373A - 一种旋压设备及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋压设备及其使用方法，旨在提供一种卸料省时省力且利于人身安全的旋压设备及其使用方法。它包括操作台，操作台的顶部设有驱动电机一和加压装置，驱动电机一可拆卸安装于操作台的一端，驱动电机一的输出端上可拆卸安装有旋压模具，压紧装置与旋压模具相对应且位于操作台的另一端，压紧装置与操作台滑动连接，操作台上设有卸料槽，驱动电机一和压紧装置分别位于卸料槽的开口端左右两侧，卸料槽内设有夹取组件，夹取组件包括油缸一和与旋压模具相对应的夹爪，油缸一与卸料槽的底部滑动连接，夹爪与油缸一的伸缩端可拆卸连接，操作台的侧面设有与卸料槽相连通的落料通道。本发明的有益效果是：卸料省时省力且利于人身安全。

Description

一种旋压设备及其使用方法

技术领域

本发明涉及旋压设备相关技术领域，尤其是指一种旋压设备及其使用方法。

背景技术

旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。旋压是一种特殊的成形方法。用旋压方法可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。

现有技术中，经旋压后的成品往往需要通过人工卸货，耗时耗力；同时由于经旋压后的成品表面具有较高的温度，故操作者往往需要等待其冷却才能将其从模具上卸下，影响工作效率，当冷却不到位时，操作者还存在一定的灼伤等安全隐患，不利于人身安全。

发明内容

本发明是为了克服现有技术中经旋压后的成品卸料耗时耗力、不利于人身安全的不足，提供了一种卸料省时省力且利于人身安全的旋压设备及其使用方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种旋压设备，它包括操作台，所述操作台的顶部设有驱动电机一、压紧装置、切割装置和加压装置，所述驱动电机一可拆卸安装于操作台的一端，所述驱动电机一的输出端上可拆卸安装有旋压模具，所述压紧装置与旋压模具相对应且位于操作台的另一端，所述压紧装置与操作台滑动连接，所述操作台上设有卸料槽，所述驱动电机一和压紧装置分别位于卸料槽的开口端左右两侧，所述卸料槽内设有夹取组件，所述夹取组件包括油缸一和与旋压模具相对应的夹爪，所述油缸一与卸料槽的底部滑动连接，所述夹爪与油缸一的伸缩端可拆卸连接，所述操作台的侧面设有与卸料槽相连通的落料通道，所述切割装置位于旋压模具的一侧，所述加压装置位于旋压模具相对应的另一侧，所述操作台上设有操作面板。

所述操作台的顶部设有驱动电机一、压紧装置、切割装置和加压装置，所述驱动电机一可拆卸安装于操作台的一端，所述驱动电机一的输出端上可拆卸安装有旋压模具，所述压紧装置与旋压模具相对应且位于操作台的另一端，所述压紧装置与操作台滑动连接，所述操作台上设有卸料槽，所述驱动电机一和压紧装置分别位于卸料槽的开口端左右两侧，所述卸料槽内设有夹取组件，所述夹取组件包括油缸一和与旋压模具相对应的夹爪，所述油缸一与卸料槽的底部滑动连接，所述夹爪与油缸一的伸缩端可拆卸连接，所述操作台的侧面设有与卸料槽相连通的落料通道，所述切割装置位于旋压模具的一侧，所述加压装置位于旋压模具相对应的另一侧，所述操作台上设有操作面板。压紧装置与旋压模具相对应便于压紧装置逐渐向旋压模具靠拢并将坯料压紧在旋压模具的端部；驱动电机一带动旋压模具转动的同时，加压装置加压于坯料，使之产生局部的塑性变形，旋压完毕后通过切割装置切除废料形成成品；油缸一带动夹爪上移夹取成品然后向一侧滑动，便于成品脱离旋压模具，然后将成品通过落料通道进行落料收集，提高了工作效率，达到了卸料省时省力且利于人身安全的目的。

作为优选，所述夹爪包括U型块和驱动电机二，所述U型块的底部与油缸一的伸缩端可拆卸连接，所述U型块内设有主动齿轮和从动齿轮，所述驱动电机二可拆卸安装于U型块外，所述驱动电机二上设有输出轴，所述输出轴贯穿U型块的侧壁与主动齿轮连接，所述从动齿轮与主动齿轮相啮合且与U型块的两侧壁转动连接，所述主动齿轮和从动齿轮上均设有夹持臂，所述主动齿轮上的夹持臂和从动齿轮上的夹持臂以旋压模具为中心呈对称分布，所述夹持臂的一侧靠近旋压模具，所述夹持臂相对应的另一侧远离旋压模具，所述夹持臂靠近旋压模具的一侧向远离旋压模具的一侧凸起形成V型结构，所述夹持臂靠近旋压模具的一侧固定有耐高温橡胶垫，所述夹持臂的端部设有连接臂，所述夹持臂通过连接臂贯穿U型块的开口端与主动齿轮固定连接。夹持臂呈V型结构便于夹持不同直径的成品，应用范围广；主动齿轮和从动齿轮相啮合便于在驱动电机二的驱动下使得两个夹持臂实现同步旋转，以实现张开或相互靠拢，利于成品的夹取和释放；耐高温橡胶垫有利于增加夹持臂与成品之间的摩擦力，从而有利于成品被夹持臂夹取时不易脱落，有利于保护成品输送安全；同时由于刚旋压完毕的成品表面温度较高，耐高温橡胶垫有利于延长其使用寿命。

