CN110882975A - 一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高含硫场站停产检维修前流程清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
Description
技术领域
本发明属于高含硫气田在采气领域，具体涉及一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法。
背景技术
高含硫气田在采气过程中会伴随有大量地层返排物、单质硫、缓蚀剂等物质在地面集输系统内沉积,形成一种粘稠含硫垢质。这些垢质易沉积在容器底部以及管道上节流压降处，导致设备容积减小、管线和阀门堵塞，极大影响气田集输系统的正常运行，急需一种现场实用、高效、清洁的高含硫场站清洗技术。
《科技专论》期刊中一篇文献，题名为碱水清洗+钝化剂浸泡在酸性气田检维修作业中的应用，文献中提出“碱水清洗+钝化剂浸泡” 方法对酸性气田的检维修作业进行清洗。碱液清洗后，能有效的减少设备容器的硫化氢含量。但是该方法存在一定的不足：容器或管道清洗作业后，特别是容器内壁仍会存在一部分固体杂质，如地层返排的岩屑以及地层返出的粘稠性物质的集合体等，这些物质需要高压水射流等冲洗工艺才能有效解除。
如专利号为CN 103143533A，名称为高含硫酸性石油天然气田集输系统清洗解堵工艺的发明专利，提出了“除臭钝化、化学清洗解堵、钝化保护”的高含硫酸性天然气田集输系统清洗解堵工艺，该方法提出了一种清洗方式，对容器易清洗部分能够清洗彻底，但是对分离器和火炬分液罐内TP板、格栅板等上富集的粘稠性物质，很难清洗彻底、干净；该发明专利中提出“对于集输系统弯头、大小变径、三通等的堵塞严重之处,另外在其外部通过电磁加热方式对进行加热,强化溶解,加热温度为70℃-90℃。”，该方法通过外部设备进行加热，由于流程内弯头、大小变径位置相对较多，该方法加热效率相对低且工作量较繁重。
发明内容
为了优化高含硫场站停产检维修作业前的流程清洗技术，保障检维修前流程清洗质量及安全，提高场站流程检维修作业进度，本发明专利拟提出一种详细完整的高含硫场站停产检维修前流程清洗工艺技术，在完成高含硫场站检修作业前流程彻底清洗的基础目标之上，有效降低清洗施工单位的工作强度，达到提高工作效率及检维修进度、保障检维修期间作业人员安全的目的。
针对上述现有技术中的不足，本发明提供了一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法。
一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
所述步骤c涉及到的除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为60%-80%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
步骤d中，针对碱液除臭完成后的管线，使用清洗液清洗3-5遍，并在每一遍清洗液退液过程中进行硫化氢含量检测，直至检测到的硫化氢含量均为0ppm，则完成清洗；每一遍清洗液退液过程中，检测硫化氢的频率为：5-10分钟内检测多次，将清洗液进行收集，清洗完成后，采用清水冲洗，去除流程内多数能冲洗掉的杂质，清水冲洗要求，最终出水水质与进水水质一致，pH值小于10，SS＜50，浊度＜30。
所述步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
所述步骤g涉及到的验收质量标准为：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
所述工业设备清洗国标GB/T 25146-2010为清洗后装置系统内金属表面无硫磺、氧化物及其他垢质；碳钢类腐蚀率小于6g/m2h，不锈钢类腐蚀率小于2g/m2h；依据GB/T25148-2010中的相关要求，除垢率≥85%，除垢率测试方法采用视觉清洁法，在完成清洗作业后，目测检查被清洗表面上的除垢效果，看不到有明显污垢存在，或残留垢量目测≤15%时，则认为除垢率合格；洗净率≥85%，洗净率测试方法采用数点法，在结束全部清洗工作后，在容器器壁任选定三处具有代表性的金属表面，用10mm*10mm的柔性取样框框定被选定的金属表面，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，将三处选定面的测定结果取算术平均值。
本发明的有益效果：
1、本发明采用“燃料气置换+1遍碱液除臭+3遍清洗液清洗+2遍清水冲洗+1遍钝化液保护+高压水射流清洗+人工清洗”、“药剂一边加热、一边循环”方式实现了对高含硫气田场站停产检维修前流程彻底清洗，目前已完成元坝气田滚动建产工程5口高含硫气井的检维修前清洗工作，单口井清洗时间约10天。
2、本发明的清洗效果好，检维修清洗作业一次性成功率100%，有效除去场站中的硫化物及其他杂质，清洗后效果符合国家标准GB/T 25146-2010、GB/T 25148-2010，达到了含硫场站流程清洗完全的目的；清洗后的场站1年内未发生流程严重堵塞现象。
3、本发明流程清洗后有效提高检修进度、保障检修安全。流程清洗完成后，检维修人员可以不用背戴空呼进行场站检维修作业，节约了大量时间，按单个场站检修30天的标准计算，有效缩短检修时间8天，提高了检修的进度，更重要的是保障了人员的安全。
