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CN111926587A - 一种环保型水性超细纤维合成革及其加工方法 - Google Patents

一种环保型水性超细纤维合成革及其加工方法 Download PDF

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CN111926587A CN202010767752.6A CN202010767752A CN111926587A CN 111926587 A CN111926587 A CN 111926587A CN 202010767752 A CN202010767752 A CN 202010767752A CN 111926587 A CN111926587 A CN 111926587A
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Abstract

本发明提供一种环保型水性超细纤维合成革及其加工方法，方法包括将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维；将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品；利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品；将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮；将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。本发明优点：整个制备过程全部采用环保原料，采用压板式机械揉皮机进行物理开纤，因此不仅能够满足人类保护环保的需要，并且能够满足人体的安全健康需求。

Description

一种环保型水性超细纤维合成革及其加工方法
技术领域
本发明涉及合成革技术领域，特别涉及一种环保型水性超细纤维合成革及其加工方法。
背景技术
皮革是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性不易腐烂的动物皮，革是由天然蛋白质纤维在三维空间紧密编织构成的，其表面有一种特殊的粒面层，具有自然的粒纹和光泽，手感舒适。合成革是模拟天然革的组成和结构并可作为其代用材料的塑料制品，通常以经浸渍的无纺布为网状层，微孔聚氨脂层作为粒面层制得；其正、反面都与皮革十分相似，并具有一定的透气性，比普通人造革更接近天然革，广泛用于制作鞋、靴、箱包和球类等。
真皮在其自身生产过程中污染环境严重，重金属含量容易超标，造价高昂，难以为普通大众所接受。而且随着社会经济水平的不断提高以及消费者健康、安全意识的增强，人们也越来越关注环保和健康危害问题，同时在提倡环保节能、可持续发展。
目前，聚氨酯合成革的生产主要采用溶剂型的生产系统，大量有机溶剂的使用，不仅污染环境，而且也严重地损害了人们的健康。随着环保法规和人们环保意识的加强，传统溶剂型合成革要做到环保要求已经越来越困难了。因此，利用再生料、水性、无溶剂合成革或成为未来合成革发展的关键驱动力之一。
鉴于传统溶剂型合成革存在的环境污染和有损人体健康的问题，本案发明人对该问题进行深入研究，遂有本案产生。
发明内容
本发明要解决的技术问题，在于提供一种环保型水性超细纤维合成革及其加工方法，解决传统溶剂型合成革存在的环境污染和有损人体健康的问题。
本发明是这样实现的：
第一方面，一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维；
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品；
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品；
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮；
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
进一步的，在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。
进一步的，所述PA切片的相对粘度为2.4-2.9。
进一步的，在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PET切片。
进一步的，所述PET切片的特性粘度为0.8-1.0dl/g。
进一步的，在所述步骤①中，所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为2-4旦。
进一步的，所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。
进一步的，上油后，菊瓣超细纤维的含油率为1.5-2.5％。
进一步的，在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为1-11mm。
进一步的，所述针刺工艺的针密为1700-2400C/cm2。
进一步的，在所述步骤②中，所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
进一步的，在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用多级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。
进一步的，所述多级烘箱为7级烘箱。
进一步的，所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。
进一步的，所述冷却辊的根数为3-5根。
进一步的，所述冷却辊的温度为15-25℃。
进一步的，在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。
进一步的，含浸的带液率为40％-60％。
进一步的，含浸的时间为3-8分钟。
进一步的，在所述步骤④中，含浸后的基布的烘干温度为140-150℃。
进一步的，基布的烘干时长为10-15分钟。
进一步的，在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置20-28小时。
进一步的，在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为240-380次/min，揉皮速度为1-3m/min，压板间隙为1-3cm，并按此工艺揉皮两次。
进一步的，所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。
进一步的，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15-20g/L。
进一步的，含浸后的开纤半成品的烘干温度为140-150℃。
第二方面，一种环保型水性超细纤维合成革，所述环保型水性超细纤维合成革使用上述的加工方法制得。
本发明具有如下优点：本发明的上述整个制备过程全部采用环保原料，且采用压板式机械揉皮机进行物理开纤和使用水性聚氨酯浆料含浸，不需要使用DMF溶剂和甲苯，因此不仅能够满足人类保护环保的需要，并且能够满足人体的安全健康需求。利用菊瓣型喷丝板来制得菊瓣超细纤维，使得通过压板式机械揉皮机进行物理开纤后，可保证制得的合成革手感更加柔软和丰满，因此通过本发明加工方法制得的环保型水性超细纤维合成革具有手感柔软丰满、环保、舒适性好、物性高等优点。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
图1是本发明中喷丝板的结构示意图。
图2是本发明中喷丝孔的结构示意图。
附图标记说明：
1-喷丝板本体，2-喷丝孔，3-隔板，4-扇形区域。
具体实施方式
本发明一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
①纤维制造：将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维；
②无纺布制造：将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；
④含浸和烘干：将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品；
⑤开纤：利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品；
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮；
