CN112896818B - 一种钻杆分料装置及分料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钻杆分料装置及分料方法，分料装置包括储料箱、第一分料装置、第二分料装置和中转排料装置；储料箱包括底座和连接在底座上的第二伸缩件；第一分料装置包括底座和连接在底座上的第二伸缩件；第二分料装置包括能够沿竖直方向移动的传送机构和固定在传送机构上的提升底座，中转排料装置包括用于放置钻杆的第二支撑件和夹持件；本发明通过第一分料装置、第二分料装置和中转排料装置将储料箱内钻杆依次逐个剥离出来，直至全部钻杆被取出，相比同类产品相比，可解决质量大、长度长(重量≥15Kg，长度≥2m)的地质钻杆进行分料难题，并且可靠性能更高，且容量大、占地面积小。

Description

一种钻杆分料装置及分料方法

技术领域

本发明属于钻杆分料技术领域，涉及各类钻杆生产加工时分料作业，主要用于质量较大、长度较长的钻杆加工领域，具体涉及一种钻杆分料装置及分料方法。

背景技术

目前国内钻杆生产加工时，已经有部分先进企业采用自动上下料系统进行钻杆自动上下料，这类上下料系统主要依靠顶升运动进行钻杆分料，在实际使用中取得了一定的效果，但还存在以下几个问题：①这些自动上下料系统主要应用于长度≤1.5m、重量≤10Kg的地质钻杆，而对于长度≥2m，重量≥15Kg的钻杆无法适用，主要是因为传统分料方法利用顶升机构需要每次将料箱内大部分钻杆均一起顶升，配合相应的分料装置保证每次分离出一根钻杆。而这些质量较大，长度较长的钻杆，采用传统的分料系统方法无法满足如此大的顶升动力，顶升机构的强度及结构空间也无法满足使用需求。②采用传统的分料装置因受顶升动力限制，钻杆在料箱内尽可能的平铺摆放，且不宜摆放太厚，这一特点也就决定了传统分料装置占地面积较大，一次放置料箱内的钻杆数量较少。③传统的分料装置可靠性能低，因为传统的分料装置每次分料时都对料箱内大部分钻杆都会有扰动，容易造成钻杆摆放错位，交叉篡位，导致分料失败，故障率高。

为了解决上述问题，急需研发出一款可适用于质量大、长度长的地质钻杆（重量≥15Kg，长度≥2m）进行分料的钻杆分料系统。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出一种钻杆分料装置及分料方法，解决现有的分料装置无法适用于长度≥2m、重量≥15Kg的钻杆分料以及分料装置占地面积大、可靠性低的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：

一种钻杆分料装置，包括储料箱、第一分料装置、第二分料装置和中转排料装置；其中，所述储料箱包括用于放置钻杆的第一支撑件，所述第一支撑件呈倾斜设置，且倾斜角度可调；所述第一分料装置包括底座和连接在底座上的第二伸缩件，所述第二伸缩件沿竖直方向伸缩，所述第二伸缩件顶部设置有用于放置钻杆的钻杆承载面，所述底座设置在第一支撑件的最低位置处；所述第二分料装置包括能够沿竖直方向移动的传送机构和固定在传送机构上的提升底座，所述提升底座上设置有与钻杆形状匹配的凹槽，所述凹槽的轴线与所述第二伸缩件顶部的钻杆承载面的中心线位于同一竖直面上；所述中转排料装置包括用于放置钻杆的第二支撑件和夹持件，所述第二支撑件设置在所述传送机构的末端，所述第二支撑件的上表面设置为倾斜面；所述夹持件设置在倾斜面上，夹持件将倾斜面分割为待周转区域和周转区域，所述夹持件能够自转，夹持件上设置有用于夹持钻杆的夹持口。

可选的，所述储料箱包括机架和第一支撑件，所述机架包括第一底板和至少两个侧板，其中两个侧板相对连接在第一底板的两侧，所述第一底板为框体结构，所述第一支撑件设置在第一底板的框体中；所述底座连接在第一底板上，底座的侧部紧靠侧板位于机架内的一侧。

可选的，所述第一支撑件包括第二底板以及设置在第二底板底部的支撑柱和第一伸缩件，所述支撑柱和第一伸缩件分别设置在第二底板的两端，所述支撑柱与第二底板、第一伸缩件与第二底板之间均为可活动连接。

