CN113334909A - 一种凸面曲面玻璃印刷系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种凸面曲面玻璃印刷系统，包括支撑架，所述支撑架的上侧外部连接有印刷台本体，且支撑架的上端固定安装有支撑板，所述支撑板的内部开设有衔接槽并起到连接作用；活动板，其设置在衔接槽的前侧，所述活动板的前端面固定安装有支撑块，且支撑块的上端固定安装有第一液压杆；衔接管，其贯穿连接在支撑块的内部，所述衔接管的下端连接有刮刀本体，第二液压杆，其固定安装在支撑直块的中侧上端面，所述衔接短杆贯穿连接在支撑直块的内部并位于第二液压杆的外侧。该凸面曲面玻璃印刷系统，能够对各种形状的凸面曲面玻璃产品进行快速丝网印刷，印刷质量高，且效率较高,成本低。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃印刷相关技术领域，具体为一种凸面曲面玻璃印刷系统。
背景技术
丝网印刷是将文字、图画、照片、防伪等原稿经制版、施墨、加压等工序，使油墨转移到纸张、织品、塑料品、皮革等材料表面上，批量复制原稿内容的技术，目前的曲面玻璃印刷方式通常包括如下几种方式：1、移印，其具有移印胶头，在曲面玻璃侧边不易印到，且移印用油墨印刷厚度较薄，需经过多次印刷及烘烤程序，移印胶头需要产品停留在其下方才能印刷，耗时增加，印刷产品尺寸受限制，无法印刷超大尺寸的产品；2、喷涂印刷，将油墨喷出，喷涂在曲面玻璃高处的油墨会由高处往低处流动，厚度不均，难以控制；3、光刻通过掩膜版和光源对曲面玻璃进行印刷，但光刻制造工序繁杂(涂布、曝光、显影、蚀刻、清洗等)，且成本比较高。
目前市面上采用高温油墨先平面印刷然后再热弯曲面，但是做出来的曲面玻璃产品有很多问题：印刷网线粗，丝印效果不理想，高温油墨印刷过程中缺陷不易补救，油墨丝印后热弯过程中颜色一致性无法控制，高温印刷曲面产品性能(落球)达不到要求，因此，我们提供一种凸面曲面玻璃印刷系统，以便于解决上述中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种凸面曲面玻璃印刷系统，以解决上述背景技术中提出的印刷网线粗，丝印效果不理想，高温油墨印刷过程中缺陷不易补救，油墨丝印后热弯过程中颜色一致性无法控制，高温印刷曲面产品性能达不到要求的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种凸面曲面玻璃印刷系统，包括：支撑架，所述支撑架的上侧外部连接有印刷台本体，且支撑架的上端固定安装有支撑板，所述支撑板的内部开设有衔接槽并起到连接作用；
活动板，其设置在衔接槽的前侧，所述活动板的前端面固定安装有支撑块，且支撑块的上端固定安装有第一液压杆；
衔接管，其贯穿连接在支撑块的内部，所述衔接管的下端连接有刮刀本体，所述支撑板的外部固定安装有支撑直块；
第二液压杆，其固定安装在支撑直块的中侧上端面，所述衔接短杆贯穿连接在支撑直块的内部并位于第二液压杆的外侧；
机械手本体，其设置在支撑架的前侧，所述机械手本体的前端通过法兰连接有印刷治具本体并起到转动和移动作用，且印刷治具本体的上部安装有待印刷产品本体。
优选的，所述印刷台本体在支撑架上构成卡合式滑动结构，且印刷台本体与衔接短杆的下端固定连接。
优选的，所述活动板通过凸块在支撑板上构成卡合式滑动结构并起到调节作用，所述衔接管关于支撑块的竖直中垂线对称安装并对刮刀本体起到稳定支撑作用。
优选的，所述机械手本体上印刷治具本体的位置与刮刀本体对应设置，且机械手本体的转动速度与刮刀本体的移动速度、位置同步设置。
优选的，所述印刷治具本体的上部呈弧形设置并起到便于安装待印刷产品本体的作用。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该凸面曲面玻璃印刷系统，能够对各种形状的凸面曲面玻璃产品进行快速丝网印刷，印刷质量高，且效率较高,成本低；
1、设有印刷治具本体和待印刷产品本体，通过印刷治具本体的上部呈弧形设置并起到便于安装待印刷产品本体的作用，使印刷治具本体便于对各种形状的待印刷产品本体进行安装，方便印刷，提高了使用的灵活性；
2、设有刮刀本体和机械手本体，通过机械手本体的转动速度与刮刀本体的移动速度、位置同步设置，使得刮刀本体能够对各种形状的待印刷产品本体进行快速丝网印刷，印刷质量高，且效率较高,成本低。
附图说明
图1为本发明正视剖面结构示意图；
图2为本发明侧视剖面结构示意图。
