CN111948849A - 光学显示装置的层叠体的制造方法及制造系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供光学显示装置的层叠体的制造方法及制造系统，该制造方法包含：向液晶面板的一面层叠具有与粘接剂层一起从第一离型膜剥离的第一偏光膜的光学膜的工序；向该液晶面板的另一面，以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式，层叠具有与粘接剂层一起从第二离型膜剥离的第二偏光膜的光学膜的工序；使位置调节单元与该液晶面板抵接，对液晶面板进行位置调整的工序；检查液晶面板的工序；在层叠具有第二偏光膜的光学膜的工序中，光学膜以不从液晶面板的长边中的一边侧伸出的方式层叠，以一边侧相对于液晶面板的输送方向平行的方式朝向进行位置调整的工序输送液晶面板，使位置调节单元从液晶面板的输送方向的侧方与一边侧抵接，对液晶面板进行位置调整。

Description

光学显示装置的层叠体的制造方法及制造系统

本申请是申请日为2017年10月25日、发明名称为“光学显示装置的层叠体、其制造方法及制造系统”、申请号为201780068152.7的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及光学显示装置的层叠体、其制造方法及制造系统。更具体而言，本发明涉及的光学显示装置的层叠体在长方形的液晶面板的两面以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式层叠具有偏光膜的光学膜，其中，液晶面板的一面的具有偏光膜的光学膜具有与液晶面板的宽度或长度对应的宽度或长度，液晶面板的另一面的具有偏光膜的光学膜具有大于液晶面板的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度的层叠体，本发明还涉及所述层叠体的制造方法及制造系统。

背景技术

光学显示装置的制造现场目前采用Roll to Panel(RTP：卷到面板)方式的制造方法(例如，专利文献1)。在RTP方式中，通常，按照如下方式制造光学显示装置。首先，从卷筒送出具有规定宽度的光学膜层叠体。光学膜层叠体包含载体膜、形成于载体膜的一面的粘接剂层、经由粘接剂层被支承于载体膜上的光学膜而构成。光学膜可以是单层膜，也可以是多层膜。通常，在送出的光学膜层叠体上，通过沿宽度方向连续地引入切入线，在相邻的切入线之间形成片状的光学膜。

连续地支承于载体膜上且形成片状的光学膜通过配置在贴合位置附近的剥离单元与粘接剂层一起从载体膜被剥离，并被输送到贴合位置。在剥离单元处，光学膜层叠体的载体膜侧绕过具有与贴合位置相对的顶部的大致楔形的剥离单元的顶部。通过将绕过剥离单元的载体膜向与朝向贴合位置输送光学膜的方向大致相反的方向折返输送，光学膜与粘接剂层一起从载体膜被剥离。到达贴合位置的光学膜被具有一对贴合辊的贴合单元贴合于另行输送到贴合位置的面板的对应贴合面。

另一方面，近年来，光学显示装置在小型化、薄型化及轻量化方面进一步发展，随之，不仅要求包围液晶显示区域的边框部分的窄小化(即窄边框化)，更是要求无边框化。作为满足这些要求的方法，例如提出了一种技术，如专利文献2所述，将大于液晶面板的光学膜贴合于液晶面板的一面，将从贴合在液晶面板的一面的光学膜的端部伸出的光学膜的剩余部分沿着液晶面板的端部切除，接着，在一面贴合有光学膜的液晶面板的另一面贴合大于液晶面板的光学膜，并将从贴合于液晶面板的另一面的光学膜的端部伸出的光学膜的剩余部分沿着液晶面板的端部切除，由此，制造出光学显示装置的层叠体。

在专利文献2中，切除剩余部分的工序在一系列的制造装置内进行。具体而言，在制造装置内依次贴合于液晶面板的两面的光学膜的剩余部分每一次都在从液晶面板的两面的所有四个边伸出的状态下被层叠，因此，作为从制造装置制造出的产品而获得的光学显示装置，层叠体的所有四个边的剩余部分从液晶面板的两面沿着液晶面板的两面的端部被切除，光学膜成为与贴合面对应的大小。

