CN111673401B - 一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法及其电驱动桥圆柱齿轮 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，所述电驱动桥圆柱齿轮包括相互配合的轴类零件和盘类零件，所述轴类零件进行磨齿后，在盘类齿轮在磨齿工序加工前，将盘类零件套设在磨齿后的所述轴类零件外，所述盘类零件与磨齿后的所述轴类零件的接触端面贴紧，使轴类零件和盘类零件热合压装，所述盘类零件和所述轴类零件成为一体；再对将装配好的所述盘类零件进行磨齿加工。保证电驱动桥圆柱齿轮的加工精度达到图纸的设计要求，即运转齿的齿部精度达到GB/T10095‑6级，花键的精度达到DIN5480‑7级，从而达到最终的装配精度，满足整车的噪音需要。

Description

一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法及其电驱动桥圆柱齿轮

技术领域

本发明属于齿轮加工制造领域，更具体的，涉及一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法及其电驱动桥圆柱齿轮。

背景技术

中央电机桥3T/3.5T，5T，8T/10.5T及轮边电机桥13T，其作用是实现电动车减速增矩和改变传动方向。应用于国内外各客车，轻卡桥。

上述系列产品一般采用二，三级减速。主动圆柱齿轮采用轴类零件的设计，从动圆柱齿轮采用盘类零件设计。一二级从动齿轮采用圆孔定位内花键传递扭矩的设计形式，且与二三级主动齿轮采用热压合磨磨齿工艺。保证磨齿精度与装配的一致性。

以5T中央电机桥为例，5T中央电机桥齿轮分为三级减速。如图1，首先是动力由输入齿轮①传入到与之相啮合的中间一轴从动齿轮②，实现一级减速。与中间一轴从动齿轮②套合在一体的中间一轴主动齿轮③再与中间二轴从动齿轮④相啮合，实现二级减速。与中间二轴从动齿轮④套合在一体的中间二轴主动齿轮⑤再与被动圆柱齿轮⑥相啮合，实现三级减速。最终实现由一级的8670r/min减速到三级的650r/min。

输入齿轮①采用的是轴类设计，动力由外花键导入，经外齿轮Z23传递给中间一轴从动齿轮②的外齿轮Z48。中间一轴从动齿轮②的设计是盘类齿轮设计，有内花键与内孔，外齿轮Z48，幅板有4个减重孔。中间一轴主动齿轮③也是采用轴类设计，其中中间一轴从动齿轮②是通过内花键和内孔装配在中间一轴主动齿轮③上的，二者装配时合在一体。中间二轴从动齿轮④与中间一轴从动齿轮②采用类似的设计。中间二轴主动齿轮⑤的设计也是轴类设计，中间二轴从动齿轮④也是通过内花键与内孔的配合装配在一体的。被动圆柱齿轮⑥采用是盘类设计，它是由中间二轴主动齿轮⑤外齿Z22与被动圆柱齿轮⑥外齿Z76相啮合，被动圆柱齿轮⑥有内孔及12个M12×1.5的螺纹孔，10个减重孔。

与普通驱动桥圆柱齿轮相比，电驱动桥圆柱齿轮有如下几个特点：

1、普通驱动桥圆柱齿轮运转齿的齿部精度达到GB/T10095-7级。花键的精度达到DIN5480-9级。电驱动桥圆柱齿轮运转齿的齿部精度达到GB/T10095-6级。花键的精度达到DIN5480-7级。

2、普通驱动桥圆柱齿轮运转齿的运转速度不高，最高不超过1000r/min，电驱动桥圆柱齿轮运转齿的运转速度很高，最高可达12000 r/min。

3、齿面粗糙度低，普通驱动桥圆柱齿轮运转齿可达Ra1.6，而电驱动桥圆柱齿轮需要达到Ra0.8。

4、噪音低，运转平稳，在50Km/h转速下，普通驱动桥圆柱齿轮噪音小于85dB，而电驱动桥圆柱齿轮噪音小于80dB。

当前普通的工艺是轴类零件和盘类零件分别加工完后，再进行装配。装配过程中有误差都会反映在齿轮的啮合噪音上。根据装配结果发现，盘类从动齿轮磨齿后齿圈径跳达0.02mm，能满足图纸要求，然而将其装配到轴类主动齿轮上后，再检测齿圈径跳就有0.05mm之多。无法满足装配的要求，使产品无法使用。

