CN111138117A - 一种花纹人造石及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种花纹人造石，由以下重量百分比的原料制成：颜料0‑6%，树脂5‑30%，固化剂0.3‑4%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100。本发明还提供了该花纹人造石的制造方法。本发明提供的花纹人造石的阻燃性较好，且外观通透，颜色细腻丰富。

Description

一种花纹人造石及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种花纹人造石及其制造方法。

背景技术

现有的压注花纹人造石的制作工艺一般使用的配方（重量百分比）为：

色浆或色粉：0-6%

树脂：5-30%

固化剂及其它助剂：0.3-4%

填料：60-94.7%

现有的工艺存在以下缺点：

1.填料一般使用的是石英砂和石英粉，制得的人造石的阻燃性差，不能达到GB 8624《建筑材料及制品燃烧性能分级》中A类标准，由于此材料在室内装修中大面积使用，所以万一发生火灾会严重影响生命及财产安全；

2.布料时一般是将相关的单一颜色料，或多种颜色料（最多不超过4种）均匀混合后，整体布平，经过压注等工艺制得的产品颜色单一、花色呆板，不能满足人们对该类装修材料日益增长的需要；

3.填料使用石英砂和石英粉时产品的外观不通透，颜色不细腻，尤其是做白色板时带黑色底，颜色纯度低，给人的感觉很死板，85°光泽度的范围一般为20-65。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种花纹人造石，其阻燃性较好，且外观通透，颜色细腻丰富。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种花纹人造石，由以下重量百分比的原料制成：颜料0-6%，树脂5-30%，固化剂0.3-4%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100%。

进一步地，本发明所述树脂为不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯、环氧树脂或酚醛树脂的其中一种或几种。

进一步地，本发明所述固化剂为过氧化甲乙酮、过氧化苯甲酰、甲苯-2,4-二异氰酸酯或二乙烯三胺的其中一种或几种。

本发明要解决的另一技术问题是提供上述花纹人造石的制造方法，

为解决上述技术问题，技术方案是：

一种花纹人造石的制造方法，包括以下步骤：

S1.准备花纹人造石的花纹设计图所需的填塞物模具和各种花纹所需要的各种颜色颜料；

S2.将填塞物模具按照花纹设计图布置于固定尺寸的框架模具中；

S3.将第一种颜色颜料、树脂、固化剂、氢氧化铝混合均匀得到底料，将底料布置于框架模具中没有填塞物模具的空白位置；

S4.布置好底料后，取出填塞物模具，在填塞物模具留下的空隙中布置第二种颜色颜料；

S5.将不规则形状模具放置于第二种颜色颜料所在的位置，迫使第一种颜色颜料向四周渗透，同时在第二种颜色浆料中产生空隙，然后在该空隙中布置入第三种颜色颜料；

S6.按照花纹人造石的花纹设计图重复步骤S5直至将所有颜色颜料布置完成，最后静置固化成型。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1）本发明使用的填料为阻燃性能非常优异的氢氧化铝，能大大提高制成品的阻燃性，能达到GB 8624《建筑材料及制品燃烧性能分级》中A类标准。

2）在外观方面，本发明使用氢氧化铝作为填料，使得制成品外观通透，颜色细腻，给人欢快、活跃、现代的感觉，尤其是白色为底料的板材颜色非常纯净，对比更加明显，受到国内外客户的广泛欢迎，85°光泽度的范围可达到70-90。

3）本发明采用不同于传统的布料方式——隔断留空的方式，在布置底料前先在框架模具中放入填塞物模具，预留好其它颜色颜料的空间，布置好底料后将填塞物品拿出，在空隙中再布置其它颜色颜料，重复操作直至所有颜色颜料布置完成，本发明使用的这种方式能使得制成品的颜色更加自然。

具体实施方式

下面将结合具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例及其说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

实施例1

花纹人造石，由以下重量百分比的原料制成：颜料0%，不饱和聚酯树脂30%，过氧化甲乙酮4%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100%。

实施例1的制造方法包括以下步骤：

S1.准备花纹人造石的花纹设计图所需的填塞物模具和各种花纹所需要的各种颜色颜料；

S2.将填塞物模具按照花纹设计图布置于固定尺寸的框架模具中；

S3.将第一种颜色颜料、不饱和聚酯树脂、过氧化甲乙酮、氢氧化铝混合均匀得到底料，将底料布置于框架模具中没有填塞物模具的空白位置；

S4.布置好底料后，取出填塞物模具，在填塞物模具留下的空隙中布置第二种颜色颜料；

S5.将不规则形状模具放置于第二种颜色颜料所在的位置，迫使第一种颜色颜料向四周渗透，同时在第二种颜色浆料中产生空隙，然后在该空隙中布置入第三种颜色颜料；

S6.按照花纹人造石的花纹设计图重复步骤S5直至将所有颜色颜料布置完成，最后静置固化成型。

实施例2

花纹人造石，由以下重量百分比的原料制成：颜料6%，丙烯酸树脂25%，过氧化苯甲酰3%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100%。

