CN111250664A - 一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及阀体铸造技术领域，尤其是一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，包括如下步骤，在阀体芯盒法兰的颈部、座部、分型面后部一、分型面后部二和分型面后部三处均匀的放上泡沫板；在外模座部的明冒口四与明冒口五之间设置防裂筋，并在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁；在明冒口四、明冒口五处均设置两个热节圆，两个热节圆之间均开设有补充道；严格控制浇注速度、温度和钢液的化性。本发明通过在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁，冷铁改善铸件的温度场使铸件趋于顺序凝固，两个热节圆之间均开设有补充道，在膜内浇注液缺少时，通过补充道补充，避免铸件产生裂纹，铸件浇注不会出现裂纹。
Description
技术领域
本发明涉及阀体铸造技术领域，尤其涉及一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法。
背景技术
阀门是工业管路的一个重要组成，具有可动机构的机械产品基本结构件，随着科技的不断进步，对阀门的品质要求也势必越来越高，而阀门的品质又和阀门铸件品质密切相关，没有好的铸件就没有好的阀门；其中又以裂纹对铸件的影响最为突出，现有的大口径止回阀阀体铸件在浇注时容易产生裂纹。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在浇注时容易产生裂纹的缺点，而提出的一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，包括如下步骤；
S1：阀体上的暗冒口一、暗冒口二、暗冒口三、暗冒口四、暗冒口五和暗冒口六采用对称型的设计；
S2：在三个法兰的芯头处设计明冒口一、明冒口二和明冒口三；
S3：在阀体芯盒法兰的颈部、座部、分型面后部一、分型面后部二和分型面后部三处均匀的放上泡沫板，砂芯采用两半模组成整芯，在砂芯分型面人为的掏出一个半圆空隙；
S4：在外模座部的明冒口四与明冒口五之间设置防裂筋，并在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁，在外模和砂芯法兰的颈部、防裂筋和砂芯的座部处放置铬铁矿砂；
S5：在明冒口四、明冒口五处均设置两个热节圆，两个热节圆之间均开设有补充道；
S6：严格控制浇注速度、温度和钢液的化性。
优选的，所述S3中泡沫板大小为100*30*20 mm，泡沫距离砂芯表面不超过30mm，泡沫间隔在30-40mm。
优选的，所述S4中铬铁矿砂的厚度为15-20mm。
优选的，所述S6中浇注开始后，须迅速平稳的注入模穴，浇注末期，须放慢速度。
优选的，所述S6中钢液浇注温度控制在1550-1580℃。
本发明提出的一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，有益效果在于：
通过在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁，冷铁改善铸件的温度场使铸件趋于顺序凝固，有一定的凝固顺序，又有足够的补充能力，消除整体收缩时产生的极大应力，设置的两个热节圆避免热量流失过快，两个热节圆之间均开设有补充道，在膜内浇注液缺少时，通过补充道补充，避免铸件产生裂纹，铸件浇注不会出现裂纹。
附图说明
图1为本发明提出的一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法的结构示意图。
图中：暗冒口一1、明冒口一2、暗冒口二3、暗冒口三4、暗冒口四5、明冒口二6、明冒口三7、暗冒口五8、暗冒口六9、明冒口四10、明冒口五11、横浇道12、直浇道13、防裂筋14、热节圆15、补充道16、颈部17、座部18、分型面后部一19、分型面后部二20、分型面后部三21。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