因此急需发明一套有效稳定的电驱动桥圆柱齿轮的加工工艺，来满足生产的需求。

发明内容

针对背景技术中存在的问题，本发明提供一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，它针对有盘类零件和轴类零件装配精度达不到使用要求的问题，专门设计的一种生产工艺。本工艺将原本单独加工的盘类零件和轴类零件在关键的磨齿工序上进行了整合与创新，将轴类零件的外齿磨完齿后，将盘类零件进行加热，利用热胀冷缩的原理，以过盈的方式与轴类零件配合成一体后，再对盘类零件进行磨齿加工，保证电驱动桥圆柱齿轮的加工精度达到图纸的设计要求，即运转齿的齿部精度达到GB/T10095-6级，花键的精度达到DIN5480-7级，从而达到最终的装配精度，满足整车的噪音需要。

电驱动桥圆柱齿轮的加工方法加工过程操作简单，容易受控，特别是在提高产品的精度及质量上，起着非常大的作用，整个的齿轮齿部精度可比原先的普通电驱动桥圆柱齿轮的工艺提高1~2级精度。该工艺加工过程操作简单，容易受控，制备得到的电驱动桥圆柱齿轮的精度和质量都大大提高。

本发明的目的通过以下技术方案予以实现：

公开了一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，所述电驱动桥圆柱齿轮包括相互配合的轴类零件和盘类零件，所述轴类零件进行磨齿后，在盘类齿轮在磨齿工序加工前，将盘类零件套设在磨齿后的所述轴类零件外，所述盘类零件与磨齿后的所述轴类零件的接触端面贴紧，使轴类零件和盘类零件热合压装，所述盘类零件和所述轴类零件成为一体；再对将装配好的所述盘类零件进行磨齿加工。

本电驱动桥圆柱齿轮的主动圆柱齿轮采用轴类零件的设计，从动圆柱齿轮采用盘类零件设计，加工方法打破了惯有的单独加工主动圆柱齿轮和从动圆柱齿轮，加工后再进行装配的方法。采用部分工序单独加工，磨齿工序半独立加工的方式，新的工艺采用合磨的工艺方法可使得轴类零件和盘类零件的运转齿的同轴度达到0.01mm之内，避免了装配上的误差。

进一步地，所述轴类零件的加工方法具体步骤如下：

S1.下料：根据轴类零件的规格进行切料，得到所需棒料；

S2.正火：将步骤S1所述棒料进行正火，正火后的硬度和内部组织均达到工艺要求；

S3.粗车外圆与端面：夹持料棒的一端，将外圆和端面车削好，产品掉转180°，再以已经车的最大外圆及端面定位；将另一头的各部位的外圆端面进行车削；两端均加工中心孔；粗车后留给精车的余量单边0.6~1.2mm；

S4.粗磨外圆、精车外圆与端面，在数控卧车上夹持已经粗磨的外圆，尾座上的顶尖顶住轴类零件的一端中心孔，加工一端的外圆、端面和台阶；车削好一端后，掉转车削另一外圆、端面和台阶；