进一步的，所述第一支撑件或第二底板上设置有第一导槽，所述第一导槽沿第一支撑件倾斜方向延伸。

可选的，所述第二伸缩件为伸缩油缸，所述底座上连接有由多个相互套接的套筒组成的套筒滑动组件，相邻套筒之间能够沿相互滑动，所述第二伸缩件设置在套筒滑动组件（内；所述套筒滑动组件的顶部形成所述的钻杆承载面。

可选的，所述传送机构包括至少两个第一转轴、链轮、链条和第一动力单元，所述第一转轴两端连接在一支撑体上，每个第一转轴上连接有至少一个链轮，链条沿竖向张紧在两个第一转轴的链轮上，所述提升底座固定在链条上，所述第一动力单元与第一转轴连接。

可选的，所述第二支撑件包括至少两个三角形悬臂，三角形悬臂的上表面形成所述的倾斜面；所述夹持件包括第二转轴、转盘和第二动力单元，所述第二转轴的两端连接在两个三角形悬臂的中部位置，所述转盘连接在第二转轴上，转盘上设置有所述的夹持口，所述第二动力单元与第二转轴连接。

进一步的，所述第二支撑件的上表面设置有第二导槽，所述第二导槽沿第二支撑件的倾斜方向延伸。

进一步的，所述分料装置还包括检测系统，所述检测系统包括设置在第二伸缩件顶部的钻杆承载面上的第一传感器、设置在储料箱的最底层钻杆的中心高度位置处的第二传感器、设置在待周转区域最高位置的第三传感器和设置在周转区域最底部位置的第四传感器。

本发明还公开了一种钻杆分料方法，具体采用本发明所述的钻杆分料装置进行分料，分料方法包括：

步骤1，将钻杆堆积在储料箱中，第一分料装置的第二伸缩件展开；

步骤2，启动第二伸缩件收缩下降，直至储料箱内钻杆坍塌滑落至钻杆承载面上，第二伸缩件停止动作，第二分料装置的传送机构开始运动，提升底座带动滑落至钻杆承载面上一根钻杆向上运动至中转排料装置的待周转区域；

步骤3，转动夹持件，通过夹持口将待周转区域的钻杆转移至周转区域；

步骤4，当待周转区域的最高处没有钻杆时，重复步骤2，直至待周转区域的最高处有钻杆；

步骤5，当周转区域没有钻杆时，进行步骤3，直至周转区域有钻杆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）本发明通过第一分料装置、第二分料装置和中转排料装置将储料箱内钻杆依次逐个剥离出来，直至全部钻杆被取出，通过中转排料装置实现钻杆排列整齐，周转区及时补料：首先本发明的第一分料装置巧妙的利用各级滑块阻挡储料箱内钻杆产生的横向压力，使得分级滑块每次下降后，进入待提升工位（即钻杆承载面）只有1-2层钻杆，扰动钻杆数量为1-4根，从而将大批量钻杆隔离出非常小批钻杆，再由第二分料装置将非常小批钻杆剥离出单根钻杆，经待转排料装置，将钻杆排列整齐，及时补充钻杆。

（2）本发明相比同类产品相比，可解决质量大、长度长（重量≥15Kg，长度≥2m）的地质钻杆进行分料难题，并且在那些特长、特重的地质钻杆中使用效果更为显著。

（3）本发明相比同类产品相比，可靠性能更高：本发明的分料装置保证在大批量钻杆稳固不动的状态下，只有非常小批量的钻杆被剥离，减小对分料装置各部分的扰动，这样设计的优点在于：一方面第一分料装置承受绝大部分的大批量钻杆的侧向力，减小对第二分料装置的破坏，另一方面，在不影响成功分料的前提下，尽可能的减小钻杆的批量，减少分料时对整体装置的扰动，减轻第二分料装置的负载，合理的分解钻杆的重力、侧向力，使得钻杆分料装置受力更为合理，从而提高钻杆分料系统的可靠性。

（4）本发明相比同类产品相比，占地面积小，容量大：第一分料装置保证每次分料时扰动钻杆数量最少，料箱内钻杆摆放层高不受顶升动力限制，从而大大提高料箱内钻杆摆放数量，提高钻杆分料系统的容量。同时也可以减少钻杆分料装置的占地面积，相比传统分料装置，可节约占地面积约一半以上；该钻杆分料装置更适用于车间生产加工使用，利于车间整体布局。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例记载的分料装置的整体结构示意图。