⑦贴面：将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。当然，还具体实施时还可以包含染色、磨皮、片皮等后加工工序。
由于传统超细纤维合成革需使用溶剂DMF导致存在环境污染和有损人体健康的问题，而本发明的上述整个制备过程全部采用环保原料，且采用压板式机械揉皮机进行物理开纤和使用水性聚氨酯浆料含浸，不需要使用DMF溶剂和甲苯，因此不仅能够满足人类保护环保的需要，并且能够满足人体的安全健康需求。
在本发明中，在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片(即尼龙切片)。所述PA切片的相对粘度为2.4-2.9。由于PA切片的加工必须熔融成流体，而流体的粘度是影响尼龙加工的重要指标之一，其物理意义是促进流体流动产生单位速度的剪应力；而尼龙切片的相对粘度是衡量尼龙切片性能的一个重要指标，它能够在一定程度上反映出主要用途。为了保证性能要求，PA切片的相对粘度需控制在2.4-2.9之间。
在本发明中，在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PET切片(即聚酯切片)。所述PET切片的特性粘度0.8-1.0dl/g。由于PET切片的加工必须熔融成流体，而流体的粘度是影响聚酯加工的重要指标之一，其物理意义是促进流体流动产生单位速度的剪应力；而聚酯切片的特性粘度是衡量聚酯切片性能的一个重要指标，它能够在一定程度上反映出主要用途。为了保证性能要求，PET切片的特性粘度需控制在0.8-1.0dl/g之间。
在本发明中，在所述步骤①中，所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为2-4旦。
在本发明中，请参阅图1和图2所示，所述喷丝板包括喷丝板本体1，所述喷丝板本体1的下表面阵列设有若干喷丝孔2，所述喷丝孔2为圆形孔，且每所述喷丝孔2均对应具有一进料口(未图示)；所述喷丝孔2以圆心为中心点，通过隔板3分隔成若干扇形区域4。本发明设计喷丝孔2为圆形结构，且以圆心为中心点通过隔板3将喷丝孔2分隔成若干扇形区域4，使得制造出的超细纤维的结构呈菊瓣型结构；同时每个喷丝孔2仅对应设有一个进料口，因此制造出的超细纤维为单组分超细纤维。通过使用本发明喷丝孔2制得的菊瓣型超细纤维来制作合成革，只需在后续开纤处理时采用压板式机械揉皮机对半成品进行物理开纤，通过压板的机械揉搓即可实现将单根纤维变成多根纤维，从而保证制得的合成革手感更加柔软和丰满。
在本发明中，为了保证各纤维的均匀性，以确保具有更好的手感，各所述扇形区域4的面积相等。所述喷丝孔2通过隔板3分隔成16个扇形区域4。通过将喷丝孔2分隔成16个扇形区域4，使得在后续合成革制作的过程中，可通过物理开纤将单根纤维变成16根纤维，从而有效确保手感更加柔软和丰满。
在本发明中，所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。本发明中使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维上油的目的是：为了在后面水性树脂含浸时让纤维和树脂保持一定的空隙，使贝斯手感柔软，增加舒适性，提高物性。
在本发明中，为了使贝斯柔软性更好，上油后，菊瓣超细纤维的含油率为1.5-2.5％。
在本发明中，在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为1-11mm。由于单组分的超细纤维定型性比较差，因此针刺深度必须要高一些。
在本发明中，所述针刺工艺的针密为1700-2400C/cm2。由于单组分的超细纤维定型性比较差，因此针密必须要高一些。通过采用高针刺深度和高针密工艺，可以让超细纤维得到充分的缠结，以保证后面工艺的可加工性。
在本发明中，由于合成革对无纺布密度要求较高，为了满足合成革制作要求，在所述步骤②中，所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
在本发明中，在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用多级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。由于经纺丝和拉伸后的纤维，其超分子结构尚不完善，且不够稳定，物理-机械性质表现为强度高、拉伸度低、韧性和弹性较差，特别是受热时会产生很大的收缩，因此必须通过热定型来修补和改善纤维在成形过程中已经形成的结构，以提高纤维的尺寸稳定性。为了降低纤维的收缩率，本发明采用多级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。
在本发明中，为了进一步降低纤维的收缩率，保证热定型后的基布表面光洁度，所述多级烘箱为7级烘箱。所述7级烘箱的温度可依次设定为85℃、101℃、112℃、120℃、125℃、128℃、130℃，当然，在此基础上还可对具体温度进行上下2℃的浮动。通过由低至高逐级渐变烘干，能够有效保证超细纤维无纺布在热定型的过程中不会因收缩而形变，并导致无纺布表面毛躁，光洁度差。
在本发明中，为了加快生产进度，所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。
在本发明中，为了达到更快更好的冷却效果，所述冷却辊的根数为3-5根。
在本发明中，为了避免因冷却辊温度过低而对热定型后超细纤维无纺布造成影响，所述冷却辊的温度为15-25℃。
在本发明中，在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。水性聚氨酯是以水代替有机溶剂作为分散介质的新型聚氨酯体系，也称水分散聚氨酯、水系聚氨酯或水基聚氨酯；水性聚氨酯以水为溶剂，具有无污染、安全可靠、机械性能优良、相容性好、易于改性等优点。所谓的三进四扎是指三次进入到水性聚氨酯浆料中含浸，四次通过滚筒挤扎，具体是挤扎-含浸-挤扎-含浸-挤扎-含浸-挤扎，通过三进四扎处理后，能够赋予基布一定的手感。
在本发明中，含浸的带液率为40％-60％，含浸的时间为3-8分钟。由于在具体实施时，含浸的带液率和含浸时长都会影响到含浸效果，进而又会影响到基布的手感，为了保证具有较好的手感，本发明中的带液率为40％-60％，含浸的时间为3-8分钟。
在本发明中，在所述步骤④中，含浸后的基布的烘干温度为140-150℃，基布的烘干时长为10-15分钟。由于在具体实施时，烘干温度过低会导致烘干时间过长，烘干温度过高可能会导致损坏基布，同时温度设置的不合理也会影响最终得到的产品性能，为了减少烘干时长并保证最终的产品性能，本发明设置烘干温度为140-150℃，烘干时长为10-15分钟。
在本发明中，为了达到更好的交联反应，在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置20-28小时。
在本发明中，在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为240-380次/min，揉皮速度为1-3m/min，压板间隙为1-3cm，并按此工艺揉皮两次，即可获得开纤半成品。该开纤流程是菊瓣超细纤维合成革手感形成的关键步骤，通过压板的机械揉搓能够将单根纤维变成16根纤维，使手感变得柔软和丰满。
在本发明中，所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。改性氨基硅油具有良好的水溶性，使用时无需乳化，含浸后的织物柔软舒适，具有一定的防水性、抗静电性和防污性；本发明通过对开纤半成品使用改性氨基硅油溶液进行含浸，可保证产品具有柔软舒适、防水、防污、抗静电等特性。
在本发明中，为了达到更好的含浸效果，提高产品性能，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15-20g/L。
在本发明中，为了达到加快烘干开纤半成品的目的，同时避免温度过高而损坏开纤半成品，含浸后的开纤半成品的烘干温度为140-150℃。
下面结合具体实施例来对本发明的技术方案做进一步说明，以下实施例均以PA切片为例进行说明：
实施例1
一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，包括：①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维。
在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。所述PA切片的相对粘度为2.4。所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为2旦。所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。上油后，菊瓣超细纤维的含油率为1.5％。