另外，例如专利文献3或专利文献4提出了一种生产系统，其在液晶面板的一面以伸出的方式贴合光学膜，并在液晶面板的另一面以不伸出的方式贴合光学膜。在这些系统中，与专利文献2的情况同样地，将以伸出的方式贴合在液晶面板的一面的剩余部分切除的工序在一系列的生产系统内进行。

具体而言，贴合于液晶面板的一面的光学膜的剩余部分在从液晶面板的所有四个边伸出的状态下层叠，作为从生产系统作为产品获得的光学显示装置，贴合于液晶面板的一面的光学膜的剩余部分沿着液晶面板的端部被切除，贴合于液晶面板的另一面的光学膜以不伸出的方式进行贴合，所以液晶面板的两面的光学膜成为与贴合面对应的大小，是与专利文献2的情况相同的层叠体。

在液晶显示装置中，之所以将偏光膜以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式沿着基准线(对位标记)贴合在液晶面板的两面，是因为液晶显示装置具有光快门功能。如图8的参考图所示，偏光膜包含显示区域，具有液晶面板内部的黑矩阵上或超过黑矩阵的区域大小。

从图1的概略图中可以看出，液晶显示装置的构造至少在液晶的两面包含具备加装了滤色器的玻璃基板的液晶面板的CF侧部件和具备加装了取向膜及透明电极的玻璃基板的液晶面板的TFT侧部件。通常，液晶面板的TFT侧的长边中的一边比液晶面板的CF侧对应的一边更突出，以此作为内置透明电极的端子。在CF侧的玻璃基板及TFT侧的玻璃基板上，偏光膜经由光学补偿膜以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式被贴合。因此，液晶面板的除贴合有偏光膜的区域之外，通常成为透明区域。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:(日本)特许第4377964号公报

专利文献2:(日本)特开2014－228563号公报

专利文献3:(日本)特开2013－137538号公报

专利文献4:(日本)特开2014－224911号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在RTP方式的制造装置及制造方法中，光学显示装置的无边框化通过在光学膜从液晶面板的端部伸出的状态下贴合液晶面板和光学膜之后将光学膜的伸出部分(即，剩余部分)沿着液晶面板的端部切除来实现。

但是，如专利文献2～4中提出的那样，如果在一系列的生产线上以从液晶面板的端部伸出的方式贴合之后将周缘的剩余部分切除，由于精密地切除所有剩余部分需要时间，因此，生产率显著降低。

另外，例如对于如面板制造商那样掌握液晶面板的制造工艺的客户，要求在如何切除周缘剩余部分(例如，是沿着液晶面板的端部切除，还是设置数毫米的切除余量来切除等)的方面享有自由度，还有客户希望自行实施周缘剩余部分的切除加工之类。

于是，要求提供一种光学显示装置的层叠体，不切除将光学膜以更大尺寸伸出贴合在液晶面板上而形成的液晶面板周缘的剩余部分，而是保留光学膜的剩余部分。

然而，在RTP方式中，若想在一系列的生产线上不切除液晶面板的周缘的剩余部分而保留光学膜的剩余部分的层叠体，因为要在将液晶面板和光学膜从液晶面板的两面的四边伸出的状态下贴合液晶面板和光学膜之后(如果光学膜是具有偏光膜的光学膜)偏光膜的吸收轴要成为正交尼科尔关系，因此，难以确认作为液晶面板显示区域的基准点的对位标记。因此，液晶面板和偏光膜的位置很难对齐。

另外，保留了光学膜的剩余部分的层叠体，由于光学膜的周缘具有柔性且不稳定，因此，无法使用从输送方向的侧面抵接的位置调节单元，必须另行准备复杂的位置调节机构。

专利文献2～专利文献4中所述的RTP方式的制造装置及制造方法，都是在制造工序中或生产系统中切除从液晶面板伸出贴合的光学膜的所有剩余部分，作为如此制造出的产品而获得的光学显示装置显然是不具有光学膜伸出部分的层叠体。