作为优选，所述油缸一的底部固定有滑块一，所述卸料槽的底部设有与滑块一相匹配的滑轨一，所述卸料槽的底部一侧可拆卸连接有油缸二，所述油缸二的伸缩端与滑块一固定连接，所述油缸一在油缸二的驱动下通过滑块一与滑轨一左右滑动连接，所述滑轨一的前后两侧均设有落料台，所述滑轨一前后两侧的落料台之间形成能分别容纳油缸一、滑块一和U型块的间隙，所述间隙的宽度小于旋压模具的直径，所述落料台与卸料槽底部相对应的另一侧固定连接，所述落料台的一侧靠近滑轨一，所述落料台相对应的另一侧远离滑轨一，所述落料通道位于其中一块落料台远离滑轨一的一侧，所述落料通道的一端与卸料槽相连通且与落料台的顶部相齐平，所述落料通道的一端到操作台底部的最短距离大于落料通道的另一端到操作台底部的最短距离，所述落料台的底部与卸料槽的底部固定连接。成品可以为各种锅类或其他类似产品，油缸一带动夹持臂上移以夹取成品，使得夹持臂与成品接触的位置远离成品的底部且靠近成品的开口端，这样使得成品的重心靠近其底部，有利于成品被输送至落料台上时，夹持臂张开，成品的底部下沉先与落料台的顶部相接触，进而有利于油缸二驱动并控制滑块一沿滑轨一反向移动时，夹持臂能够逐渐脱离成品；油缸二驱动并控制滑块一沿滑轨一滑动，在此过程中，当成品脱离旋压模具时，油缸一带动夹持臂下移，使得成品输送至落料台上时U型块能够位于两块落料台之间且位于落料台的顶部；当成品被输送至落料台上时，驱动电机二控制夹持臂张开，成品的底部与落料台的顶部相接触，油缸二驱动并控制滑块一沿滑轨一反向移动，夹持臂逐渐脱离成品；连接臂有利于防止夹持臂张开一定角度时夹持臂与落料台的顶部产生干涉，有利于增大两夹持臂张开的角度，便于成品与夹持臂分离；落料通道呈向下倾斜设计有利于成品在自身的重力作用下沿落料通道滚落。

作为优选，另一块落料台的顶部设有安装槽，所述安装槽位于落料台上靠近滑轨一的一侧，所述安装槽内设有助力辊，所述助力辊的两端均设有转轴一，所述助力辊通过转轴一与安装槽转动连接，其中一根转轴一上设有传动齿轮，所述传动齿轮与转轴一固定连接，所述卸料槽的底部设有驱动机构，所述滑轨一的一侧靠近落料通道，所述滑轨一相对应的另一侧远离落料通道，所述驱动机构位于滑轨一远离落料通道的一侧，所述驱动机构上设有与传动齿轮相啮合的齿条。当成品被输送至落料台上时，成品分别与其中一块落料台的顶部和另一块落料台上的助力辊相接触；当油缸二驱动并控制滑块一沿滑轨一反向移动并完全脱离成品时，驱动机构带动齿条移动，使得齿条通过传动齿轮带动助力辊朝远离落料通道的一侧旋转，驱动成品朝靠近落料通道的一侧旋转，并通过落料通道进行落料收集，无需人工干涉，省时省力，且利于人身安全。

作为优选，所述驱动机构包括连杆一、连杆二和圆盘，所述连杆一的一端位于落料台和油缸二之间且设有转轴二和V型限位板，所述连杆一通过转轴二与滑轨一的底部转动连接，所述滑轨一的顶部与滑块一滑动连接，所述转轴二上套设有扭簧，便于连杆二能产生复位，所述连杆二的一端分别通过转轴二和扭簧与连杆一转动连接，所述连杆二的另一端与滑块一相对应，便于滑块一在滑行过程中能够作用于连杆二上，所述V型限位板位于连杆一和卸料槽的底部之间，所述连杆一固定于V型限位板的一边上，所述连杆二位于V型限位板的另一边上且与V型限位板的另一边相接触，所述连杆一的另一端与圆盘固定连接，所述圆盘位于滑轨一和落料台之间，所述圆盘上设有弧形孔，所述弧形孔的弧心位于圆盘的圆心上，所述弧形孔的一端位于圆盘的顶部，所述圆盘的底部与卸料槽的底部相接触，所述弧形孔的另一端位于圆盘的一侧，所述圆盘相对应的另一侧与连杆一固定连接，所述安装槽的底部设有与齿条相匹配的避让槽，所述避让槽的侧壁上设有T型滑槽，所述齿条的侧壁上设有与T型滑槽相匹配的T型滑块，所述齿条通过T型滑块和T型滑槽相匹配与避让槽上下滑动连接，所述齿条位于滑轨一和传动齿轮之间，所述齿条的一端与传动齿轮相啮合，所述齿条的另一端设有与弧形孔相匹配的导向柱，所述导向柱与齿条的侧面固定连接，所述导向柱通过弧形孔与圆盘活动连接，所述连杆一上设有弹簧，所述连杆一通过弹簧与卸料槽的底部弹性连接。当油缸二带动滑块一滑动并逐渐靠近落料台时，滑块一作用于连杆二的一侧且带动连杆二转动的同时，连杆二与V型限位板的另一边分离且逐渐与连杆一相互靠拢，便于滑块一能压过连杆二继续滑行且不会使得齿条产生位移，同时连杆二在扭簧的作用下复位；反之，当成品被输送至落料台上、油缸二带动滑块一反向滑动退出落料台后，滑块一作用于连杆二相对应的另一侧，连杆二通过V型限位板带动连杆一的一端一起旋转，使得连杆一的另一端连同圆盘向上转动，圆盘通过弧形孔带动齿条上移，齿条通过传动齿轮带动助力辊朝远离落料通道的一侧旋转，使得成品朝靠近落料通道的一侧旋转，从而有利于保证落料台上的成品能够通过落料通道进行落料收集，防止成品被滞留在落料台上；当连杆二相对应的另一侧与滑块一脱离时，弹簧通过连杆一分别带动连杆二和V型限位板复位，便于下次使用，操作简单，无需人为干涉。