S5.攻丝；

S6.铣槽；

S7.滚花键；在YKS3132A数控滚齿机上轴类零件的一端的中心孔以机床上的端面驱动顶尖夹具定位夹紧，另一端的中心孔由滚齿机的上顶尖定位，进行滚花键。

S8.滚齿；同滚花键工序。

S9.去毛刺，去除铣端齿及滚齿出口的毛刺；

S10.清洗，在70~80°C温度下，清洗产品；

S11.半成品检验，移热处理；

S12.热处理渗碳淬火，热处理后的轴类零件的硬度和内部组织按照工艺要求进行处理；

S13.强化抛丸；

S14.研孔：热处理后，在立式顶尖孔研磨机上研磨两头的中心孔；

S15.磨外圆端面，以两端中心孔定位，加工各外圆与端面；

S16.磨齿，在磨齿机上用液压夹具，轴类零件的两端中心孔分别由液压夹具的顶尖及机床的上顶尖定位，液压夹具采用内胀式，胀紧轴类零件的外圆；

S17.热后车丝，在数控车床上加工，热处理后，将要车丝的部位的外圆的单边余量加大至工艺要求目标渗碳层深的1.5~2.5倍；待用。

进一步地，所述盘类零件的加工方法具体步骤如下：

Y1.下料:根据盘类零件的规格进行切料，得到所需棒料；

Y2.锻造成型：将盘类零件锻打成型；

Y3.正火：将步骤Y2的锻造件进行正火，正火后的硬度和内部组织均达到工艺要求；

Y4.粗车；

Y5.精车内孔与外圆，端面：先夹持盘类零件的外圆，车一半的外圆，二个内孔和端面；再夹持上序已精车一半的外圆，车另一半盘类零件的外圆，端面；

Y6.拉花键；

Y7.滚齿：内孔是以内花键孔定位，端面是以盘类零件的大端面定位，上压盖压紧盘类零件的另一个大端面；

Y8.去毛刺，去除铣端齿及滚齿出口的毛刺；

Y9.清洗，

Y10.半成品检验，移热处理；

Y11.热处理渗碳淬火；

Y12.强化抛丸；

Y13.磨外圆：在外圆磨床上以盘类零件的内花键孔定位，将运转齿的外圆进行磨削加工；

Y14.硬车内孔。在数控卧式车床上用三爪夹持已经磨的外圆，车内孔及端面；

Y15.平磨端面：在磨床上以上序已经车的端面定位吸紧，磨另一个端面；

Y16.加热，压装：将步骤S17制备好的盘类零件放到电热恒温鼓风干燥机中加热至180~190°C，当盘类零件的温度达到110~120°C；将盘类零件取出放在轴类零件上，保证盘类零件能轻松放入到轴类零件上，盘类零件的端面与轴类零件的端面不留间隙；

Y17.磨齿：在磨齿机上用液压夹具，轴类零件的两端中心孔分别由液压夹具的顶尖及机床的上顶尖定位，液压夹具采用内胀式，胀紧轴类零件的外圆；

Y18.清洗；

Y19.打印：在产品的大端面上按规定打印标识；

Y20.成品检验：按产品图的要求对产品进行检验。

进一步地，所述步骤S4在粗磨外圆之前，对轴类零件的中心孔进行研孔，然后在外圆磨床上以两端中心孔定位，将一端的外圆磨光，保证其径跳0.01以内。

进一步地，步骤S10或步骤Y9中清洗具体操作为：在70~80°C温度下，用含浓度为5%~6%WIN-271清洗剂水溶液清洗产品。

进一步地，步骤S12中热处理渗碳淬火后，所述轴类零件的有效硬化层深0.6~0.9mm，表面硬度58~63HRC，心部硬度30~43HRC。

进一步地，步骤Y11中热处理渗碳淬火后，有效硬化层深0.5~0.8mm。表面硬度58~63HRC，心部硬度30~43HRC。

进一步地，步骤Y2锻造成型中包括加热、镦粗、预锻和终锻，所述加热为将切好的棒料加热到1145°C±45℃，时间保持35~50s。

进一步地，步骤S13和步骤Y12中所述强化抛丸的工艺参数均为丸粒硬度58HRC，弧高值0.5~0.6mmA，覆盖率100%。

为了保证电驱动桥圆柱齿轮的装配精度，轴类零件采用端面驱动顶尖定位夹紧，盘类零件采用内孔胀心定位的液压夹具。

为保证盘类零件和轴类零件的内花键和内孔的同轴度，滚齿时以从动齿轮的内花键定位，在热处理后，以内花键用检验心轴定位在外圆磨床上加工外圆，再在数控车床上用三爪夹外圆车内孔。这样可保证内孔与内花键的同轴度0.03以内。

本发明的另一目的在于公开一种使用上述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法的得到的电驱动桥圆柱齿轮。

相对现有技术，本发明的有益效果在于：

1.本工艺将原本单独加工的盘类零件和轴类零件在关键的磨齿工序上进行了整合与创新，将轴类零件的外齿磨完齿后，将盘类零件进行加热，利用热胀冷缩的原理，以过盈的方式与轴类零件配合成一体后，再对盘类零件进行磨齿加工，保证电驱动桥圆柱齿轮的加工精度达到图纸的设计要求，即运转齿的齿部精度达到GB/T10095-6级，花键的精度达到DIN5480-7级，从而达到最终的装配精度，满足整车的噪音需要。