另外，专利文献3及专利文献4中公开的实施方式均只公开了将偏光膜从四边伸出并贴合在TFT侧之后，在CF侧贴合没有伸出的偏光膜，并没有公开首先在TFT侧贴合没有伸出的偏光膜，接着在CF侧贴合伸出的偏光膜。

进一步的技术问题是，即使在制造装置内或生产系统内根据客户的新要求提供仅在TFT侧以从四边伸出的方式贴合偏光膜、在CF侧贴合没有伸出的偏光膜的液晶显示装置的层叠体，在切除伸出部分的剩余部分时，也不能排除损伤内置TFT侧端子的部位的危险。另外，四边皆为剩余部分的层叠体，会与即将进行检查部之前的液晶面板位置调节单元抵接而变形，无法排除由此造成裂缝等的危险。本发明还试图解决这些技术问题。

用于解决问题的技术方案

上述的问题可通过如下技术方案解决，在向长方形的液晶面板的两面将具有偏光膜的光学膜以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式层叠的光学显示装置的层叠体，作为液晶面板的一面的TFT侧的面的光学膜具有与液晶面板的宽度或长度对应的宽度或长度，作为液晶面板的另一面的CF侧的面的光学膜具有大于液晶面板的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度。如果是这种层叠体，因为可以用与一系列的制造装置不同的装置实施切除从液晶面板伸出层叠的光学膜的剩余部分的工序，所以能够大幅提高生产率。

另外，由于本发明的层叠体仅在TFT侧的面的光学膜和CF侧的面的光学膜重叠的部位成为正交尼科尔关系，因此，在TFT侧的面的光学膜的外周，透过CF侧的面的光学膜能够容易地读取液晶面板的对位标记及液晶面板的边缘。另外，本发明的层叠体在组装显示装置时在成为视认侧的CF侧的面上层叠具有大于液晶面板的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度的光学膜，因此，通过之后切除从液晶面板伸出贴合的光学膜的剩余部分，能够将视认侧无边框化。

本发明在其一方面中提供一种光学显示装置的层叠体，如图1的概略图所示，具体而言，该光学显示装置的层叠体是在长方形的液晶面板5的两面以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式层叠具有第一偏光膜的光学膜10及具有第二偏光膜的光学膜20而形成的层叠体6。该光学显示装置的层叠体6在作为液晶面板5的一面的TFT侧52的面上贴合着具有与液晶面板5的宽度或长度对应的宽度或长度的第一光学膜10，并且在作为液晶面板5的另一面的CF侧51的面上贴合着具有大于液晶面板5的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度的第二光学膜。层叠体6还以贴合于CF侧51的面上的第二光学膜20不从TFT侧52的长边中的一边侧52y伸出的方式层叠。如果是这种层叠体，能够使位置调节单元530与一边侧52y抵接，所以层叠体6的位置调节变得容易。

从图1中可以看出，液晶面板5由CF侧51的部件和TFT侧52的部件构成，进而，在层叠体6，在第二光学膜20不伸出的液晶面板5的TFT侧52的部件的长边52y，在液晶面板5形成有TFT侧52的部件从CF侧51的部件突出的突出部520，在突出部520的CF侧的面521上形成有端子50，贴合于CF侧51的面上的第二光学膜20以不覆盖在突出部520的端子50上的方式被贴合。如果是这种层叠体6，通过以不覆盖在端子50上的方式贴合第二光学膜20，与以覆盖端子50的方式贴合第二光学膜20的层叠体相比，不需要随后切断去除覆盖在端子50上的第二光学膜20的剩余部分，从而不会损伤端子50。

本发明在另一方面提供一种光学显示装置的层叠体的制造方法。本发明作为一实施方式，详细如后述，具有图4的示意图及图5的框图所示的RTP式的方法和图6的示意图及图7的框图所示的单片式的方法。整体上示意地表示RTP方式的方法示于图2及图3。