作为优选，所述助力辊到安装槽底部的最大垂直距离大于等于落料台顶部到安装槽底部的最短距离。使得助力辊能与成品充分接触，同时有利于促使成品从落料通道内滚落并进行收集。

作为优选，所述压紧装置包括油缸三，所述油缸三与操作台可拆卸连接，所述油缸三上设有滑块二，所述滑块二的一侧与油缸三可拆卸连接，所述操作台的顶部设有两条滑轨二，两条滑轨二分别位于卸料槽的前后两侧且相互平行，所述滑块二在油缸三的驱动下分别与两条滑轨二左右滑动连接，所述滑块二相对应的另一侧上设有连接轴，所述连接轴上设有与旋压模具相对应的压紧盘，所述压紧盘通过连接轴与滑块二转动连接。这样设计有利于压紧盘将坯料压紧在旋压模具上，同时驱动电机一带动旋压模具旋转，压紧盘也能随之一起旋转，防止坯料磨损，提高产品质量。

作为优选，所述切割装置包括油缸四和安装座，所述油缸四与操作台的一端可拆卸连接，所述安装座与油缸四的伸缩端可拆卸连接，所述安装座上设有切割刀片，所述切割刀片与安装座可拆卸连接，切割刀片用于切割成品开口端的废料，所述切割刀片位于旋压模具的一端，所述旋压模具的另一端与压紧盘相对应，所述加压装置包括油缸五，所述油缸五与操作台的另一端可拆卸连接，所述油缸五上设有伸缩轴，所述伸缩轴与滑轨二相互平行，所述伸缩轴上可拆卸安装有矩形滑板，所述矩形滑板的一端远离旋压模具且靠近油缸五，所述矩形滑板的另一端靠近旋压模具且远离油缸五，使得矩形滑板与旋压模具构成夹角，利于旋轮在油缸五的作用下对坯料边推边进行施压，使得坯料产生塑性变形，所述矩形滑板远离旋压模具的一端可拆卸安装有油缸六，所述油缸六的伸缩端上设有滑动座，所述矩形滑板上设有滑轨三，所述滑轨三与矩形滑板相互平行，所述滑动座在油缸六的驱动下与滑轨三滑动连接，油缸六利于根据坯料所需旋压的厚度对旋轮作用于坯料上的压力大小进行调节，所述滑动座的一侧与油缸六的伸缩端连接，所述滑动座相对应的另一侧设有驱动电机三和U型缺口，所述驱动电机三可拆卸安装于滑动座内且位于U型缺口的一侧，所述U型缺口内设有转轴三，所述转轴三的一端与驱动电机三的输出端连接，所述转轴三的另一端与U型缺口的相对应的另一侧转动连接，所述转轴三上设有连接板，所述连接板的一端与转轴三固定连接，所述连接板的另一端设有旋轮，所述旋轮与连接板转动连接。驱动电机三可带动旋轮转过相应的角度，便于调节旋轮作用于坯料上的压力大小，同时利于对凹槽或凸筋的旋压处理，便于实现成品的多样化。

本发明还提供了一种旋压设备的使用方法，包括以下步骤：

步骤一，选择相应的旋压模具安装于驱动电机一的输出端上并将其固定；

步骤二，操作者将坯料放置于旋压模具和压紧盘之间，使得坯料与旋压模具相接触，然后控制油缸三启动，油缸三驱动滑块二移动使得压紧盘逐渐向坯料靠近，直至压紧盘将坯料压紧在旋压模具上为止；

步骤三，操作者分别控制驱动电机一、油缸五、油缸六和驱动电机三工作，驱动电机一驱动旋压模具旋转的同时，带动坯料和压紧盘一起旋转，防止坯料磨损，提高产品质量，与此同时，根据所需旋压成品的形状设定相应的程序，在程序的控制下，旋轮分别在油缸五、油缸六和驱动电机三的协同作用下重复不断地对坯料边推边进行施压，利于实现产品的多样化；

步骤四，驱动电机一继续工作，操作者控制油缸六带动旋轮脱离坯料表面，并启动油缸四，使得油缸四带动切割刀片逐渐靠近被旋压后的坯料边缘，以切除废料，最终制得成品；

步骤五，操作者控制驱动电机一停止工作，并控制夹爪夹取成品，然后将成品输送至落料台上，使其通过落料通道进行卸料收集。提高了工作效率，达到了卸料省时省力且利于人身安全的目的。

作为优选，在步骤五中，卸料的具体操作步骤如下：

步骤A，操作者控制油缸二启动，油缸二通过滑块一带动油缸一上的夹持臂移动，并使得夹持臂位于与成品相对应的位置处，然后在驱动电机二的驱动下，使得两个夹持臂张开；

步骤B，控制油缸一工作，使得夹持臂上移至合适位置处，再次控制驱动电机二工作，使得两个夹持臂相互靠拢并夹紧成品的两侧；

步骤C，油缸二带动滑块一滑动，在此过程中，当成品脱离旋压模具时，油缸一再次工作，使得夹持臂下移至合适位置处，使得成品输送至落料台上时U型块能够位于两块落料台之间且位于落料台的顶部，以减小成品与落料台之间的距离，便于夹持臂与成品逐渐脱离时，成品能够更平稳地放置于落料台上，同时避免成品在输送过程中与压紧盘产生碰撞而受损，利于保障成品质量，同时，连杆二在滑块一的作用下转动并与连杆一相互靠拢，滑块一继续滑行并脱离连杆二直至将成品输送至落料台上为止，滑块一脱离连杆二时，连杆二在扭簧的作用下复位并与连杆一相互分离；