图2是本发明实施例记载的储料箱的结构示意图。

图3是本发明实施例记载的储料箱的机架结构示意图。

图4是本发明实施例记载的储料箱的第一支撑件结构示意图。

图5是本发明实施例记载的第一分料装置的正视图。

图6是本发明实施例记载的第一分料装置的侧视图。

图7是本发明实施例记载的第二分料装置的侧视图。

图8是本发明实施例记载的中转排料装置的轴测图。

图9是本发明实施例记载的中转排料装置的侧视图。

图10是本发明实施例记载的检测装置的布局图。

图中各标号表示为：

1-储料箱，2-第一分料装置，3-第二分料装置，4-中转排料装置，6-钻杆；

11-机架，12-第一支撑件；

111-第一底板，112-侧板；

121-第二底板，122-支撑柱，123-第一伸缩件，124-上支座，125-下支座，126-销轴，127-第一导槽；

21-底座，22-第二伸缩件，23-套筒滑动组件，24-钻杆承载面；

31-传送机构，32-提升底座；

311-第一转轴，312-链轮，313-链条，314-第一动力单元；321-凹槽；

41-第二支撑件，42-夹持件；

411-三角形悬臂，412-倾斜面，413-待周转区域，414-周转区域，415-挡板，416-第二导槽；

421-第二转轴，422-转盘，423-夹持口，424-第二动力单元；

51-第一传感器，52-第二传感器，53-第三传感器，54-第四传感器。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、底、顶”通常是指以相应附图的图面为基准定义的，“内、外”是指以相应附图的轮廓为基准定义的。

本发明的具体实施例公开了一种钻杆分料装置，如图1所示，该装置包括储料箱1、第一分料装置2、第二分料装置3和中转排料装置4。其中，

储料箱1包括用于放置钻杆的第一支撑件12，第一支撑件12呈倾斜设置，且倾斜角度可调，使得第一支撑件12上的钻杆6因受到重力滑落到第一分料装置2处。

作为本发明储料箱1的具体实施方案，如图2所述，储料箱1包括机架11和第一支撑件12，机架11包括第一底板111和至少两个侧板112，其中两个侧板112相对连接在第一底板111的两侧，通过两个侧板112将堆积在第一底板111上的钻杆夹持。第一底板111为框体结构，侧板112也为方形框体结构，第一支撑件12设置在第一底板111的框体中，并将第一支撑件12作为底部承载钻杆的承载件。

如图4所示，第一支撑件12包括第二底板121以及设置在第二底板121底部的支撑柱122和第一伸缩件123，支撑柱122和第一伸缩件123分别安装在第二底板121的两端，支撑柱122与第二底板121、第一伸缩件123与第二底板121之间均为可活动连接。具体的，第二底板121为框体结构，第一伸缩件123具体为伸缩油缸，第一伸缩件123两端设置有下支座124和上支座125，上支座124、下支座125与第一伸缩件123均通过销轴126连接，使得下支座124、下支座125与第一伸缩件123能够相对转动；支撑柱122也通过销轴连接在第二底板121底部，使得第二底板121能够绕支撑柱122与第二底板121的连接处旋转，本实施例的旋转角度为-20°~30°，在该角度下旋转可进一步确保储料箱1内的钻杆被全部取出。使得第一支撑件12的表面形成斜面。

作为本实施例的进一步优选方案，在上述实施方案的基础上，还可在第二底板121上设置第一导槽127，第一导槽127沿第一支撑件12倾斜方向延伸。将钻杆与第二底板121的面接触变为钻杆与第一导槽127槽边的线接触，减少钻杆的滚落阻力，保证钻杆可以沿着倾斜的第一导槽127顺利滚落。

第一分料装置2包括底座21和连接在底座21上的第二伸缩件22，第二伸缩件22沿竖直方向伸缩，第二伸缩件22顶部设置有用于放置钻杆的钻杆承载面24，底座21设置在第一支撑件12上倾斜面的最低位置处，使得从第一支撑件12上因重力滚落的钻杆能够到达第二伸缩件22处，再通过调整第二伸缩件22的高度使此处的钻杆滚落至钻杆承载面24上。主要用于将大批钻杆隔离出小批钻杆，每次分离处的钻杆数量为1-4根。