参照图1，一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，包括如下步骤：
S1：阀体上的暗冒口一1、暗冒口二3、暗冒口三4、暗冒口四5、暗冒口五8和暗冒口六9采用对称型的设计，横浇道12上连通直浇道13，横浇道12经暗冒五8、暗冒口六9往流道法兰进钢水，降低了从中法兰进钢水，颈部裂纹的风险，减小铸件的铸造应力；
S2：在三个法兰的芯头处设计明冒口一2、明冒口二6和明冒口三7，并在三端芯头处留出与外界相通的排气孔强化排气，下芯前充分对砂型与砂芯烘干，减少发气量；
S3：在阀体芯盒法兰的颈部17、座部18、分型面后部一19、分型面后部二20和分型面后部三21处均匀的放上泡沫板，泡沫板大小为100*30*20 mm，泡沫距离砂芯表面为20mm，泡沫间隔在30mm，泡沫板增强砂芯的退让性，砂芯采用两半模组成整芯，在砂芯分型面人为的掏出一个半圆空隙，组合时两个半芯接触面留出一定的空隙，人为的制造出砂芯退让空间，最大限度的增加了砂芯的退让性；
S4：在外模座部的明冒口四10与明冒口五11之间设置防裂筋14，并在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁，在外模和砂芯法兰的颈部、防裂筋和砂芯的座部处放置铬铁矿砂，铬铁矿砂的厚度为15mm，铬铁矿砂减少了该部位的凝固时间，冷铁改善铸件的温度场使铸件趋于顺序凝固，有一定的凝固顺序，又有足够的补充能力，消除整体收缩时产生的极大应力；
S5：在明冒口四10、明冒口五11处均设置两个热节圆15，热节圆15避免热量流失过快，两个热节圆15之间均开设有补充道16，在膜内浇注液缺少时，通过补充道16补充，避免铸件产生裂纹；
S6：严格控制浇注速度、温度和钢液的化性，合理的控制浇注速度与浇注温度，出钢温度在1620℃，镇静3分钟，在1550℃浇注，须迅速平稳的注入模穴，浇注末期，须放慢速度，以避免假注满，控制落砂时间，应冷却8小时之后在拆箱清砂。
实施例2
参照图1，一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，包括如下步骤：
S1：阀体上的暗冒口一1、暗冒口二3、暗冒口三4、暗冒口四5、暗冒口五8和暗冒口六9采用对称型的设计，横浇道12上连通直浇道13，横浇道12经暗冒五8、暗冒口六9往流道法兰进钢水，降低了从中法兰进钢水，颈部裂纹的风险，减小铸件的铸造应力；
S2：在三个法兰的芯头处设计明冒口一2、明冒口二6和明冒口三7，并在三端芯头处留出与外界相通的排气孔强化排气，下芯前充分对砂型与砂芯烘干，减少发气量；
S3：在阀体芯盒法兰的颈部17、座部18、分型面后部一19、分型面后部二20和分型面后部三21处均匀的放上泡沫板，泡沫板大小为100*30*20 mm，泡沫距离砂芯表面为25mm，泡沫间隔在35mm，泡沫板增强砂芯的退让性，砂芯采用两半模组成整芯，在砂芯分型面人为的掏出一个半圆空隙，组合时两个半芯接触面留出一定的空隙，人为的制造出砂芯退让空间，最大限度的增加了砂芯的退让性；
S4：在外模座部的明冒口四10与明冒口五11之间设置防裂筋14，并在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁，在外模和砂芯法兰的颈部、防裂筋和砂芯的座部处放置铬铁矿砂，铬铁矿砂的厚度为17mm，铬铁矿砂减少了该部位的凝固时间，冷铁改善铸件的温度场使铸件趋于顺序凝固，有一定的凝固顺序，又有足够的补充能力，消除整体收缩时产生的极大应力；
S5：在明冒口四10、明冒口五11处均设置两个热节圆15，热节圆15避免热量流失过快，两个热节圆15之间均开设有补充道16，在膜内浇注液缺少时，通过补充道16补充，避免铸件产生裂纹；
S6：严格控制浇注速度、温度和钢液的化性，合理的控制浇注速度与浇注温度，出钢温度在约1620℃，镇静4分钟，在1565℃浇注，须迅速平稳的注入模穴，浇注末期，须放慢速度，以避免假注满，控制落砂时间，应冷却8小时之后在拆箱清砂。