步骤D，控制驱动电机二工作使得两个夹持臂再次张开，以松开成品；

步骤E，油缸二带动滑块一反向移动，使得成品与夹持臂逐渐分离后分别与其中一块落料台的顶部和另一块落料台上的助力辊相接触；

步骤F，滑块一反向移动过程中，滑块一再次作用于连杆二上，连杆二反向转动的同时，通过V型限位板带动连杆一的一端转动，连杆一的另一端通过圆盘上的弧形孔带动齿条上移，齿条通过传动齿轮带动助力辊朝远离落料通道的一侧旋转，使得成品朝靠近落料通道的一侧旋转，并通过落料通道进行落料收集。从而有利于保证落料台上的成品能够通过落料通道进行卸料收集，防止成品被滞留在落料台上，提高了工作效率，达到了卸料省时省力且利于人身安全的目的。

本发明的有益效果是：卸料省时省力且利于人身安全；夹持臂呈V型结构便于夹持不同直径的成品，应用范围广；成品被夹持臂夹取时不易脱落，有利于保护成品输送安全；有利于延长耐高温橡胶垫的使用寿命；便于成品与夹持臂分离；落料通道有利于成品在自身的重力作用下沿落料通道滚落；提高产品质量；便于实现成品的多样化。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中B –B局部剖视图；

图3是夹取组件的结构示意图；

图4是图3中F-F的剖视图；

图5和图6是夹爪夹取成品输送至落料台的结构示意图；

图7是夹爪退出落料台的结构示意图；

图8是图6中A-A的剖视图；

图9是图2中C处的结构放大图；

图10是图1中D处的结构放大图；

图11是图2的后视图；

图12是图11中E处的结构放大图。

图中：1. 操作台，2. 驱动电机一，3. 压紧装置，4. 切割装置，5. 加压装置，6.旋压模具，7. 卸料槽，8. 夹取组件，9. 油缸一，10. 夹爪，11. 落料通道，12. 操作面板，13. U型块，14. 驱动电机二，15. 主动齿轮，16. 从动齿轮，17. 夹持臂，18. 耐高温橡胶垫，19. 连接臂，20. 滑块一，21. 滑轨一，22. 油缸二，23. 落料台，24. 间隙，25. 安装槽，26. 助力辊，27. 转轴一，28. 传动齿轮，29. 驱动机构，30. 齿条，31. 连杆一，32. 连杆二，33. 圆盘，34. 转轴二，35. V型限位板，36. 弧形孔，37. 避让槽，38. T型滑槽，39.T型滑块，40. 弹簧，41. 导向柱，42. 油缸三，43. 滑块二，44. 滑轨二，45. 连接轴，46.压紧盘，47. 油缸四，48. 安装座，49. 切割刀片，50. 油缸五，51. 伸缩轴，52. 矩形滑板，53. 油缸六，54. 滑动座，55. 滑轨三，56. 旋轮，57. U型缺口，58. 转轴三，59. 连接板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1和图2所述的实施例中，一种旋压设备，它包括操作台1，操作台1的顶部设有驱动电机一2、压紧装置3、切割装置4和加压装置5，驱动电机一2可拆卸安装于操作台1的一端，驱动电机一2的输出端上可拆卸安装有旋压模具6，压紧装置3与旋压模具6相对应且位于操作台1的另一端，压紧装置3与操作台1滑动连接，操作台1上设有卸料槽7，驱动电机一2和压紧装置3分别位于卸料槽7的开口端左右两侧，卸料槽7内设有夹取组件8，夹取组件8包括油缸一9和与旋压模具6相对应的夹爪10，油缸一9与卸料槽7的底部滑动连接，夹爪10与油缸一9的伸缩端可拆卸连接，操作台1的侧面设有与卸料槽7相连通的落料通道11，切割装置4位于旋压模具6的一侧，加压装置5位于旋压模具6相对应的另一侧，操作台1上设有操作面板12。

如图3和图4所示，夹爪10包括U型块13和驱动电机二14，U型块13的底部与油缸一9的伸缩端可拆卸连接，U型块13内设有主动齿轮15和从动齿轮16，驱动电机二14可拆卸安装于U型块13外，驱动电机二14上设有输出轴，输出轴贯穿U型块13的侧壁与主动齿轮15连接，从动齿轮16与主动齿轮15相啮合且与U型块13的两侧壁转动连接，主动齿轮15和从动齿轮16上均设有夹持臂17，主动齿轮15上的夹持臂17和从动齿轮16上的夹持臂17以旋压模具6为中心呈对称分布，夹持臂17的一侧靠近旋压模具6，夹持臂17相对应的另一侧远离旋压模具6，夹持臂17靠近旋压模具6的一侧向远离旋压模具6的一侧凸起形成V型结构，夹持臂17靠近旋压模具6的一侧固定有耐高温橡胶垫18，夹持臂17的端部设有连接臂19，夹持臂17通过连接臂19贯穿U型块13的开口端与主动齿轮15固定连接。

如图2、图5、图6和图7所示，油缸一9的底部固定有滑块一20，卸料槽7的底部设有与滑块一20相匹配的滑轨一21，卸料槽7的底部一侧可拆卸连接有油缸二22，油缸二22的伸缩端与滑块一20固定连接，油缸一9在油缸二22的驱动下通过滑块一20与滑轨一21左右滑动连接，如图1和图8所示，滑轨一21的前后两侧均设有落料台23，滑轨一21前后两侧的落料台23之间形成能分别容纳油缸一9、滑块一20和U型块13的间隙24，间隙24的宽度小于旋压模具6的直径，落料台23与卸料槽7底部相对应的另一侧固定连接，落料台23的一侧靠近滑轨一21，落料台23相对应的另一侧远离滑轨一21，落料通道11位于其中一块落料台23远离滑轨一21的一侧，落料通道11的一端与卸料槽7相连通且与落料台23的顶部相齐平，落料通道11的一端到操作台1底部的最短距离大于落料通道11的另一端到操作台1底部的最短距离，落料台23的底部与卸料槽7的底部固定连接。