不管是RTP方式的方法，还是单片式的方法，本发明均是基于下面所示特征的方法。

具体而言，如图2及图3的示意图所示，使用第一光学膜层叠体1和第二光学膜层叠体2制造光学显示装置的层叠体6，其中，所述第一光学膜层叠体1具有与长方形的液晶面板5的宽度或长度对应的宽度或长度，由具有经由粘接剂层被支承于第一离型膜上的第一偏光膜的光学膜10构成，所述第二光学膜层叠体具有大于液晶面板5的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度，由具有经由粘接剂层被支承于作为第二离型膜的第二离型膜上的第二偏光膜的光学膜20构成。

本方法从在液晶面板5的TFT侧52的面上层叠具有与粘接剂层一起从第一离型膜剥离的第一偏光膜的光学膜10的工序(上游工序)开始，包含作为该上游工序的下游工序的在层叠着具有第一偏光膜的光学膜10的液晶面板5的CF侧51的面上以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式层叠具有与粘接剂层一起从第二离型膜剥离的第二偏光膜的光学膜20的工序(下游工序)，其中，上游工序在后述的图4及图5或图6及图7中省略，而下游工序在图4及图5或图6及图7中详述。

本方法还可以包含：在液晶面板的CF侧51的面上层叠具有第二偏光膜的光学膜20的工序中，以不从液晶面板5的长边中的一边侧52y伸出的方式层叠第二光学膜20，并且以一边侧52y平行于液晶面板5的输送方向的方式朝向对液晶面板5的层叠体6进行位置调整的工序进行输送，使位置调节单元530从层叠体6的输送方向的侧方与一边侧52y抵接，对液晶面板5进行位置调整的工序；以及在该工序后检查液晶面板5的层叠体6的缺陷等的工序。

在本方法中，优选地，在向液晶面板的CF侧51的面上层叠具有第二偏光膜的光学膜20的工序中，液晶面板5由CF侧51的部件和TFT侧52的部件构成，在一边侧52y，在液晶面板5上形成有TFT侧52的部件从CF侧的部件突出的突出部520，在突出部520的CF侧的面上形成有端子50，以不覆盖在端子50上的方式层叠第二光学膜20。

本发明在另一方面提供一种光学显示装置的层叠体的制造系统。本发明作为一实施方式，详细如后述，具有图4的示意图及图5的框图所示的RTP式系统和图6的示意图及图7的框图所示的单片式系统。将整体上示意地表示的RTP方式的系统示于图2及图3。

不管是RTP式系统还是单片式系统，本发明均是基于下面所示特征的系统。

具体而言，如图2及图3的示意图所示，本系统是由输送单元300、第一贴合部100及第二贴合部200构成的系统，其中，输送单元300输送长方形的液晶面板5，第一贴合部100在输送过来的液晶面板5的一面即TFT侧52的面层叠具有第一偏光膜的光学膜10，该光学膜10具有与液晶面板5的宽度或长度对应的宽度或长度，第二贴合部200在TFT侧52的面上层叠有具有第一偏光膜的光学膜10的液晶面板5的CF侧51的面上，以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式层叠具有第二偏光膜的光学膜20，该光学膜20具有大于液晶面板5的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度。

本系统还包含：输送部100，在第二贴合部200层叠于液晶面板5的CF侧51的面上的第二光学膜20以不从液晶面板5的长边中的一边侧52y伸出的方式被层叠，所述输送部100以一边侧52y平行于液晶面板5的输送方向的方式进行输送；位置调节部500，使位置调节单元530从液晶面板5的输送方向的侧方与一边侧52y抵接，对液晶面板5进行位置调整；以及检查部600，检查经位置调整的液晶面板5的层叠体6的缺陷等。