实施例1的制造方法包括以下步骤：

S1.准备花纹人造石的花纹设计图所需的填塞物模具和各种花纹所需要的各种颜色颜料；

S2.将填塞物模具按照花纹设计图布置于固定尺寸的框架模具中；

S3.将第一种颜色颜料、丙烯酸树脂、过氧化苯甲酰、氢氧化铝混合均匀得到底料，将底料布置于框架模具中没有填塞物模具的空白位置；

S4.布置好底料后，取出填塞物模具，在填塞物模具留下的空隙中布置第二种颜色颜料；

S5.将不规则形状模具放置于第二种颜色颜料所在的位置，迫使第一种颜色颜料向四周渗透，同时在第二种颜色浆料中产生空隙，然后在该空隙中布置入第三种颜色颜料；

S6.按照花纹人造石的花纹设计图重复步骤S5直至将所有颜色颜料布置完成，最后静置固化成型。

实施例3

花纹人造石，由以下重量百分比的原料制成：颜料4%，聚氨酯树脂5%，甲苯-2,4-二异氰酸酯0.3%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100%。

实施例1的制造方法包括以下步骤：

S1.准备花纹人造石的花纹设计图所需的填塞物模具和各种花纹所需要的各种颜色颜料；

S2.将填塞物模具按照花纹设计图布置于固定尺寸的框架模具中；

S3.将第一种颜色颜料、聚氨酯树脂、甲苯-2,4-二异氰酸酯、氢氧化铝混合均匀得到底料，将底料布置于框架模具中没有填塞物模具的空白位置；

S4.布置好底料后，取出填塞物模具，在填塞物模具留下的空隙中布置第二种颜色颜料；

S5.将不规则形状模具放置于第二种颜色颜料所在的位置，迫使第一种颜色颜料向四周渗透，同时在第二种颜色浆料中产生空隙，然后在该空隙中布置入第三种颜色颜料；

S6.按照花纹人造石的花纹设计图重复步骤S5直至将所有颜色颜料布置完成，最后静置固化成型。

实施例4

花纹人造石，由以下重量百分比的原料制成：颜料5%，环氧树脂20%，二乙烯三胺2%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100%。

实施例1的制造方法包括以下步骤：

S1.准备花纹人造石的花纹设计图所需的填塞物模具和各种花纹所需要的各种颜色颜料；

S2.将填塞物模具按照花纹设计图布置于固定尺寸的框架模具中；

S3.将第一种颜色颜料、环氧树脂、二乙烯三胺、氢氧化铝混合均匀得到底料，将底料布置于框架模具中没有填塞物模具的空白位置；

S4.布置好底料后，取出填塞物模具，在填塞物模具留下的空隙中布置第二种颜色颜料；

S5.将不规则形状模具放置于第二种颜色颜料所在的位置，迫使第一种颜色颜料向四周渗透，同时在第二种颜色浆料中产生空隙，然后在该空隙中布置入第三种颜色颜料；

S6.按照花纹人造石的花纹设计图重复步骤S5直至将所有颜色颜料布置完成，最后静置固化成型。

实施例5

花纹人造石，由以下重量百分比的原料制成：颜料3%，酚醛树脂15%，二乙烯三胺1%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100%。

实施例1的制造方法包括以下步骤：

S1.准备花纹人造石的花纹设计图所需的填塞物模具和各种花纹所需要的各种颜色颜料；

S2.将填塞物模具按照花纹设计图布置于固定尺寸的框架模具中；

S3.将第一种颜色颜料、酚醛树脂、二乙烯三胺、氢氧化铝混合均匀得到底料，将底料布置于框架模具中没有填塞物模具的空白位置；

S4.布置好底料后，取出填塞物模具，在填塞物模具留下的空隙中布置第二种颜色颜料；

S5.将不规则形状模具放置于第二种颜色颜料所在的位置，迫使第一种颜色颜料向四周渗透，同时在第二种颜色浆料中产生空隙，然后在该空隙中布置入第三种颜色颜料；

S6.按照花纹人造石的花纹设计图重复步骤S5直至将所有颜色颜料布置完成，最后静置固化成型。

对比例1

与实施例1不同之处为：原料中的氢氧化铝替换为石英砂。

对比例2

与实施例1不同之处为：原料中的氢氧化铝替换为石英粉。

对比例3

与实施例1不同之处为：制造方法采用现有的布料方式。

对比例4：市售花纹人造石。

实验例一：阻燃性能测试

参考GB 8624 《建筑材料及制品燃烧性能分级》分别测定实施例1-5、对比例1-4的阻燃 性级别，级别越高表明阻燃性越好。测试结果如表1所示：

	阻燃性级别
		实施例1	A级
实施例2	A级
		实施例3	A级
实施例4	A级
		实施例5	A级
对比例1	B1级
		对比例2	B1级
对比例3	A级
		对比例4	B1级