如图1、图2和图8所示，另一块落料台23的顶部设有安装槽25，安装槽25位于落料台23上靠近滑轨一21的一侧，安装槽25内设有助力辊26，如图9和图10所示，助力辊26的两端均设有转轴一27，助力辊26通过转轴一27与安装槽25转动连接，其中一根转轴一27上设有传动齿轮28，传动齿轮28与转轴一27固定连接，卸料槽7的底部设有驱动机构29，滑轨一21的一侧靠近落料通道11，滑轨一21相对应的另一侧远离落料通道11，驱动机构29位于滑轨一21远离落料通道11的一侧，驱动机构29上设有与传动齿轮28相啮合的齿条30。

如图9和图10所示，驱动机构29包括连杆一31、连杆二32和圆盘33，连杆一31的一端位于落料台23和油缸二22之间且设有转轴二34和V型限位板35，连杆一31通过转轴二34与滑轨一21的底部转动连接，滑轨一21的顶部与滑块一20滑动连接，转轴二34上套设有扭簧，连杆二32的一端分别通过转轴二34和扭簧与连杆一31转动连接，连杆二32的另一端与滑块一20相对应，V型限位板35位于连杆一31和卸料槽7的底部之间，连杆一31固定于V型限位板35的一边上，连杆二32位于V型限位板35的另一边上且与V型限位板35的另一边相接触，连杆一31的另一端与圆盘33固定连接，圆盘33位于滑轨一21和落料台23之间，圆盘33上设有弧形孔36，弧形孔36的弧心位于圆盘33的圆心上，弧形孔36的一端位于圆盘33的顶部，圆盘33的底部与卸料槽7的底部相接触，弧形孔36的另一端位于圆盘33的一侧，圆盘33相对应的另一侧与连杆一31固定连接，安装槽25的底部设有与齿条30相匹配的避让槽37，避让槽37的侧壁上设有T型滑槽38，齿条30的侧壁上设有与T型滑槽38相匹配的T型滑块39，齿条30通过T型滑块39和T型滑槽38相匹配与避让槽37上下滑动连接，齿条30位于滑轨一21和传动齿轮28之间，齿条30的一端与传动齿轮28相啮合，齿条30的另一端设有与弧形孔36相匹配的导向柱41，导向柱41与齿条30的侧面固定连接，导向柱41通过弧形孔36与圆盘33活动连接，连杆一31上设有弹簧40，连杆一31通过弹簧40与卸料槽7的底部弹性连接。助力辊26到安装槽25底部的最大垂直距离大于等于落料台23顶部到安装槽25底部的最短距离。

如图1、图2、图5、图6、图7和图8所示，压紧装置3包括油缸三42，油缸三42与操作台1可拆卸连接，油缸三42上设有滑块二43，滑块二43的一侧与油缸三42可拆卸连接，操作台1的顶部设有两条滑轨二44，两条滑轨二44分别位于卸料槽7的前后两侧且相互平行，滑块二43在油缸三42的驱动下分别与两条滑轨二44左右滑动连接，滑块二43相对应的另一侧上设有连接轴45，连接轴45上设有与旋压模具6相对应的压紧盘46，压紧盘46通过连接轴45与滑块二43转动连接。

如图1所示，切割装置4包括油缸四47和安装座48，油缸四47与操作台1的一端可拆卸连接，安装座48与油缸四47的伸缩端可拆卸连接，安装座48上设有切割刀片49，切割刀片49与安装座48可拆卸连接，切割刀片49位于旋压模具6的一端，旋压模具6的另一端与压紧盘46相对应，如图1、图11和图12所示，加压装置5包括油缸五50，油缸五50与操作台1的另一端可拆卸连接，油缸五50上设有伸缩轴51，伸缩轴51与滑轨二44相互平行，伸缩轴51上可拆卸安装有矩形滑板52，矩形滑板52的一端远离旋压模具6且靠近油缸五50，矩形滑板52的另一端靠近旋压模具6且远离油缸五50，矩形滑板52远离旋压模具6的一端可拆卸安装有油缸六53，油缸六53的伸缩端上设有滑动座54，矩形滑板52上设有滑轨三55，滑轨三55与矩形滑板52相互平行，滑动座54在油缸六53的驱动下与滑轨三55滑动连接，滑动座54的一侧与油缸六53的伸缩端连接，滑动座54相对应的另一侧设有驱动电机三和U型缺口57，驱动电机三可拆卸安装于滑动座54内且位于U型缺口57的一侧，U型缺口57内设有转轴三58，转轴三58的一端与驱动电机三的输出端连接，转轴三58的另一端与U型缺口57的相对应的另一侧转动连接，转轴三58上设有连接板59，连接板59的一端与转轴三58固定连接，连接板59的另一端设有旋轮56，旋轮56与连接板59转动连接。

本发明还提供了一种旋压设备的使用方法，包括以下步骤：

步骤一，选择相应的旋压模具6安装于驱动电机一2的输出端上并将其固定；

步骤二，操作者将坯料放置于旋压模具6和压紧盘46之间，使得坯料与旋压模具6相接触，然后控制油缸三42启动，油缸三42驱动滑块二43移动使得压紧盘46逐渐向坯料靠近，直至压紧盘46将坯料压紧在旋压模具6上为止；

步骤三，操作者分别控制驱动电机一2、油缸五50、油缸六53和驱动电机三工作，驱动电机一2驱动旋压模具6旋转的同时，带动坯料和压紧盘46一起旋转，与此同时，根据所需旋压成品的形状设定相应的程序，在程序的控制下，旋轮56分别在油缸五50、油缸六53和驱动电机三的协同作用下重复不断地对坯料边推边进行施压；

步骤四，驱动电机一2继续工作，操作者控制油缸六53带动旋轮56脱离坯料表面，并启动油缸四47，使得油缸四47带动切割刀片49逐渐靠近被旋压后的坯料边缘，以切除废料，最终制得成品；