作为本发明第一分料装置2的具体实施方案，如图5和图6所述，底座21为套筒结构，第二伸缩件22为伸缩油缸。并底座21上连接有一个由多个相互套接的套筒组成的套筒滑动组件23，相邻套筒之间能够沿相互滑动，使套筒滑动组件23能够实现多级滑动。具体的，套筒滑动组件23中的每个套筒都由三个侧板拼接形成，每个套筒中开放的一侧紧贴机架11的侧板112上，本实施例中侧板112为由根立柱组成，每个立柱靠近储料箱1的一侧均固定有一套第一分料装置2，这样，储料箱1中堆积的钻杆夹持在第一分料装置2与另一个侧板112之间。套筒滑动组件23中最上方的套筒的顶部设置有一个顶板，顶板形成钻杆承载面24，顶板的大小要保证能够容纳至少一根钻杆。第二伸缩件22底部固定在底座21内部，第二伸缩件22的上部伸缩段安装在套筒滑动组件23内，通过伸缩油缸的顶部挤顶最上方的套筒顶板，带动套筒滑动组件23整体伸缩。利用第二伸缩件22的侧部来阻挡储料箱1内钻杆产生的横向压力，使得第二伸缩件22每次下降一定高度后，进入待提升工位即钻杆承载面只有少量的钻杆，用于下一步第二次分料时的缓存；同时由于第一分料装置2承受绝大部分的大批量钻杆的横向力，减小了钻杆对第二分料装置3的破坏，减轻第二分料装置3的负载。

第二分料装置3包括能够沿竖直方向移动的传送机构31和固定在传送机构31上的提升底座32，提升底座32上设置有与钻杆形状匹配的凹槽321，通过凹槽321使钻杆6能够较为稳定的放置在提升底座32上，且凹槽321的轴线与第二伸缩件22顶部的钻杆承载面24的中心线位于同一竖直面上，使得提升底座32在上升过程中能够带走钻杆承载面24上的钻杆，提升装置3主要将小批钻杆剥离出单根钻杆，并将其送致中转排料装置4。一般第一分料装置2设置有两个，两个第一分料装置2之间设置有间隔，第二分料装置3位于两个第一分料装置2之间设置的间隔处，同时保证提升底座32上的凹槽321的轴线与钻杆承载面24位于同一竖向面内。

作为本发明第二分料装置3的具体实施方案，如图7所述，其中，传送机构31包括两个第一转轴311、链轮312、链条313和第一动力单元314，第一转轴311两端连接在支撑体上，本发明中，支撑体可以是机架11上的侧板112（即两根立柱），也可以是单独设置的两个支撑柱体，但为了节省空间，本实施例优选第一种方案，即将第一转轴311直接固定在两根立柱上，立柱首先与第一分料装置2的侧部固定连接后，再将两根立柱底部焊接在机架11上。每个第一转轴311上连接有至少一个链轮312，通过多个提升底座32来提升一根钻杆，稳定性好；本实施例中每个第一转轴311上安装有两个链轮312，分别位于第一转轴311的两端，两个第一转轴311同一竖向的两个链轮312上张紧有一根链条313，链条313传动方向为竖向。提升底座32固定在链条313上，本实施例中，一根链条上连接有3~5个提升底座32，且提升底座32之间间隔均匀。第一动力单元314与第一转轴311连接，本实施例的第一动力单元314为电机，带动第一转轴311转动。

中转排料装置4包括用于放置钻杆的第二支撑件41和夹持件42，第二支撑件41设置在传送机构31的末端，第二支撑件41的上表面设置为倾斜面412，倾斜面412的倾斜方向为从传送机构31的末端开始向下倾斜。夹持件42设置在第二支撑件41上，夹持件42能够自转，夹持件42上设置有用于夹持钻杆的夹持口423；夹持件42将倾斜面412分割为待周转区域413和周转区域414，夹持件42较倾斜面412凸出，通过夹持件42将多根从第二分料装置3带上来的钻杆阻挡在待周转区域413，待周转区域413的钻杆依次排列整齐，当周转区域414需要钻杆时，转动夹持件42，使夹持件42上的夹持口423将待周转区域413的钻杆带至周转区域414，等待加工。周转区域414的钻杆从倾斜面412滑落至下一步工序或者停靠在周转区域414，具体根据下一步的工序需要确定，若需要将钻杆停靠在周转区域414，则在倾斜面412的最低位置设置有挡板415，阻挡钻杆滚落。