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为1mm。所述针刺工艺的针密为1700C/cm2。所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。
在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。所述冷却辊的根数为3根。所述冷却辊的温度为15℃。
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品。
在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。含浸的带液率为40％。含浸的时间为3分钟。含浸后的基布的烘干温度为140℃。基布的烘干时长为10分钟。在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置20小时。
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品。
在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为240次/min，揉皮速度为1m/min，压板间隙为1cm，并按此工艺揉皮两次。
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮。
所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L。含浸后的开纤半成品的烘干温度为140℃。
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
实施例2
一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，包括：①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维。
在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。所述PA切片的相对粘度为2.6。所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为3旦。所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。上油后，菊瓣超细纤维的含油率为2.0％。
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为7mm。所述针刺工艺的针密为2000C/cm2。所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。
在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。所述冷却辊的根数为4根。所述冷却辊的温度为15℃。
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品。
在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。含浸的带液率为50％。含浸的时间为5分钟。含浸后的基布的烘干温度为145℃。基布的烘干时长为13分钟。在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置24小时。
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品。
在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为320次/min，揉皮速度为2m/min，压板间隙为2cm，并按此工艺揉皮两次。
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮。
所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。所述改性氨基硅油溶液的溶度为18g/L。含浸后的开纤半成品的烘干温度为145℃。
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
实施例3
一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，包括：①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维。
在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。所述PA切片的相对粘度为2.9。所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为4旦。所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。上油后，菊瓣超细纤维的含油率为2.5％。
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为11mm。所述针刺工艺的针密为2400C/cm2。所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。
在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。所述冷却辊的根数为5根。所述冷却辊的温度为25℃。
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品。
在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。含浸的带液率为60％。含浸的时间为8分钟。含浸后的基布的烘干温度为150℃。基布的烘干时长为15分钟。在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置28小时。
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品。
在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为380次/min，揉皮速度为3m/min，压板间隙为3cm，并按此工艺揉皮两次。
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮。
所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。所述改性氨基硅油溶液的溶度为20g/L。含浸后的开纤半成品的烘干温度为150℃。
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
实施例4
一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，包括：①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维。
在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。所述PA切片的相对粘度为2.8。所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为2旦。所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。上油后，菊瓣超细纤维的含油率为1.8％。
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为9mm。所述针刺工艺的针密为2400C/cm2。所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。
在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。所述冷却辊的根数为5根。所述冷却辊的温度为22℃。
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品。
在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。含浸的带液率为55％。含浸的时间为7分钟。含浸后的基布的烘干温度为143℃。基布的烘干时长为12分钟。在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置26小时。