2.本发明涉及的电驱动桥圆柱齿轮新的加工工艺，在高速运转的状态下，需要保证运转的平稳，噪音满足要求，在50Km/h转速下，而电驱动桥圆柱齿轮噪音小于80dB。

3.本发明的电驱动桥圆柱齿轮的加工方法还在轴类零件的粗磨外圆与滚齿滚花键采用端面驱动顶尖的加工工序做了改进。

以前轴类零件的粗车坯外圆跳动在0.1mm左右，而本申请中精车工序采用的是一夹一顶的加工方式，即卡爪夹轴类零件的外圆，尾架顶尖顶住轴类零件的中心孔，如果卡爪夹持的轴类零件外圆跳动不好，则精车后轴类零件的外圆跳动无法达到0.02的工艺要求，粗磨外圆的精度直接影响到精车的精度。本轴类零件的粗磨外圆的工艺改进，大大稳定和提高了精车工序的精度的合格率。

轴类零件滚花键和滚齿用的夹具是端面驱动顶尖。这是一种新的加工方法，端面驱动顶尖是采用轴类零件的中心孔定位，四个带刃口的浮动卡爪嵌入到轴类零件的端面，从而驱动轴类零件做分齿运动。此夹具定位精度高，装卸方便，通用性强。在一定的规格内，可加工不同直径的轴类。

4. 本发明的电驱动桥圆柱齿轮的加工方法还在盘类圆柱齿轮的滚齿及磨外圆工序做了改进，盘类零件（从动齿轮）的滚齿是内花键定位，热处理后先以内花键定位对盘类零件（从动齿轮）的运转齿轮的外圆进行磨削;再夹已经磨的外圆对内孔进行车削，可保证盘类零件（从动齿轮）的内孔和内花键的同轴度在0.03mm之内。

5. 本发明的盘类零件（从动齿轮）的磨齿工序是在压合在轴类零件（主动齿轮）上，再磨齿。可有效的保证盘类零件（从动齿轮）的运转齿轮和轴类零件（主动齿轮）运转齿轮的同轴度在0.01mm之内。

6. 本发明的电驱动桥圆柱齿轮的加工方法加工过程操作简单，容易受控，特别是在提高产品的精度及质量上，起着非常大的作用，整个的齿轮齿部精度可比原先的普通电驱动桥圆柱齿轮的工艺提高1~2级精度。该工艺加工过程操作简单，容易受控，制备得到的电驱动桥圆柱齿轮的精度和质量都大大提高。

附图说明

图1为本发明的实施例1所述5T电驱动桥的装配示意图。

图2为本发明的实施例1所述5T电驱动桥盘类零件（从动齿轮）压合在轴类零件（主动齿轮）的示意图。

图3为本发明的实施例1所述5T电驱动桥轴类零件（主动齿轮）车丝前的示意图。

图4为本发明的实施例1所述5T电驱动桥轴类零件（主动齿轮）车丝后的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不旨在限制本发明的保护范围。

实施例1

以如图1~图2所示的5T电驱动桥为例，本实施例中的一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，电驱动桥圆柱齿轮包括相互配合的轴类零件（中间一轴主动齿轮3）和盘类零件（中间一轴从动齿轮2），轴类零件进行磨齿后，在盘类齿轮在磨齿工序加工前，将盘类零件套设在磨齿后的轴类零件外热合压装，盘类零件与磨齿后的所述轴类零件的接触端面贴紧，使盘类零件和轴类零件成为一体；再对将装配好的所述盘类零件进行磨齿加工。

更为具体地，轴类零件的加工方法具体步骤如下：

S1.下料：根据轴类零件的规格进行切料，得到所需棒料；本实施例中，用圆盘锯将规格为∮90的棒料切成236mm长(+0.5,-1.5)mm，重量11.79kg±0.5kg。

S2.正火：将步骤S1的棒料进行正火，正火后的硬度和内部组织均达到工艺要求；其正火硬度：150~165HB，金相组织：3级。

S3.粗车外圆与端面：在简易数车上用三爪卡盘夹持棒料的一端，将外圆和端面车削好，产品掉转180°，再以已经车的最大外圆及端面定位；将另一头的各部位的外圆端面进行车削；两端均加工中心孔；为了方便精车加工，粗车后留给精车的余量单边0.6~1.2mm。