作为本发明中转排料装置4的具体实施方案，第二支撑件41包括至少两个三角形悬臂411，如图8所示，本实施例中三角形悬臂411有两个，两个三角形悬臂411结构相同。三角形悬臂411由两个杆体呈一定角度搭接形成三角形框架，其中一根杆体形成倾斜面412，该杆体与水平方向呈30º夹角。三角形悬臂411的底部连接在传送机构31末端，本实施例中三角形悬臂411的底部固定在立柱的顶部，顶部尖端沿水平方向延伸，优选的，两个三角形悬臂411的顶部尖端处通过一横杆连接，提升稳定性。

夹持件42包括第二转轴421、转盘422和第二动力单元424，如图9所示，第二转轴421的两端连接在两个三角形悬臂42的中部位置（即倾斜面的中部位置），以第二转轴421为分割线将倾斜面412分割为待周转区域413和周转区域414，转盘422连接在第二转轴421上，转盘422上设置有夹持口423，本实施例的转盘422为圆形板，圆形板的边缘处设置有豁口，豁口大小与钻杆直径匹配，该豁口作为夹持口423用于咬合钻杆。第二转轴421上一般安装有两个相同的转盘422，豁口位置也相同。第二动力单元424与第二转轴421连接，为转盘422旋转提供动力，第二动力单元424为电机。

作为本实施例的进一步优选方案，在上述实施方案的基础上，第二支撑件41的上表面设置有第二导槽416，第二导槽416沿第二支撑件41的倾斜方向延伸。第二导槽416的作用同第一导槽127，将钻杆与第二支撑件41的面接触变为钻杆与第二导槽416槽边的线接触。

可以看出，本发明通过第一分料装置2、第二分料装置3和中转排料装置4将储料箱1内钻杆依次逐个剥离出来，直至全部钻杆被取出，通过中转排料装置4实现钻杆排列整齐，周转区及时补料：首先本发明的第一分料装置2巧妙的利用各级滑动的套筒阻挡储料箱1内钻杆产生的横向压力，使得分级套筒每次下降后，进入待提升工位（即钻杆承载面）只有1-2层钻杆，扰动钻杆数量为1-4根，从而将大批量钻杆隔离出非常小批钻杆，再由第二分料装置3将非常小批钻杆剥离出单根钻杆，经中转排料装置4，将钻杆排列整齐，及时补充钻杆。

本发明的分料装置主要针对质量大、长度长重量≥15Kg，长度≥2m的地质钻杆进行分料，当然可也用于其他长度和质量的钻杆的分料。

另外，由于第一分料装置2保证每次分料时扰动钻杆数量最少，储料箱1内钻杆摆放层高不受顶升动力限制，从而大大提高储料箱1内钻杆摆放数量，提高钻杆分料的容量。同时也可以减少钻杆分料装置的占地面积，相比传统分料装置，可节约占地面积约一半以上；因此本发明的钻杆分料装置更适用于车间生产加工使用，利于车间整体布局。

为了提升整个装置的自动化程度，在上述实施方案的基础上，本发明的分料装置还设置有检测系统，如图10所示，本实施例中检测装置包括第一传感器51、第二传感器52、第三传感器53和第一传感器54。其中，第一传感器51设置在第二伸缩件22顶部的钻杆承载面24上，用于检测钻杆承载面24上是否有钻杆，第二传感器52设置在储料箱1的最底层钻杆的中心高度位置处，用于检测储料箱1内钻杆是否全部被取出，第三传感器53设置在待周转区域413最高位置，用于检测待周转区域413上是否有钻杆，第四传感器54设置在周转区域414最底部位置，即挡板415处，用于检测周转区域414上是否有钻杆。并将检测装置中的各传感器与控制器连接，通过控制系统控制自动分料过程。通过该实施方案，使得本发明分料装置可实现自动化分料，提升了自动化程度，为钻杆机械加工自动上料做准备。