本系统中还优选地，液晶面板5由CF侧51的部件和TFT侧52的部件构成，在一边侧52y，在液晶面板5形成有TFT侧52的部件从CF侧的部件突出的突出部520，在突出部520的CF侧的面521上形成有端子50，在第二贴合部200以不覆盖在端子50上的方式层叠第二光学膜20。

附图说明

图1是光学显示装置的层叠体的概略图。

图2是表示RTP方式的光学显示装置的层叠体的制造装置整体的示意图。

图3是构成RTP方式的光学显示装置的层叠体的制造装置的第二贴合部的示意图。

图4是表示图3的第二贴合部的动作步骤的示意图。

图5是图4的动作步骤的框图。

图6是表示单片式的第二贴合部的动作步骤的示意图。

图7是单片式的动作步骤的框图。

图8是表示液晶面板的偏光膜的贴合位置的结构的参考图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的光学显示装置的层叠体、其制造方法及制造系统进行说明。图1是本发明的光学显示装置的层叠体的概略图。图2及图3是表示RTP方式的光学显示装置的层叠体的制造装置整体的示意图及构成该制造装置的第二贴合部的示意图。关于构成单片式的光学显示装置的层叠体的制造装置整体及构成该制造装置的第二贴合部的示意图，作为将形成为片状的单片式的光学膜层叠于液晶面板上的装置，从图2及图3中容易想到，为了不使说明复杂，省略对应的附图。

因此，图4及图5和图6及图7均是表示对于在作为液晶面板5的一面的TFT侧52的面上贴合具有第一偏光膜的光学膜10(以下，称为第一光学膜10)的工序或第一贴合部100处理过的液晶面板5，在作为液晶面板5的另一面的CF侧51的面上贴合具有第二偏光膜的光学膜20(以下，称为第二光学膜20)的工序或第二贴合部200的图，其中，光学膜10具有与液晶面板5的宽度或长度对应的宽度或长度。即，这些图均省略了在液晶面板5的TFT侧52的面贴合具有与液晶面板5的宽度或长度对应的宽度或长度的第一光学膜10的工序或第一贴合部100。

通过图2，对RTP方式的光学显示装置的层叠体的制造装置A整体的结构简单地进行说明。首先，长方形的液晶面板5从上游工序通过输送单元300被输送到第一贴合部100。从送出的第一光学膜层叠体1被剥离的具有与液晶面板5的宽度或长度对应的宽度或长度的第一光学膜10经由具有顶部61的楔形的剥离单元60被输送到第一贴合部100的贴合位置101，并且，第一光学膜10被第一贴合单元102贴合在输送到第一贴合位置101的液晶面板5的TFT侧52的面上。

通过图3，对构成RTP方式的光学显示装置的层叠体的制造装置A的第二贴合部200中的动作概要及第二贴合部200的下游工序简单地进行说明。在第一贴合部100中在液晶面板的TFT侧的面上层叠有第一光学膜10的液晶面板5在向第二贴合部200的输送中，在旋转和翻转部150(图2)旋转90℃，再以翻转的状态通过输送单元300被输送到第二贴合部200。

经由配备于第一贴合部100且具有相同顶部61的楔形的剥离单元60从送出的第二光学膜层叠体2被剥离的具有大于液晶面板5的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度的第二光学膜20被输送到第二贴合部200的贴合位置201，第二光学膜20通过RTP贴合单元202贴合在输送到贴合位置201的液晶面板5的CF侧51的面上。

在第一贴合部100，层叠于液晶面板5的TFT侧52的面上的第一光学膜10不从液晶面板5的周缘伸出。另一方面，在第二贴合部200，以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式层叠于液晶面板5的CF侧51的面上的第二光学膜20以从液晶面板5的周缘伸出的方式层叠。柔性的光学膜20伸出层叠而成的液晶面板(即，层叠体6)向下游工序的输送也必须小心地进行。

在从第二贴合部200产出的层叠体6的下游工序中，至少用摄像装置透过层叠体内部检查由位置调节部500定位后的层叠体6有无缺陷等，进而经过读取对位标记53检查第一光学膜10和/或第二光学膜20相对于液晶面板5的粘贴位置的检查部600，产出光学显示装置的层叠体6。