步骤五，操作者控制驱动电机一2停止工作，并控制夹爪10夹取成品，然后将成品输送至落料台23上，使其通过落料通道11进行卸料收集。

如图5、图6和图7所示，在步骤五中，卸料的具体操作步骤如下：

步骤A，操作者控制油缸二22启动，油缸二22通过滑块一20带动油缸一9上的夹持臂17移动，并使得夹持臂17位于与成品相对应的位置处，然后在驱动电机二14的驱动下，使得两个夹持臂17张开；

步骤B，控制油缸一9工作，使得夹持臂17上移至合适位置处，再次控制驱动电机二14工作，使得两个夹持臂17相互靠拢并夹紧成品的两侧；

步骤C，油缸二22带动滑块一20滑动，在此过程中，当成品脱离旋压模具6时，油缸一9再次工作，使得夹持臂17下移至合适位置处，避免成品在输送过程中与压紧盘46产生碰撞而受损，利于保障成品质量，同时，连杆二32在滑块一20的作用下转动并与连杆一31相互靠拢，滑块一20继续滑行并脱离连杆二32直至将成品输送至落料台23上为止，滑块一20脱离连杆二32时，连杆二32在扭簧的作用下复位并与连杆一31相互分离；

步骤D，控制驱动电机二14工作使得两个夹持臂17再次张开，以松开成品；

步骤E，油缸二22带动滑块一20反向移动，使得成品与夹持臂17逐渐分离后分别与其中一块落料台23的顶部和另一块落料台23上的助力辊26相接触；

步骤F，滑块一20反向移动过程中，滑块一20再次作用于连杆二32上，连杆二32反向转动的同时，通过V型限位板35带动连杆一31的一端转动，连杆一31的另一端通过圆盘33上的弧形孔36带动齿条30上移，齿条30通过传动齿轮28带动助力辊26朝远离落料通道11的一侧旋转，使得成品朝靠近落料通道11的一侧旋转，并通过落料通道11进行卸料收集。

经旋压完成的旋转体成品可以为各种锅类或其他类似产品。夹持臂17夹取成品的位置远离成品的底部且靠近成品的开口端，这样使得成品的重心靠近其底部，有利于成品被输送至落料台23上时，夹持臂17张开，成品的底部下沉先与落料台23的顶部相接触，进而有利于油缸二22驱动并控制滑块一20沿滑轨一21反向移动时，夹持臂17能够逐渐脱离成品；在油缸二22驱动并控制滑块一20沿滑轨一21滑动的过程中，当成品脱离旋压模具6时，油缸一9带动夹持臂17下移，使得成品输送至落料台23上时U型块13能够位于两块落料台23之间且位于落料台23的顶部，以减小成品与落料台23之间的距离，便于夹持臂17与成品逐渐脱离时，成品能够更平稳地放置于落料台23上，同时避免成品在输送过程中与压紧盘46产生碰撞而受损；当成品被输送至落料台23上时，驱动电机二14控制夹持臂17张开，成品的底部下沉与落料台23的顶部相接触，油缸二22驱动并控制滑块一20沿滑轨一21反向移动，夹持臂17逐渐脱离成品；连接臂19有利于防止夹持臂17张开一定角度时夹持臂17与落料台23的顶部产生干涉，有利于增大两夹持臂17张开的角度，便于成品与夹持臂17分离；当油缸二22驱动并控制滑块一20沿滑轨一21反向移动并使得夹持臂17完全脱离成品后，成品分别与其中一块落料台23的顶部和另一块落料台23上的助力辊26相接触，滑块一20在反向滑行过程中触发驱动机构29，使得驱动机构29带动齿条30上移，齿条30通过传动齿轮28带动助力辊26朝远离落料通道11的一侧旋转，使得成品朝靠近落料通道11的一侧旋转，从而有利于保证落料台23上的成品能够通过落料通道11进行卸料并收集，防止成品被滞留在落料台23上。

Claims (10)

1.一种旋压设备，其特征是，包括操作台（1），所述操作台（1）的顶部设有驱动电机一（2）、压紧装置（3）、切割装置（4）和加压装置（5），所述驱动电机一（2）可拆卸安装于操作台（1）的一端，所述驱动电机一（2）的输出端上可拆卸安装有旋压模具（6），所述压紧装置（3）与旋压模具（6）相对应且位于操作台（1）的另一端，所述压紧装置（3）与操作台（1）滑动连接，所述操作台（1）上设有卸料槽（7），所述驱动电机一（2）和压紧装置（3）分别位于卸料槽（7）的开口端左右两侧，所述卸料槽（7）内设有夹取组件（8），所述夹取组件（8）包括油缸一（9）和与旋压模具（6）相对应的夹爪（10），所述油缸一（9）与卸料槽（7）的底部滑动连接，所述夹爪（10）与油缸一（9）的伸缩端可拆卸连接，所述操作台（1）的侧面设有与卸料槽（7）相连通的落料通道（11），所述切割装置（4）位于旋压模具（6）的一侧，所述加压装置（5）位于旋压模具（6）相对应的另一侧，所述操作台（1）上设有操作面板（12）。