S4.粗磨外圆、精车外圆与端面，在粗磨外圆之前，对轴类零件的中心孔进行研孔，然后在外圆磨床MB1632上以两端中心孔定位，将一端的外圆磨光，保证其径跳0.01以内，此外圆可做为精车时的定位基准用。在数控卧车CK7815B上用三爪夹持上述已经粗磨的外圆，尾座上的顶尖顶住轴类零件的一端中心孔，加工一端的外圆，端面，台阶等。车好一端后，掉头车另一外圆，端面，台阶等。

S5.攻丝；在摇臂钻床Z3040上用机用丝锥进行攻丝。

S6.铣槽；在万能铣床X62W上加工两端的槽口。

S7.滚花键；在YKS3132A数控滚齿机上轴类零件的一端的中心孔以机床上的端面驱动顶尖夹具定位夹紧，另一端中心孔由滚齿机的上顶尖定位，进行滚花键。

S8.滚齿；在YKS3132A数控滚齿机上轴类零件的一端的中心孔以机床上的端面驱动顶尖夹具定位夹紧，另一端中心孔由滚齿机的上顶尖定位，进行滚齿。

S9.去毛刺，去除铣端齿及滚齿出口的毛刺。

S10.清洗，在70~80°C温度下，用含浓度为5%~6%WIN-271清洗剂水溶液清洗产品。

S11.半成品检验，移热处理。

S12.热处理渗碳淬火，热处理后的轴类零件的硬度和内部组织按照工艺要求进行处理；有效硬化层深0.6~0.9mm。表面硬度58~63HRC，心部硬度30~43HRC。

S13.强化抛丸；丸粒硬度58HRC，弧高值0.5~0.6mmA，覆盖率100%。

S14.研孔：热处理后，在立式研磨机上研磨两头的中心孔。

S15.磨外圆端面，在外圆磨床MB1632上以两端中心孔定位，加工各外圆与端面。

S16.磨齿，在YKZ7230上用液压胀套夹具，轴类零件的两端中心孔分别由夹具的顶尖及机床的上顶尖定位，液压夹具采用内胀式，胀紧轴类零件的外圆；磨齿机的砂轮则采用温斯顿或则武砂轮。

S17.热后车丝，在数控车床上加工，在数控车床上加工。热处理后，轴类零件的表面硬度很高，达到58~63HRC，如果直接车丝，则易打刀。为保证热后车丝的顺利进行，可在精车时将要车丝的部位的外圆的单边余量加大至渗碳层深2倍左右的余量，精车时的外圆尺寸为∮27.2（0，-0.2），热后车丝M24×1.5-6g。这样热处理后，先将外圆车好，就相当于将渗碳层车掉了，其表面硬度只有35~40HRC。这样车丝就更加容易。保证了车丝的质量，同时，热处理后，将要车丝的部位的外圆的单边余量加大至工艺要求目标渗碳层深的1.5~2.5倍；具体见图3和图4。本实施例中，热前车丝的外圆直径是∮27.2，热后车丝的尺寸是M24X1.5-6g。

盘类零件的加工方法具体步骤如下：

Y1.下料:根据盘类零件的规格进行切料，得到所需棒料；用圆盘锯将规格为∮75的棒料切成88mm长(+0.5,-1.5)mm，重量4.42kg±0.5kg。

Y2.锻造成型：将盘类零件锻打成型；锻造成型包括加热、镦粗、预锻和终锻，加热为将切好的棒料加热到1145°C±45℃，时间保持35~50s。

Y3.正火：将步骤Y2的锻造件进行正火，正火后的硬度和内部组织均达到工艺要求；本实施例中，在网带炉进行正火。其正火硬度150~165HB， 金相组织3级。

Y4.粗车。

Y5.精车内孔与外圆，端面：在卧车HTC4596a上用三爪夹持盘类零件的外圆，车一半的外圆，二个内孔和端面；精车外圆，端面：在卧车HTC4596a上用三爪夹持上序已经精车一半的外圆，车另一半盘类零件的外圆，端面。