接着，下面，使用图4的示意图及图5的框图，说明在RTP方式中如何从液晶面板5的周缘将第二光学膜20伸出层叠于液晶面板5的CF侧51的面上。

图4中表示在上游工序中第一光学膜10已经层叠在TFT侧52的面上且未伸出到突出部520的端子50的状态。因此，在图4及图5所示的步骤1中，在卷绕第二光学膜层叠体2的第二离型膜的载体膜3(以下，称为第二载体膜3)的同时，利用剥离单元60从第二载体膜3剥离第二光学膜20，并使第二光学膜20突出预定的距离。预定的距离成为第二光学膜20向液晶面板5的CF侧51的面贴合的贴合开始位置。在步骤2中，在突出的状态下由传感器90确定第二光学膜20的前端(或后端)20’。

在图4及图5所示的步骤3中，在利用液晶面板固定单元310将层叠有第一光学膜10的液晶面板5吸附固定并通过液晶面板位置检测传感器91确定液晶面板5的位置之后，进行液晶面板固定单元310的位置调节，使之与步骤1中确定的第二光学膜20的位置对齐。在步骤4中，从液晶面板固定单元310释放层叠有第一光学膜10的液晶面板5。

在图4及图5所示的步骤5中，通过液晶面板5的输送单元300使液晶面板5的前端5’移动到贴合位置201。在步骤6中，由构成RTP贴合单元202的贴合辊203和贴合承接辊204夹持比液晶面板5的前端5’和第二光学膜20的前端20’稍靠内侧的部位。

在图4及图5所示的步骤7中，在卷绕第二载体膜3的同时使RTP贴合单元202动作，将第二光学膜20和在第一贴合部100中已经层叠有第一光学膜10的液晶面板5贴合。如图4所示，第二光学膜20从液晶面板5的短边露出距离α，从配备液晶面板5的端子50的长边的成对的长边露出距离β，开始贴合动作。在步骤8中，在层叠有第一光学膜10的液晶面板5上层叠了第二光学膜20之后，打开贴合辊203和贴合承接辊204。

如图1所示，液晶面板5由CF侧51的部件和TFT侧52的部件构成，在一边侧52y，在液晶面板5形成有TFT侧52的部件从CF侧的部件突出的突出部520，在突出部520的CF侧的面521上形成有端子50。因此，在将第二光学膜20层叠于液晶面板5的CF侧51的面上的工序中，经过图4及图5所示的步骤制出的层叠体6以不覆盖在端子50上的方式且以使第二光学膜20从除了液晶面板5的长边的一边侧52y之外的三边伸出的状态层叠第二光学膜20。

另外，下面，使用图6的示意图及图7的框图，说明在单片方式中如何将第二光学膜20从液晶面板5的周缘伸出层叠于液晶面板5的CF侧51的面上。

在图6及图7所示的步骤1中，将收纳于光学膜收纳部700的形成为片状且经由粘接剂层层叠有第二离型膜3’的第二光学膜20取出一片，使第二离型膜3’侧朝下放置在第一对位台701上。在步骤2中，在第一对位台701将第二光学膜20用第一吸着固定部702吸附固定之后，通过光学膜位置传感器92确定第二光学膜20的前端20’的位置。

在图6及图7所示的步骤3中，调节单片式贴合单元703的位置，使之与已确定的第二光学膜20的前端20’的位置对齐，并使单片式贴合单元703的第二吸附固定部704与第二光学膜20侧接触。在步骤4中，在使单片式贴合单元703的第二吸附固定部704动作之后，解除第一对位台701的第一吸附固定部702，使单片式贴合单元703移动。在步骤5中，在固定于单片式贴合单元703上的状态下，通过另外的规定单元(未图示)从第二光学膜20将第二离型膜3’剥离。