2.根据权利要求1所述的一种旋压设备，其特征是，所述夹爪（10）包括U型块（13）和驱动电机二（14），所述U型块（13）的底部与油缸一（9）的伸缩端可拆卸连接，所述U型块（13）内设有主动齿轮（15）和从动齿轮（16），所述驱动电机二（14）可拆卸安装于U型块（13）外，所述驱动电机二（14）上设有输出轴，所述输出轴贯穿U型块（13）的侧壁与主动齿轮（15）连接，所述从动齿轮（16）与主动齿轮（15）相啮合且与U型块（13）的两侧壁转动连接，所述主动齿轮（15）和从动齿轮（16）上均设有夹持臂（17），所述主动齿轮（15）上的夹持臂（17）和从动齿轮（16）上的夹持臂（17）以旋压模具（6）为中心呈对称分布，所述夹持臂（17）的一侧靠近旋压模具（6），所述夹持臂（17）相对应的另一侧远离旋压模具（6），所述夹持臂（17）靠近旋压模具（6）的一侧向远离旋压模具（6）的一侧凸起形成V型结构，所述夹持臂（17）靠近旋压模具（6）的一侧固定有耐高温橡胶垫（18），所述夹持臂（17）的端部设有连接臂（19），所述夹持臂（17）通过连接臂（19）贯穿U型块（13）的开口端与主动齿轮（15）固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种旋压设备，其特征是，所述油缸一（9）的底部固定有滑块一（20），所述卸料槽（7）的底部设有与滑块一（20）相匹配的滑轨一（21），所述卸料槽（7）的底部一侧可拆卸连接有油缸二（22），所述油缸二（22）的伸缩端与滑块一（20）固定连接，所述油缸一（9）在油缸二（22）的驱动下通过滑块一（20）与滑轨一（21）左右滑动连接，所述滑轨一（21）的前后两侧均设有落料台（23），所述滑轨一（21）前后两侧的落料台（23）之间形成能分别容纳油缸一（9）、滑块一（20）和U型块（13）的间隙（24），所述间隙（24）的宽度小于旋压模具（6）的直径，所述落料台（23）与卸料槽（7）底部相对应的另一侧固定连接，所述落料台（23）的一侧靠近滑轨一（21），所述落料台（23）相对应的另一侧远离滑轨一（21），所述落料通道（11）位于其中一块落料台（23）远离滑轨一（21）的一侧，所述落料通道（11）的一端与卸料槽（7）相连通且与落料台（23）的顶部相齐平，所述落料通道（11）的一端到操作台（1）底部的最短距离大于落料通道（11）的另一端到操作台（1）底部的最短距离，所述落料台（23）的底部与卸料槽（7）的底部固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种旋压设备，其特征是，另一块落料台（23）的顶部设有安装槽（25），所述安装槽（25）位于落料台（23）上靠近滑轨一（21）的一侧，所述安装槽（25）内设有助力辊（26），所述助力辊（26）的两端均设有转轴一（27），所述助力辊（26）通过转轴一（27）与安装槽（25）转动连接，其中一根转轴一（27）上设有传动齿轮（28），所述传动齿轮（28）与转轴一（27）固定连接，所述卸料槽（7）的底部设有驱动机构（29），所述滑轨一（21）的一侧靠近落料通道（11），所述滑轨一（21）相对应的另一侧远离落料通道（11），所述驱动机构（29）位于滑轨一（21）远离落料通道（11）的一侧，所述驱动机构（29）上设有与传动齿轮（28）相啮合的齿条（30）。

5.根据权利要求4所述的一种旋压设备，其特征是，所述驱动机构（29）包括连杆一（31）、连杆二（32）和圆盘（33），所述连杆一（31）的一端位于落料台（23）和油缸二（22）之间且设有转轴二（34）和V型限位板（35），所述连杆一（31）通过转轴二（34）与滑轨一（21）的底部转动连接，所述滑轨一（21）的顶部与滑块一（20）滑动连接，所述转轴二（34）上套设有扭簧，所述连杆二（32）的一端分别通过转轴二（34）和扭簧与连杆一（31）转动连接，所述连杆二（32）的另一端与滑块一（20）相对应，所述V型限位板（35）位于连杆一（31）和卸料槽（7）的底部之间，所述连杆一（31）固定于V型限位板（35）的一边上，所述连杆二（32）位于V型限位板（35）的另一边上且与V型限位板（35）的另一边相接触，所述连杆一（31）的另一端与圆盘（33）固定连接，所述圆盘（33）位于滑轨一（21）和落料台（23）之间，所述圆盘（33）上设有弧形孔（36），所述弧形孔（36）的弧心位于圆盘（33）的圆心上，所述弧形孔（36）的一端位于圆盘（33）的顶部，所述圆盘（33）的底部与卸料槽（7）的底部相接触，所述弧形孔（36）的另一端位于圆盘（33）的一侧，所述圆盘（33）相对应的另一侧与连杆一（31）固定连接，所述安装槽（25）的底部设有与齿条（30）相匹配的避让槽（37），所述避让槽（37）的侧壁上设有T型滑槽（38），所述齿条（30）的侧壁上设有与T型滑槽（38）相匹配的T型滑块（39），所述齿条（30）通过T型滑块（39）和T型滑槽（38）相匹配与避让槽（37）上下滑动连接，所述齿条（30）位于滑轨一（21）和传动齿轮（28）之间，所述齿条（30）的一端与传动齿轮（28）相啮合，所述齿条（30）的另一端设有与弧形孔（36）相匹配的导向柱（41），所述导向柱（41）与齿条（30）的侧面固定连接，所述导向柱（41）通过弧形孔（36）与圆盘（33）活动连接，所述连杆一（31）上设有弹簧（40），所述连杆一（31）通过弹簧（40）与卸料槽（7）的底部弹性连接。

6.根据权利要求4所述的一种旋压设备，其特征是，所述助力辊（26）到安装槽（25）底部的最大垂直距离大于等于落料台（23）顶部到安装槽（25）底部的最短距离。

7.根据权利要求1所述的一种旋压设备，其特征是，所述压紧装置（3）包括油缸三（42），所述油缸三（42）与操作台（1）可拆卸连接，所述油缸三（42）上设有滑块二（43），所述滑块二（43）的一侧与油缸三（42）可拆卸连接，所述操作台（1）的顶部设有两条滑轨二（44），两条滑轨二（44）分别位于卸料槽（7）的前后两侧且相互平行，所述滑块二（43）在油缸三（42）的驱动下分别与两条滑轨二（44）左右滑动连接，所述滑块二（43）相对应的另一侧上设有连接轴（45），所述连接轴（45）上设有与旋压模具（6）相对应的压紧盘（46），所述压紧盘（46）通过连接轴（45）与滑块二（43）转动连接。