本发明还给出一种钻杆分料方法，该方法采用上述实施例记载的钻杆分料装置进行分料，具体的，本实施例的分料方法包括：

步骤1，存料：将钻杆堆积在储料箱1中，具体可通过车间桁架吊装搬运一架钻杆；此时，分料装置中的第一分料装置2的第二伸缩件22处于展开状态；

步骤2，启动第二伸缩件22收缩下降一定距离，套筒滑动组件23也收缩下降，储料箱1内钻杆受到重力作用，结构失稳，发生坍塌滑落，分出1-4根钻杆滑落至钻杆承载面24上，第二伸缩件22停止动作，此时将大批钻杆分出一小批钻杆；

然后第二分料装置3的传送机构31开始运动，提升底座32带动滑落至钻杆承载面24上的一根钻杆向上运动至中转排料装置4的待周转区域413，此时将小批钻杆剥离出单根钻杆。由于中转排料装置的钻杆承载面为倾斜面412，每次进入待周转区域413的钻杆依靠自身重力作用向下滚动，依次在待周转区域413整齐排列。

本步骤中，若设置检测系统和控制系统时，钻杆承载面24上的第一传感器51就会检测到信号，控制系统发送指令，控制第二伸缩件停止运动。

步骤3，第二动力单元424带动夹持件42转动，通过夹持口423将待周转区域413的钻杆转移至周转区域414。

步骤4，当待周转区域413的最高处没有钻杆时，重复步骤2，直至待周转区域413的最高处有钻杆，此时从待周转区域413的底部至顶部依次排列多根钻杆。本实施例通过设置在待周转区域413的最高处的第三传感器检测53来检测是否有钻杆，并将数据传输至控制器，控制器判断后发送指令，控制第二分料装置3第一动力单元314的启停。

步骤5，当周转区域414没有钻杆时，进行步骤3，直至周转区域414有钻杆。本实施例通过设置在周转区域414区域的第四传感器54来检测周转区域414最底部是否有钻杆，将检测数据发送至控制器，控制器判断后发送指令，控制中转排料装置4中第二动力单元314的启停。

为了进一步确保储料箱1内的钻杆6全部取出，在上述实施例记载的分料方法的基础上，还包括以下过程：

驱动第二伸缩件22下降到最底部，钻杆承载面24上的第一传感器51没有检测到信号时，第二伸缩件22开始上升动作，升至第二伸缩件22上升至总行程的一半高度后停止；然后储料箱1底部的第一伸缩件123开始顶升动作，直至第一伸缩件123运动到最大行程后停止，重复步骤2，钻杆承载面24上的第一传感器51依然没有检测到信号、且储料箱1内的第二传感器52没有检测到钻杆时，说明储料箱1内的钻杆全部被取出，分料作业全部完成；否则，重复步骤2至步骤5。

在以上的描述中，除非另有明确的规定和限定，其中的“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是拆卸连接或成一体；可以是直接连接，也可以是间接连接等等。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术方案中的具体含义。

在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，只要其不违背本发明的思想，同样应当视其为本发明所公开的内容。

Claims (3)

1.一种钻杆分料装置，其特征在于，包括储料箱（1）、第一分料装置（2）、第二分料装置（3）和中转排料装置（4）；

所述的第一分料装置（2）设置有两个，两个第一分料装置（2）之间设置有间隔，第二分料装置（3）位于两个第一分料装置（2）之间设置的间隔处；

所述储料箱（1）包括机架（11）和第一支撑件（12）；所述第一支撑件（12）呈倾斜设置，且倾斜角度可调；

所述机架（11）包括第一底板（111）和至少两个侧板（112），其中两个侧板（112）相对连接在第一底板（111）的两侧，所述第一底板（111）为框体结构，所述第一支撑件（12）设置在第一底板（111）的框体中；

所述第一支撑件（12）包括第二底板（121）以及设置在第二底板（121）底部的支撑柱（122）和第一伸缩件（123），所述支撑柱（122）和第一伸缩件（123）分别设置在第二底板（121）的两端，所述支撑柱（122）与第二底板（121）、第一伸缩件（123）与第二底板（121）之间均为可活动连接，第二底板（121）能够绕支撑柱（122）与第二底板（121）的连接处旋转，旋转角度为-20°～30°；