在图6及图7所示的步骤6中，在层叠有第一光学膜10的液晶面板5通过第三吸附固定部706吸附固定于第二对位台705上的状态下，通过单片式液晶面板传感器707确定液晶面板5的位置。液晶面板5在上游工序中已在液晶面板5的TFT侧的面上层叠有第一光学膜10，且第二对位台705的第三吸附固定部706吸附固定的是液晶面板5的TFT侧52的面。

在图6及图7所示的步骤7中，在通过单片式贴合单元703的第二吸附固定部704将第二光学膜20固定的状态下，将单片式贴合单元703倾斜，接着，在将单片式贴合单元703倾斜的状态下，通过单片式贴合单元703的贴合辊703’在比第二光学膜20的前端20’稍靠内侧的位置将液晶面板5的前端5’按压。在步骤8中，在按压贴合辊703’的状态下，对于每个液晶面板，使第二对位台705移动的同时逐渐解除单片式贴合单元703的第二吸附固定部704，将第二光学膜20层叠于液晶面板5的CF侧51的面上。

在图6及图7所示的步骤9中，完成向液晶面板5层叠第二光学膜20的动作。在步骤10中，将第二对位台705从经过步骤9产出的层叠体6中释放。显然，如图1所示，在液晶面板5上以TFT侧52的部件从CF侧的部件突出的方式形成突出部520，在突出部520的CF侧的面521上形成有端子50，在产出的层叠体6，层叠于液晶面板5的CF侧51的面上的第二光学膜20以不覆盖在端子50上的方式且以第二光学膜20从除了液晶面板5的长边的一边侧52y之外的三边伸出的状态层叠。

以上，不管是在RTP方式中，还是在单片方式中，所产出的光学显示装置的层叠体6均是在液晶面板5的TFT侧52的面上以不从液晶面板5的周缘伸出的方式层叠着通常大小的第一光学膜10，另一方面，在液晶面板5的CF侧51的面上以不覆盖在配备于液晶面板的突出部520的CF侧的面521上的端子50上的方式层叠着从液晶面板5的三边的周缘伸出的大小的第二光学膜20。

通过实施例和附图对本发明进行了说明，但本发明不限于此，显然，具有本发明所属的技术领域的通常知识的人可以在与本发明的技术构思和要求保护的范围均等的范围内进行各种修正及变形。

符号说明

A：光学显示装置的层叠体的制造装置

1：第一光学膜层叠体

2：第二光学膜层叠体

3：第二载体膜

3’：第二离型膜

5：液晶面板

5’：液晶面板的前端

50：液晶面板的端子

51：液晶面板的CF侧

52：液晶面板的TFT侧

53：液晶面板的对位标记

52y：液晶面板的TFT侧的长边的一边侧

520：液晶面板的TFT侧的突出部

521：突出部的CF侧的面

6：层叠体：

10：具有第一偏光膜的光学膜(第一光学膜)

20：具有第二偏光膜的光学膜(第二光学膜)

20’：第二光学膜的前端

60：剥离单元

61：剥离单元的顶部

90：第二光学膜的前端(或后端)检测传感器

91：液晶面板位置检测传感器

92：光学膜位置传感器

100：第一贴合部

101：第一贴合位置

102：第一贴合单元

150：旋转和翻转部

200：第二贴合部

201：贴合位置

202：RTP贴合单元

203：贴合辊

204：贴合承接辊

300：输送单元

310：液晶面板固定单元

500：位置调节部

530：位置调节单元

600：检查部

630：透视检查摄像头

700：光学膜收纳部

701：第一对位台

702：第一吸附固定部

703：单片式贴合单元

703’：单片式贴合单元的贴合辊

704：第二吸附固定部

705：第二对位台

706：第三吸附固定部

707：单片式液晶面板传感器

Claims (6)