Y6.拉花键；在立式拉床LG55720上拉花键。

Y7.滚齿：在数控滚齿机Y3132CNC5上滚齿。夹具采用液压胀套式夹具，内孔是以内花键孔定位，端面是以盘类零件的大端面定位，上压盖压紧盘类零件的另一个大端面。

Y8.去毛刺，去除铣端齿及滚齿出口的毛刺；

Y9.清洗，在70~80°C温度下，用含浓度为5%~6%WIN-271清洗剂水溶液清洗产品。

Y10.半成品检验，移热处理；

Y11.热处理渗碳淬火；有效硬化层深0.5~0.8mm。表面硬度58~63HRC，心部硬度30~43HRC。

Y12.强化抛丸；丸粒硬度58HRC，弧高值0.5~0.6mmA，覆盖率100%。

Y13.磨外圆：在外圆磨床MB1632上以盘类零件的内花键孔定位，将运转齿的外圆进行磨削加工；

Y14.硬车内孔。在数控卧式车床上用三爪夹持已经磨的外圆，车内孔及端面；

Y15.平磨端面：在磨床上以上序已经车的端面定位吸紧，磨另一个端面；

Y16.加热，压装：将步骤S17制备好的盘类零件放到电热恒温鼓风干燥机中加热至180~190°C，当盘类零件的温度达到110~120°C；将盘类零件取出放在轴类零件上，保证盘类零件能放入到轴类零件上，盘类零件的端面与轴类零件的端面不留间隙；如果盘类零件不好放则不能强行放入，需重新将该产品放回电热恒温鼓风干燥机中继续加热。互配合的轴类零件（中间一轴主动齿轮3）和盘类零件（中间一轴从动齿轮2）见图2所示。

Y17.磨齿：在秦川磨齿机YKZ7230上用液压夹具，轴类零件的两端中心孔分别由液压夹具的顶尖及机床的上顶尖定位，液压夹具采用内胀式，胀紧轴类零件的外圆。砂轮则采用温斯顿或则武砂轮。

Y18.清洗；在70~80°C温度下，用含浓度为5%~6%WIN-271清洗剂水溶液清洗产品。

Y19.打印：在产品的大端面上按规定打印标识。

Y20.成品检验：按产品图的要求对产品进行检验。

为了保证电驱动桥圆柱齿轮的装配精度，轴类零件采用端面驱动顶尖定位夹紧，盘类零件采用内孔胀心定位的液压夹具。

为保证盘类零件和轴类零件的内花键和内孔的同轴度，滚齿时以从动齿轮的内花键定位，在热处理后，以内花键用检验心轴定位在外圆磨床上加工外圆，再在数控车床上用三爪夹外圆车内孔。这样可保证内孔与内花键的同轴度0.03mm以内。

盘类零件（从动齿轮）的磨齿工序是在压合在轴类零件（主动齿轮）上，再磨齿的。可有效的保证盘类零件（从动齿轮）的运转齿轮和轴类零件（主动齿轮）运转齿轮的同轴度在0.01mm之内。

轴类零件（主动齿轮）在精车之前增加研孔和磨外圆工序，可有效地保证轴类零件（主动齿轮）的外圆跳动在0.02mm之内。

本发明的另一目的在于公开一种使用上述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法的得到的电驱动桥圆柱齿轮。

使用本实施例的电驱动桥圆柱齿轮的加工方法加工的电驱动桥圆柱齿轮的装配精度同一级上的中间一轴主动齿轮和中间一轴从动齿轮磨齿后的同轴度可控制在0.01mm之内，装配合格率可达为99%，较原本单独加工的盘类零件和轴类零件再进行装配的电驱动桥圆柱齿轮，装配合格率至少提高了15%。

Claims (8)

1.一种电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，其特征在于，所述电驱动桥圆柱齿轮包括相互配合的轴类零件和盘类零件，所述轴类零件进行磨齿后，在盘类齿轮在磨齿工序加工前，将盘类零件套设在磨齿后的所述轴类零件外，所述盘类零件与磨齿后的所述轴类零件的接触端面贴紧，使轴类零件和盘类零件热合压装，所述盘类零件和所述轴类零件成为一体；再对将装配好的所述盘类零件进行磨齿加工；