8.根据权利要求7所述的一种旋压设备，其特征是，所述切割装置（4）包括油缸四（47）和安装座（48），所述油缸四（47）与操作台（1）的一端可拆卸连接，所述安装座（48）与油缸四（47）的伸缩端可拆卸连接，所述安装座（48）上设有切割刀片（49），所述切割刀片（49）与安装座（48）可拆卸连接，所述切割刀片（49）位于旋压模具（6）的一端，所述旋压模具（6）的另一端与压紧盘（46）相对应，所述加压装置（5）包括油缸五（50），所述油缸五（50）与操作台（1）的另一端可拆卸连接，所述油缸五（50）上设有伸缩轴（51），所述伸缩轴（51）与滑轨二（44）相互平行，所述伸缩轴（51）上可拆卸安装有矩形滑板（52），所述矩形滑板（52）的一端远离旋压模具（6）且靠近油缸五（50），所述矩形滑板（52）的另一端靠近旋压模具（6）且远离油缸五（50），所述矩形滑板（52）远离旋压模具（6）的一端可拆卸安装有油缸六（53），所述油缸六（53）的伸缩端上设有滑动座（54），所述矩形滑板（52）上设有滑轨三（55），所述滑轨三（55）与矩形滑板（52）相互平行，所述滑动座（54）在油缸六（53）的驱动下与滑轨三（55）滑动连接，所述滑动座（54）的一侧与油缸六（53）的伸缩端连接，所述滑动座（54）相对应的另一侧设有驱动电机三和U型缺口（57），所述驱动电机三可拆卸安装于滑动座（54）内且位于U型缺口（57）的一侧，所述U型缺口（57）内设有转轴三（58），所述转轴三（58）的一端与驱动电机三的输出端连接，所述转轴三（58）的另一端与U型缺口（57）的相对应的另一侧转动连接，所述转轴三（58）上设有连接板（59），所述连接板（59）的一端与转轴三（58）固定连接，所述连接板（59）的另一端设有旋轮（56），所述旋轮（56）与连接板（59）转动连接。

9.一种旋压设备的使用方法，其特征是，包括以下步骤：

步骤一，选择相应的旋压模具（6）安装于驱动电机一（2）的输出端上并将其固定；

步骤二，操作者将坯料放置于旋压模具（6）和压紧盘（46）之间，使得坯料与旋压模具（6）相接触，然后控制油缸三（42）启动，油缸三（42）驱动滑块二（43）移动使得压紧盘（46）逐渐向坯料靠近，直至压紧盘（46）将坯料压紧在旋压模具（6）上为止；

步骤三，操作者分别控制驱动电机一（2）、油缸五（50）、油缸六（53）和驱动电机三工作，驱动电机一（2）驱动旋压模具（6）旋转的同时，带动坯料和压紧盘（46）一起旋转，与此同时，根据所需旋压成品的形状设定相应的程序，在程序的控制下，旋轮（56）分别在油缸五（50）、油缸六（53）和驱动电机三的协同作用下重复不断地对坯料边推边进行施压；

步骤四，驱动电机一（2）继续工作，操作者控制油缸六（53）带动旋轮（56）脱离坯料表面，并启动油缸四（47），使得油缸四（47）带动切割刀片（49）逐渐靠近被旋压后的坯料边缘，以切除废料，最终制得成品；

步骤五，操作者控制驱动电机一（2）停止工作，并控制夹爪（10）夹取成品，然后将成品输送至落料台（23）上，使其通过落料通道（11）进行卸料收集。

10.根据权利要求9所述的一种旋压设备的使用方法，其特征是，在步骤五中，卸料的具体操作步骤如下：

步骤A，操作者控制油缸二（22）启动，油缸二（22）通过滑块一（20）带动油缸一（9）上的夹持臂（17）移动，并使得夹持臂（17）位于与成品相对应的位置处，然后在驱动电机二（14）的驱动下，使得两个夹持臂（17）张开；

步骤B，控制油缸一（9）工作，使得夹持臂（17）上移至合适位置处，再次控制驱动电机二（14）工作，使得两个夹持臂（17）相互靠拢并夹紧成品的两侧；

步骤C，油缸二（22）带动滑块一（20）滑动，在此过程中，当成品脱离旋压模具（6）时，油缸一（9）再次工作，使得夹持臂（17）下移至合适位置处，同时，连杆二（32）在滑块一（20）的作用下转动并与连杆一（31）相互靠拢，滑块一（20）继续滑行并脱离连杆二（32）直至将成品输送至落料台（23）上为止，滑块一（20）脱离连杆二（32）时，连杆二（32）在扭簧的作用下复位并与连杆一（31）相互分离；

步骤D，控制驱动电机二（14）工作使得两个夹持臂（17）再次张开，以松开成品；

步骤E，油缸二（22）带动滑块一（20）反向移动，使得成品与夹持臂（17）逐渐分离后分别与其中一块落料台（23）的顶部和另一块落料台（23）上的助力辊（26）相接触；

步骤F，滑块一（20）反向移动过程中，滑块一（20）再次作用于连杆二（32）上，连杆二（32）反向转动的同时，通过V型限位板（35）带动连杆一（31）的一端转动，连杆一（31）的另一端通过圆盘（33）上的弧形孔（36）带动齿条（30）上移，齿条（30）通过传动齿轮（28）带动助力辊（26）朝远离落料通道（11）的一侧旋转，使得成品朝靠近落料通道（11）的一侧旋转，并通过落料通道（11）进行卸料收集。

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