1.一种光学显示装置的层叠体的制造方法，使用第一光学膜层叠体和第二光学膜层叠体制造光学显示装置的层叠体，

所述第一光学膜层叠体具有不从长方形的液晶面板的一面伸出的宽度或长度，由具有经由粘接剂层被支承于第一离型膜上的第一偏光膜的光学膜构成，

所述第二光学膜层叠体具有大于所述液晶面板的另一面的宽度或长度中的至少任一方的宽度或长度，由具有经由粘接剂层被支承于第二离型膜上的第二偏光膜的光学膜构成，

所述方法的特征在于，

所述第二离型膜为长条状，

在所述第二离型膜上连续地支承有具有所述第二偏光膜的光学膜，

所述方法包含：

向所述液晶面板的一面层叠具有与粘接剂层一起从所述第一离型膜被剥离的所述第一偏光膜的光学膜的工序；

向层叠有具有第一偏光膜的光学膜的所述液晶面板的另一面，以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式，层叠具有与粘接剂层一起从所述第二离型膜被剥离的所述第二偏光膜的光学膜的工序；

在以成为所述正交尼科尔关系的方式进行层叠的工序后，使位置调节单元与在所述两面层叠有光学膜的所述液晶面板抵接，对所述液晶面板进行位置调整的工序；

在该工序后检查所述液晶面板的工序；

在向所述液晶面板的另一面层叠具有所述第二偏光膜的光学膜的所述工序中，所述光学膜以不从所述液晶面板的长边中的一边侧伸出的方式层叠，以所述一边侧相对于所述液晶面板的输送方向平行的方式朝向进行位置调整的工序输送所述液晶面板，使所述位置调节单元从所述液晶面板的输送方向的侧方与所述一边侧抵接，对所述液晶面板进行位置调整。

2.根据权利要求1所述的光学显示装置的层叠体的制造方法，其特征在于，

所述液晶面板的一面为TFT侧的面，所述液晶面板的另一面为CF侧的面。

3.根据权利要求1或2所述的光学显示装置的层叠体的制造方法，其特征在于，

所述液晶面板由一面侧的部件和另一面侧的部件构成，在所述一边侧，在所述液晶面板形成有所述一面侧的部件从所述另一面侧的部件突出的突出部，在所述突出部的所述另一面侧形成有端子，以不覆盖在所述端子上的方式层叠具有所述第二偏光膜的光学膜。

4.一种光学显示装置的层叠体的制造系统，其特征在于，包括：

输送单元，其输送长方形的液晶面板；

第一贴合部，其向被输送的所述液晶面板的一面层叠具有不从所述液晶面板的一面伸出的宽度或长度且具有第一偏光膜的光学膜；

第二贴合部，其向层叠有具有所述第一偏光膜的光学膜的所述液晶面板的另一面，以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式，层叠具有大于所述液晶面板的另一面的宽度或长度中至少任一方的宽度或长度且具有第二偏光膜的光学膜；

所述第二离型膜为长条状，

在所述第二离型膜上连续地支承有具有所述第二偏光膜的光学膜，

所述光学显示装置的层叠体的制造系统包含：

输送部，在所述第二贴合部以不从所述液晶面板的长边中的一边侧伸出的方式层叠所述光学膜，所述输送部以所述一边侧平行于所述液晶面板的输送方向的方式进行输送；

位置调节部，使位置调节单元从所述液晶面板的输送方向的侧方与所述一边侧抵接，对所述液晶面板进行位置调整；

检查部，检查经位置调整的所述液晶面板。

5.根据权利要求4所述的光学显示装置的层叠体的制造系统，其特征在于，

所述液晶面板的一面为TFT侧的面，所述液晶面板的另一面为CF侧的面。

6.根据权利要求4或5所述的光学显示装置的层叠体的制造系统，其特征在于，

所述液晶面板由一面侧的部件和另一面侧的部件构成，在所述一边侧，在所述液晶面板形成有所述一面侧的部件从所述另一面侧的部件突出的突出部，在所述突出部的另一面侧形成有端子，以不覆盖在所述端子上的方式层叠具有所述第二偏光膜的光学膜。

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