实施例3
参照图1，一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，包括如下步骤：
S1：阀体上的暗冒口一1、暗冒口二3、暗冒口三4、暗冒口四5、暗冒口五8和暗冒口六9采用对称型的设计，横浇道12上连通直浇道13，横浇道12经暗冒五8、暗冒口六9往流道法兰进钢水,降低了从中法兰进钢水，颈部裂纹的风险，减小铸件的铸造应力；
S2：在三个法兰的芯头处设计明冒口一2、明冒口二6和明冒口三7，并在三端芯头处留出与外界相通的排气孔强化排气，下芯前充分对砂型与砂芯烘干，减少发气量；
S3：在阀体芯盒法兰的颈部17、座部18、分型面后部一19、分型面后部二20和分型面后部三21处均匀的放上泡沫板，泡沫板大小为100*30*20 mm，泡沫距离砂芯表面为30mm，泡沫间隔在40mm，泡沫板增强砂芯的退让性，砂芯采用两半模组成整芯，在砂芯分型面人为的掏出一个半圆空隙，组合时两个半芯接触面留出一定的空隙，人为的制造出砂芯退让空间，最大限度的增加了砂芯的退让性；
S4：在外模座部的明冒口四10与明冒口五11之间设置防裂筋14，并在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁，在外模和砂芯法兰的颈部、防裂筋和砂芯的座部处放置铬铁矿砂，铬铁矿砂的厚度为20mm，铬铁矿砂减少了该部位的凝固时间，冷铁改善铸件的温度场使铸件趋于顺序凝固，有一定的凝固顺序，又有足够的补充能力，消除整体收缩时产生的极大应力；
S5：在明冒口四10、明冒口五11处均设置两个热节圆15，热节圆15避免热量流失过快，两个热节圆15之间均开设有补充道16，在膜内浇注液缺少时，通过补充道16补充，避免铸件产生裂纹；
S6：严格控制浇注速度、温度和钢液的化性，合理的控制浇注速度与浇注温度，出钢温度在约1620℃，镇静5分钟，在1580℃浇注，须迅速平稳的注入模穴，浇注末期，须放慢速度，以避免假注满，控制落砂时间，应冷却8小时之后在拆箱清砂。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：阀体上的暗冒口一（1）、暗冒口二（3）、暗冒口三（4）、暗冒口四（5）、暗冒口五（8）和暗冒口六（9）采用对称型的设计；
S2：在三个法兰的芯头处设计明冒口一（2）、明冒口二（6）和明冒口三（7）；
S3：在阀体芯盒法兰的颈部（17）、座部（18）、分型面后部一（19）、分型面后部二（20）和分型面后部三（21）处均匀的放上泡沫板，砂芯采用两半模组成整芯，在砂芯分型面人为的掏出一个半圆空隙；
S4：在外模座部的明冒口四（10）与明冒口五（11）之间设置防裂筋（14），并在对应砂芯防裂筋位置放置冷铁，在外模和砂芯法兰的颈部、防裂筋和砂芯的座部处放置铬铁矿砂；
S5：在明冒口四（10）、明冒口五（11）处均设置两个热节圆（15），两个热节圆（15）之间均开设有补充道（16）；
S6：严格控制浇注速度、温度和钢液的化性。
2.根据权利要求1所述的一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，其特征在于，所述S3中泡沫板大小为100*30*20 mm，泡沫距离砂芯表面不超过30mm，泡沫间隔在30-40mm。
3.根据权利要求1所述的一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，其特征在于，所述S4中铬铁矿砂的厚度为15-20mm。
4.根据权利要求1所述的一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，其特征在于，所述S6中浇注开始后，须迅速平稳的注入模穴，浇注末期，须放慢速度。
5.根据权利要求1所述的一种低磅级大口径止回阀阀体铸件裂纹的预防方法，其特征在于，所述S6中钢液浇注温度控制在1550-1580℃。
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