表1

由表1可看出，本发明实施例1-5的阻燃性级别均为A级，表明本发明具有较好的阻燃性。对比例1-3的部分原料或制造方法与实施例1不同，其中对比例1、2的阻燃性级别均降低为B1级，说明氢氧化铝是提高花纹人造石阻燃性的关键。

实验例二：光泽度测试

使用85°光泽度计分别测定实施例1-5、对比例1-4的85°光泽度，85°光泽度越高表明光 泽度越好。测试结果如表2所示：

	85°光泽度
		实施例1	82
实施例2	82
		实施例3	86
实施例4	83
		实施例5	84
对比例1	49
		对比例2	47
对比例3	75
		对比例4	42

表2

由表2可看出，本发明实施例1-5的85°光泽度均显著高于对比例4，表明本发明具有较好的光泽度。对比例1-3的部分原料或制造方法与实施例1不同，其中对比例1、2的85°光泽度均降低很多，说明氢氧化铝是提高花纹人造石光泽度的关键；对比例3的85°光泽度也降低了一些，说明本发明采用的布料方式对制成品的光泽度也能起到一定的提高效果。

实验例三：外观评价测试

选15名普通消费者，分别对实施例1-5、参比实施例1-3、对比例的表面外观进行评分， 评分采用5分满分制，评分主要看花纹纹路的是否更接近天然、色彩是否细腻丰富，分数越 高表明外观越好。测试结果如表3所示：

	外观平均评分
		实施例1	4.53
实施例2	4.6
		实施例3	4.47
实施例4	4.53
		实施例5	4.67
对比例1	2.67
		对比例2	2.6
对比例3	3.67
		对比例4	2.13

表3

由表3可看出，本发明实施例1-5的外观平均评分均显著高于对比例4，表明本发明具有较好的外观。对比例1-3的部分原料或制造方法与实施例1不同，其中对比例1、2的外观平均评分均降低不少，说明氢氧化铝能大大提高花纹人造石的外观；对比例3的外观平均评分也降低了一些，说明本发明采用的布料方式也能有效提高制成品的外观。

实验例四：耐磨性测试

参考JC908-2002分别测定实施例1-5、对比例1-4的磨损度，磨损度越小表明耐磨性越 好。测试结果如表4所示：

	磨损度（10<sup>-3</sup>g·cm<sup>-2</sup>）
		实施例1	2.40
实施例2	2.41
		实施例3	2.36
实施例4	2.39
		实施例5	2.38
对比例1	2.93
		对比例2	2.90
对比例3	2.51
		对比例4	3.05

表4

由表4可看出，本发明实施例1-5的磨损度均显著小于对比例4，表明本发明具有较好的耐磨性。对比例1-3的部分原料或制造方法与实施例1不同，其中对比例1、2的磨损度均增大不少，说明氢氧化铝能大大提高花纹人造石的耐磨性；对比例3的磨损度也增大了一点，说明本发明采用的布料方式对制成品的耐磨性能起到一定的提高效果。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (4)

1.一种花纹人造石，其特征在于：由以下重量百分比的原料制成：颜料0-6%，树脂5-30%，固化剂0.3-4%，其余为氢氧化铝，各原料的重量百分比之和为100%。

2.根据权利要求1所述的一种花纹人造石，其特征在于：所述树脂为不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯、环氧树脂或酚醛树脂的其中一种或几种。

3.根据权利要求2所述的一种花纹人造石，其特征在于：所述固化剂为过氧化甲乙酮、过氧化苯甲酰、甲苯-2,4-二异氰酸酯或二乙烯三胺的其中一种或几种。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的一种花纹人造石的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1.准备花纹人造石的花纹设计图所需的填塞物模具和各种花纹所需要的各种颜色颜料；

S2.将填塞物模具按照花纹设计图布置于固定尺寸的框架模具中；

S3.将第一种颜色颜料、树脂、固化剂、氢氧化铝混合均匀得到底料，将底料布置于框架模具中没有填塞物模具的空白位置；

S4.布置好底料后，取出填塞物模具，在填塞物模具留下的空隙中布置第二种颜色颜料；

S5.将不规则形状模具放置于第二种颜色颜料所在的位置，迫使第一种颜色颜料向四周渗透，同时在第二种颜色浆料中产生空隙，然后在该空隙中布置入第三种颜色颜料；

S6.按照花纹人造石的花纹设计图重复步骤S5直至将所有颜色颜料布置完成，最后静置固化成型。