4、本发明采用场站内水套加热炉设备实现“药剂一边加热，一边清洗”的目的，始终保障流程内药剂达到药剂最佳清洗效果温度，有效保障。
附图说明
图1为本发明的工作流程图。
具体实施方式
实施例1：
如图1
一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
所述步骤c涉及到的除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为60%-80%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
所述步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
所述步骤g涉及到的验收质量标准为：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
所述工业设备清洗国标GB/T 25146-2010为清洗后装置系统内金属表面无硫磺、氧化物及其他垢质；碳钢类腐蚀率小于6g/m2h，不锈钢类腐蚀率小于2g/m2h；依据GB/T25148-2010中的相关要求，除垢率≥85%，除垢率测试方法采用视觉清洁法，在完成清洗作业后，目测检查被清洗表面上的除垢效果，看不到有明显污垢存在，或残留垢量目测≤15%时，则认为除垢率合格；洗净率≥85%，洗净率测试方法采用数点法，在结束全部清洗工作后，在容器器壁任选定三处具有代表性的金属表面，用10mm*10mm的柔性取样框框定被选定的金属表面，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，将三处选定面的测定结果取算术平均值。
实施例2：
如图1
一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
所述步骤c涉及到的除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为60%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
步骤d中，针对碱液除臭完成后的管线，使用清洗液清洗3-5遍，并在每一遍清洗液退液过程中进行硫化氢含量检测，直至检测到的硫化氢含量均为0ppm，则完成清洗；每一遍清洗液退液过程中，检测硫化氢的频率为：5-10分钟内检测多次，将清洗液进行收集，清洗完成后，采用清水冲洗，去除流程内多数能冲洗掉的杂质，清水冲洗要求，最终出水水质与进水水质一致，pH值小于10，SS＜50，浊度＜30。
所述步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
所述步骤g涉及到的验收质量标准为：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
所述工业设备清洗国标GB/T 25146-2010为清洗后装置系统内金属表面无硫磺、氧化物及其他垢质；碳钢类腐蚀率小于6g/m2h，不锈钢类腐蚀率小于2g/m2h；依据GB/T25148-2010中的相关要求，除垢率≥85%，除垢率测试方法采用视觉清洁法，在完成清洗作业后，目测检查被清洗表面上的除垢效果，看不到有明显污垢存在，或残留垢量目测≤15%时，则认为除垢率合格；洗净率≥85%，洗净率测试方法采用数点法，在结束全部清洗工作后，在容器器壁任选定三处具有代表性的金属表面，用10mm*10mm的柔性取样框框定被选定的金属表面，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，将三处选定面的测定结果取算术平均值。
实施例3：
如图1
一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
所述步骤c涉及到的除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为80%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
步骤d中，针对碱液除臭完成后的管线，使用清洗液清洗3-5遍，并在每一遍清洗液退液过程中进行硫化氢含量检测，直至检测到的硫化氢含量均为0ppm，则完成清洗；每一遍清洗液退液过程中，检测硫化氢的频率为：5-10分钟内检测多次，将清洗液进行收集，清洗完成后，采用清水冲洗，去除流程内多数能冲洗掉的杂质，清水冲洗要求，最终出水水质与进水水质一致，pH值小于10，SS＜50，浊度＜30。
所述步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
所述步骤g涉及到的验收质量标准为：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
所述工业设备清洗国标GB/T 25146-2010为清洗后装置系统内金属表面无硫磺、氧化物及其他垢质；碳钢类腐蚀率小于6g/m2h，不锈钢类腐蚀率小于2g/m2h；依据GB/T25148-2010中的相关要求，除垢率≥85%，除垢率测试方法采用视觉清洁法，在完成清洗作业后，目测检查被清洗表面上的除垢效果，看不到有明显污垢存在，或残留垢量目测≤15%时，则认为除垢率合格；洗净率≥85%，洗净率测试方法采用数点法，在结束全部清洗工作后，在容器器壁任选定三处具有代表性的金属表面，用10mm*10mm的柔性取样框框定被选定的金属表面，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，将三处选定面的测定结果取算术平均值。