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品。
在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为220次/min，揉皮速度为2.5m/min，压板间隙为1.6cm，并按此工艺揉皮两次。
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮。
所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L。含浸后的开纤半成品的烘干温度为148℃。
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
实施例5
一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，包括：①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维。
在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。所述PA切片的相对粘度为2.5。所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为4旦。所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。上油后，菊瓣超细纤维的含油率为2.2％。
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为6mm。所述针刺工艺的针密为1800C/cm2。所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。
在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。所述冷却辊的根数为4根。所述冷却辊的温度为18℃。
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品。
在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。含浸的带液率为52％。含浸的时间为6分钟。含浸后的基布的烘干温度为140℃。基布的烘干时长为14分钟。在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置22小时。
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品。
在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为360次/min，揉皮速度为1m/min，压板间隙为3cm，并按此工艺揉皮两次。
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮。
所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。所述改性氨基硅油溶液的溶度为17g/L。含浸后的开纤半成品的烘干温度为149℃。
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
实施例6
一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，包括：①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维。
在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。所述PA切片的相对粘度为2.4。所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为3旦。所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。上油后，菊瓣超细纤维的含油率为1.7％。
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为10mm。所述针刺工艺的针密为2200C/cm2。所述超细纤维无纺布的密度大于等于0.24g/m2。
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。
在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。所述冷却辊的根数为4根。所述冷却辊的温度为16℃。
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品。
在所述步骤④中，使用水性聚氨酯浆料对基布进行含浸时，含浸工艺为三进四扎。含浸的带液率为60％。含浸的时间为6分钟。含浸后的基布的烘干温度为141℃。基布的烘干时长为11分钟。在基布烘干完成后，将得到的待开纤半成品静置25小时。
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品。
在所述步骤⑤中，所述压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理时，揉皮频率为265次/min，揉皮速度为2m/min，压板间隙为2.5cm，并按此工艺揉皮两次。
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮。
所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。所述改性氨基硅油溶液的溶度为19g/L。含浸后的开纤半成品的烘干温度为143℃。
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
本发明一种环保型水性超细纤维合成革，所述环保型水性超细纤维合成革使用上述的加工方法制得。通过本发明加工方法制得的环保型水性超细纤维合成革具有手感柔软丰满、环保、舒适性好、物性高等优点。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：所述加工方法包括如下步骤：
①将纺丝级切片通过纺丝工艺制得菊瓣超细纤维；
②将菊瓣超细纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；
④将基布使用水性聚氨酯浆料含浸，并将含浸后的基布放入烘箱烘干得到无油半成品；
⑤利用压板式机械揉皮机对无油半成品进行开纤处理，得到开纤半成品；
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行再次揉皮；
⑦将揉皮后的半成品用水性树脂贴面，得到环保型水性超细纤维合成革。
2.根据权利要求1所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PA切片。
3.根据权利要求2所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：所述PA切片的相对粘度为2.4-2.9。
4.根据权利要求1所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤①中，所述纺丝级切片为PET切片。
5.根据权利要求4所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：所述PET切片的特性粘度为0.8-1.0dl/g。
6.根据权利要求1所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤①中，所述纺丝工艺包括使用喷丝板制得菊瓣超细纤维，且单根菊瓣超细纤维为16岛，纤维细度为2-4旦。
7.根据权利要求6所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：所述纺丝工艺还包括使用端含氢聚醚硅油对菊瓣超细纤维进行上油。
8.根据权利要求7所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：上油后，菊瓣超细纤维的含油率为1.5-2.5％。
9.根据权利要求1所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤②中，所述针刺工艺的针刺深度为1-11mm。
10.根据权利要求9所述的一种环保型水性超细纤维合成革的加工方法，其特征在于：所述针刺工艺的针密为1700-2400C/cm2。
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