所述盘类零件的加工方法具体步骤如下：

Y1.下料:根据盘类零件的规格进行切料，得到所需棒料；

Y2.锻造成型：将盘类零件锻打成型；

Y3.正火：将步骤Y2的锻造件进行正火，正火后的硬度和内部组织均达到工艺要求；

Y4.粗车；

Y5.精车内孔与外圆，端面：先夹持盘类零件的外圆，车一半的外圆，二个内孔和端面；再夹持上序已精车一半的外圆，车另一半盘类零件的外圆，端面；

Y6.拉花键；

Y7.滚齿：内孔是以内花键孔定位，端面是以盘类零件的大端面定位，上压盖压紧盘类零件的另一个大端面；

Y8.去毛刺，去除铣端齿及滚齿出口的毛刺；

Y9.清洗；

Y10.半成品检验，移热处理；

Y11.热处理渗碳淬火；

Y12.强化抛丸；

Y13.磨外圆：在外圆磨床上以盘类零件的内花键孔定位，将运转齿的外圆进行磨削加工；

Y14.硬车内孔：在数控卧式车床上用三爪夹持已经磨的外圆，车内孔及端面；

Y15.平磨端面：在磨床上以上序已经车的端面定位吸紧，磨另一个端面；

Y16.加热，压装：将制备好的盘类零件放到电热恒温鼓风干燥机中，加热至180～190℃，当盘类零件的温度达到110～120℃；将盘类零件取出放在轴类零件上，保证盘类零件能放入到轴类零件上，盘类零件的端面与轴类零件的端面不留间隙；

Y17.磨齿：在磨齿机上用液压夹具，轴类零件的两端中心孔分别由液压夹具的顶尖及机床的上顶尖定位，液压夹具采用内胀式，胀紧轴类零件的外圆。

2.根据权利要求1所述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，其特征在于，所述轴类零件的加工方法具体步骤如下：

S1.下料：根据轴类零件的规格进行切料，得到所需棒料；

S2.正火：将步骤S1所述棒料进行正火，正火后的硬度和内部组织均达到工艺要求；

S3.粗车外圆与端面：夹持棒料的一端，将外圆和端面车削好，产品掉转180°，再以已经车的最大外圆及端面定位；将另一头的各部位的外圆端面进行车削；两端均加工中心孔；粗车后留给精车的余量单边0.6～1.2mm；

S4.粗磨外圆、精车外圆与端面，在数控卧车上夹持已经粗磨的外圆，尾座上的顶尖顶住轴类零件的一端中心孔，加工一端的外圆、端面和台阶；车削好一端后，掉转车削另一外圆、端面和台阶；

S5.攻丝；

S6.铣槽；

S7.滚花键；在数控滚齿机上，轴类零件的一端的中心孔以机床上的端面驱动顶尖夹具定位夹紧，另一端的中心孔由滚齿机的上顶尖定位，进行滚花键；

S8.滚齿；同滚花键工序；

S9.去毛刺，去除铣端齿及滚齿出口的毛刺；

S10.清洗；

S11.半成品检验，移热处理；

S12.热处理渗碳淬火，热处理后的轴类零件的硬度和内部组织按照工艺要求进行处理；

S13.强化抛丸；

S14.研孔：热处理后，在立式顶尖孔研磨机上研磨两头的中心孔；

S15.磨外圆端面，以两端中心孔定位，加工各外圆与端面；

S16.磨齿，在磨齿机上用液压夹具，轴类零件的两端中心孔分别由液压夹具的顶尖及机床的上顶尖定位，液压夹具采用内胀式，胀紧轴类零件的外圆；

S17.热后车丝，在数控车床上加工，车丝的部位的外圆的单边余量在精车时已经加大至工艺要求目标渗碳层深的1.5～2.5倍。

3.根据权利要求2所述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，其特征在于，所述步骤S4在粗磨外圆之前，对轴类零件的中心孔进行研孔，然后在外圆磨床上以两端中心孔定位，将一端的外圆磨光，保证其径跳0.01以内。

4.根据权利要求2所述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，其特征在于，步骤S10或步骤Y9中清洗具体操作为：在70～80℃温度下，用含浓度为5％～6％WIN-271清洗剂水溶液清洗产品。

5.根据权利要求2所述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，其特征在于，步骤S12中热处理渗碳淬火后，所述轴类零件的有效硬化层深0.6～0.9mm，表面硬度58～63HRC，心部硬度30～43HRC。

6.根据权利要求1所述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，其特征在于，步骤Y2锻造成型中包括加热、镦粗、预锻和终锻，所述加热为将切好的棒料加热到1145℃145℃，时间保持35～50s。

7.根据权利要求1所述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法，其特征在于，步骤Y12中所述强化抛丸的工艺参数均为丸粒硬度58HRC，弧高值0.5～0.6mmA，覆盖率100％。

8.一种使用权利要求1～7任意一项所述电驱动桥圆柱齿轮的加工方法的得到的电驱动桥圆柱齿轮。

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