实施例4：
如图1
一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
所述步骤c涉及到的除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为60%-80%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
步骤d中，针对碱液除臭完成后的管线，使用清洗液清洗3遍，并在每一遍清洗液退液过程中进行硫化氢含量检测，直至检测到的硫化氢含量均为0ppm，则完成清洗；每一遍清洗液退液过程中，检测硫化氢的频率为：5分钟内检测多次，将清洗液进行收集，清洗完成后，采用清水冲洗，去除流程内多数能冲洗掉的杂质，清水冲洗要求，最终出水水质与进水水质一致，pH值小于10，SS＜50，浊度＜30。
所述步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
所述步骤g涉及到的验收质量标准为：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
所述工业设备清洗国标GB/T 25146-2010为清洗后装置系统内金属表面无硫磺、氧化物及其他垢质；碳钢类腐蚀率小于6g/m2h，不锈钢类腐蚀率小于2g/m2h；依据GB/T25148-2010中的相关要求，除垢率≥85%，除垢率测试方法采用视觉清洁法，在完成清洗作业后，目测检查被清洗表面上的除垢效果，看不到有明显污垢存在，或残留垢量目测≤15%时，则认为除垢率合格；洗净率≥85%，洗净率测试方法采用数点法，在结束全部清洗工作后，在容器器壁任选定三处具有代表性的金属表面，用10mm*10mm的柔性取样框框定被选定的金属表面，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，将三处选定面的测定结果取算术平均值。
实施例5：
如图1
一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
所述步骤c涉及到的除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为60%-80%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
步骤d中，针对碱液除臭完成后的管线，使用清洗液清洗5遍，并在每一遍清洗液退液过程中进行硫化氢含量检测，直至检测到的硫化氢含量均为0ppm，则完成清洗；每一遍清洗液退液过程中，检测硫化氢的频率为：10分钟内检测多次，将清洗液进行收集，清洗完成后，采用清水冲洗，去除流程内多数能冲洗掉的杂质，清水冲洗要求，最终出水水质与进水水质一致，pH值小于10，SS＜50，浊度＜30。
所述步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
所述步骤g涉及到的验收质量标准为：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
所述工业设备清洗国标GB/T 25146-2010为清洗后装置系统内金属表面无硫磺、氧化物及其他垢质；碳钢类腐蚀率小于6g/m2h，不锈钢类腐蚀率小于2g/m2h；依据GB/T25148-2010中的相关要求，除垢率≥85%，除垢率测试方法采用视觉清洁法，在完成清洗作业后，目测检查被清洗表面上的除垢效果，看不到有明显污垢存在，或残留垢量目测≤15%时，则认为除垢率合格；洗净率≥85%，洗净率测试方法采用数点法，在结束全部清洗工作后，在容器器壁任选定三处具有代表性的金属表面，用10mm*10mm的柔性取样框框定被选定的金属表面，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，将三处选定面的测定结果取算术平均值。
实施例6：
如图1
一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
所述步骤c涉及到的除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为60%-80%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
步骤d中，针对碱液除臭完成后的管线，使用清洗液清洗3-5遍，并在每一遍清洗液退液过程中进行硫化氢含量检测，直至检测到的硫化氢含量均为0ppm，则完成清洗；每一遍清洗液退液过程中，检测硫化氢的频率为：5-10分钟内检测多次，将清洗液进行收集，清洗完成后，采用清水冲洗，去除流程内多数能冲洗掉的杂质，清水冲洗要求，最终出水水质与进水水质一致，pH值小于10，SS＜50，浊度＜30。
所述步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
所述步骤g涉及到的验收质量标准为：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