图中：1、支撑架；2、印刷台本体；3、支撑板；4、衔接槽；5、活动板；6、支撑块；7、第一液压杆；8、衔接管；9、刮刀本体；10、支撑直块；11、第二液压杆；12、衔接短杆；13、机械手本体；14、印刷治具本体；15、待印刷产品本体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种凸面曲面玻璃印刷系统，包括：支撑架1的上侧外部连接有印刷台本体2，且支撑架1的上端固定安装有支撑板3，支撑板3的内部开设有衔接槽4并起到连接作用；活动板5设置在衔接槽4的前侧，活动板5的前端面固定安装有支撑块6，且支撑块6的上端固定安装有第一液压杆7；衔接管8贯穿连接在支撑块6的内部，衔接管8的下端连接有刮刀本体9，支撑架1能够对印刷台本体2和支撑板3进行稳定支撑，通过衔接槽4便于活动板5在支撑板3上进行滑动运动，以便于带动支撑块6上的衔接管8使刮刀本体9进行印刷作业，启动第一液压杆7能够带动衔接管8进行升降，以便于调节刮刀本体9的高度位置；
支撑板3的外部固定安装有支撑直块10；第二液压杆11固定安装在支撑直块10的中侧上端面，衔接短杆12贯穿连接在支撑直块10的内部并位于第二液压杆11的外侧；机械手本体13设置在支撑架1的前侧，机械手本体13的前端通过法兰连接有印刷治具本体14并起到转动和移动作用，且印刷治具本体14的上部安装有待印刷产品本体15，通过支撑直块10便于对第二液压杆11和衔接短杆12进行支撑，通过第二液压杆11能够带动衔接短杆12升降，使得衔接短杆12能够带动印刷台本体2在支撑架1上进行滑动升降，以便于对印刷台本体2的高度位置进行调节，通过机械手本体13能够带动印刷治具本体14进行转动和移动，使印刷治具本体14能够对待印刷产品本体15进行安装。
在使用该凸面曲面玻璃印刷系统时，具体的如图1和图2中，首先根据产品曲面图纸展开设计制作丝网菲林图案，制作好网板，根据待印刷产品形状设计印刷治具本体14，将印刷治具本体14安装在机械手本体13上，再将待印刷产品本体15装入印刷治具本体14上，通过程序设置机械手本体13带动装好待印刷待印刷产品本体15的印刷治具本体14移动到印刷台本体2的下面指定位置，再通过机械手本体13上印刷治具本体14的位置与刮刀本体9对应设置，便于后续印刷，然后机械手本体13将带动印刷治具本体14转动并移动待印刷产品本体15，通过机械手本体13的转动速度与刮刀本体9的移动速度、位置同步设置，从而能够将油墨印在待印刷产品本体15上，完成印刷，并且印刷质量高，且效率较高,成本低；
具体的如图1中，通过印刷治具本体14的上部呈弧形设置并起到便于安装待印刷产品本体15的作用，使印刷治具本体14便于对各种形状的待印刷产品本体15进行安装，方便印刷，提高了使用的灵活性。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种凸面曲面玻璃印刷系统，其特征在于，包括：
支撑架，所述支撑架的上侧外部连接有印刷台本体，且支撑架的上端固定安装有支撑板，所述支撑板的内部开设有衔接槽并起到连接作用；
活动板，其设置在衔接槽的前侧，所述活动板的前端面固定安装有支撑块，且支撑块的上端固定安装有第一液压杆；
衔接管，其贯穿连接在支撑块的内部，所述衔接管的下端连接有刮刀本体，所述支撑板的外部固定安装有支撑直块；
第二液压杆，其固定安装在支撑直块的中侧上端面，所述衔接短杆贯穿连接在支撑直块的内部并位于第二液压杆的外侧；
机械手本体，其设置在支撑架的前侧，所述机械手本体的前端通过法兰连接有印刷治具本体并起到转动和移动作用，且印刷治具本体的上部安装有待印刷产品本体。
2.根据权利要求1所述的一种凸面曲面玻璃印刷系统，其特征在于：所述印刷台本体在支撑架上构成卡合式滑动结构，且印刷台本体与衔接短杆的下端固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种凸面曲面玻璃印刷系统，其特征在于：所述活动板通过凸块在支撑板上构成卡合式滑动结构并起到调节作用，所述衔接管关于支撑块的竖直中垂线对称安装并对刮刀本体起到稳定支撑作用。
4.根据权利要求1所述的一种凸面曲面玻璃印刷系统，其特征在于：所述机械手本体上印刷治具本体的位置与刮刀本体对应设置，且机械手本体的转动速度与刮刀本体的移动速度、位置同步设置。
5.根据权利要求1所述的一种凸面曲面玻璃印刷系统，其特征在于：所述印刷治具本体的上部呈弧形设置并起到便于安装待印刷产品本体的作用。
6.一种根据权利要求1所述的凸面曲面玻璃印刷系统的印刷方法，其特征在于：包括如下步骤：首先根据产品曲面图纸展开设计制作丝网菲林图案，制作好网板，根据待印刷产品形状设计印刷治具本体；
将印刷治具本体安装在机械手本体上，再将待印刷产品本体装入印刷治具本体上，通过程序设置机械手本体带动装好待印刷待印刷产品本体的印刷治具本体移动到印刷台本体的下面指定位置；
再通过机械手本体上印刷治具本体的位置与刮刀本体对应设置，便于后续印刷，然后机械手本体将带动印刷治具本体转动并移动待印刷产品本体，通过机械手本体的转动速度与刮刀本体的移动速度、位置同步设置，从而能够将油墨印在待印刷产品本体上，完成印刷。
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