所述第一支撑件（12）或第二底板（121）上设置有第一导槽（127），所述第一导槽（127）沿第一支撑件（12）倾斜方向延伸；

所述第一分料装置（2）包括底座（21）和连接在底座（21）上的第二伸缩件（22），所述第二伸缩件（22）沿竖直方向伸缩，所述第二伸缩件（22）顶部设置有用于放置钻杆的钻杆承载面（24）；所述底座（21）设置在第一支撑件（12）的最低位置处；所述底座（21）连接在第一底板（111）上，底座（21）的侧部紧靠侧板（112）位于机架内的一侧；

所述第二伸缩件（22）为伸缩油缸，所述底座（21）上连接有由多个相互套接的套筒组成的套筒滑动组件（23），相邻套筒之间能够相互滑动，所述第二伸缩件（22）设置在套筒滑动组件（23）内；所述套筒滑动组件（23）的顶部形成所述的钻杆承载面（24）；

所述第二分料装置（3）包括能够沿竖直方向移动的传送机构（31）和固定在传送机构（31）上的提升底座（32），所述提升底座（32）上设置有与钻杆形状匹配的凹槽（321），所述凹槽（321）的轴线与所述第二伸缩件（22）顶部的钻杆承载面（24）的中心线位于同一竖直面上；

所述传送机构（31）包括至少两个第一转轴（311）、链轮（312）、链条（313）和第一动力单元（314），所述第一转轴（311）两端连接在一支撑体上，每个第一转轴（311）上连接有至少一个链轮（312），链条（313）沿竖向张紧在两个第一转轴（311）的链轮（312）上，所述提升底座（32）固定在链条（313）上，所述第一动力单元（314）与第一转轴（311）连接；

所述中转排料装置（4）包括用于放置钻杆的第二支撑件（41）和夹持件（42），所述第二支撑件（41）设置在所述传送机构（31）的末端，所述第二支撑件（41）的上表面设置为倾斜面（412）；所述夹持件（42）设置在倾斜面（412）上，夹持件（42）将倾斜面（412）分割为待周转区域（413）和周转区域（414），所述夹持件（42）能够自转，夹持件（42）上设置有用于夹持钻杆的夹持口（423）；

所述第二支撑件（41）包括至少两个三角形悬臂（411），三角形悬臂（411）的上表面形成所述的倾斜面（412）；三角形悬臂（411）由两个杆体搭接形成三角形框架，其中一根杆体形成倾斜面（412），该杆体与水平方向呈30º夹角；

所述夹持件（42）包括第二转轴（421）、转盘（422）和第二动力单元（424），所述第二转轴（421）的两端连接在两个三角形悬臂（411）的中部位置，所述转盘（422）连接在第二转轴（421）上，转盘（422）上设置有所述的夹持口（423），所述第二动力单元（424）与第二转轴（421）连接；

所述第二支撑件（41）的上表面设置有第二导槽（416），所述第二导槽（416）沿第二支撑件（41）的倾斜方向延伸。

2.如权利要求1所述的钻杆分料装置，其特征在于，包括检测系统，所述检测系统包括设置在第二伸缩件（22）顶部的钻杆承载面（24）上的第一传感器（51）、设置在储料箱（1）的最底层钻杆的中心高度位置处的第二传感器（52）、设置在待周转区域（413）最高位置的第三传感器（53）和设置在周转区域（414）最底部位置的第四传感器（54）。

3.一种钻杆分料方法，其特征在于，采用权利要求1或2所述的钻杆分料装置进行分料，具体的分料方法包括：

步骤1，将钻杆堆积在储料箱（1）中，第一分料装置（2）的第二伸缩件（22）处于展开状态；

步骤2，启动第二伸缩件（22）收缩下降，直至储料箱（1）内钻杆坍塌滑落至钻杆承载面（24）上，第二伸缩件（22）停止动作，第二分料装置（3）的传送机构（31）开始运动，提升底座（32）带动滑落至钻杆承载面（24）上一根钻杆向上运动至中转排料装置（4）的待周转区域（413）；

步骤3，转动夹持件（42），通过夹持口（423）将待周转区域（413）的钻杆转移至周转区域（414）；

步骤4，当待周转区域（413）的最高处没有钻杆时，重复步骤2，直至待周转区域（413）的最高处有钻杆；

步骤5，当周转区域（414）没有钻杆时，进行步骤3，直至周转区域（414）有钻杆。

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