所述工业设备清洗国标GB/T 25146-2010为清洗后装置系统内金属表面无硫磺、氧化物及其他垢质；碳钢类腐蚀率小于6g/m2h，不锈钢类腐蚀率小于2g/m2h；依据GB/T25148-2010中的相关要求，除垢率≥85%，除垢率测试方法采用视觉清洁法，在完成清洗作业后，目测检查被清洗表面上的除垢效果，看不到有明显污垢存在，或残留垢量目测≤15%时，则认为除垢率合格；洗净率≥85%，洗净率测试方法采用数点法，在结束全部清洗工作后，在容器器壁任选定三处具有代表性的金属表面，用10mm*10mm的柔性取样框框定被选定的金属表面，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，将三处选定面的测定结果取算术平均值。
Claims (7)
1.一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于包括如下步骤：
a.首先进行清洗单元进行划分，然后对划分好的清洗单元确定药剂加注流程；
b.对所有划分好的清洗单元进行泄压，待集输流程内压力泄至常压之后，对其用燃料气进行吹扫置换，置换完毕之后，通过导通气井井口分别对划分的清洗单元集气管线进行药剂加注；
c.将碱液分别通入各个清洗单元，进行循环除臭，除去清洗单元内的硫化物；
d.将清洗液分别通入经过碱液清洗后的清洗单元，进行循环清洗；
e.将钝化液分别通入经过清洗液循环清洗后的清洗单元，进行防钝化处理；
f.将高压水射流分别通入经过防钝化处理的清洗单元，再次进行冲射清洗；
g.最后，根据验收质量标准对清洗情况进行验收。
2.根据权利要求1所述一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于，所述步骤a中将全部设备及其管线划分为以下清洗单元：主酸气管线清洗单元、放空管线清洗单元、排污管线清洗单元、压力容器清洗单元，
根据划分的清洗单元，确定各个清洗单元的药剂加注流程：
①主酸气管线清洗单元中：
药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒和火炬分液罐；
②放空管线清洗单元中：
对于高低压BDV及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、高低压BDV及其旁通放空管线和火炬分液罐；
对于分水分离器至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器酸气进口、分水分离器安全阀旁通和火炬分液罐；
对于水套加热炉至火炬分液罐放空管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉安全阀旁通和火炬分液罐；
对于三级节流后安全阀及其旁通管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、一级节流阀、分水分离器、二级节流阀、水套加热炉、三级节流阀、安全阀旁通和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐管线，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒安全阀旁通和火炬分液罐；
③排污管线清洗单元中：
对于分水分离器至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器排污流程和火炬分液罐；
对于收发球筒至火炬分液罐排污流程清洗，药剂加注的顺序依次为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、收发球筒排污流程和火炬分液罐；
④压力容器清洗单元中：
对于分水分离器，药剂加注的顺序依次为分水分离器冲砂口、自动排污一路管线LV阀下游短节；
对于火炬分液罐，药剂加注的顺序依次为火炬分液罐冲砂口、火炬分液罐底部排污预留口；
对于生产分离器，药剂加注的顺序依次为生产分离器冲砂口、生产分离器自动排污一路管线LV阀下游短节。
3.根据权利要求1所述一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于，步骤b中对清洗单元的吹扫过程中，分别至少在三个压力表泄压口处设置硫化氢检测点，所述三个压力表泄压口包括分水分离器的压力表泄压口、水套加热炉的三级节流阀后的压力表泄压口和收发球筒的压力表泄压口；在硫化氢监测点检测硫化氢含量时，所述检测硫化氢频率为：在5-10分钟内检测多次，当检测到硫化氢含量均低于10ppm时，则完成燃料气置换。
4.根据权利要求1所述一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于，所述步骤c中的具体除臭步骤为：
①水套加热炉点火，控制水套炉温控阀开度为60%-80%，逐渐将水套加热炉水浴温度提高到80℃；
②将碱液注入各个清洗单元中，确保全管线内注满碱液，保持80℃；
③碱液注入完成后，调节水套加热炉温控阀开度，开始碱液循环，先对主酸气管线清洗单元进行循环，循环路径顺序为井口采气树、分水分离器、水套加热炉、收发球筒、火炬分液罐，再对放空管线清洗单元、排污管线清洗单元进行循环，确保管线内温度保持在60-70℃，完成除臭。
5.根据权利要求1所述一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于：步骤d中，针对碱液除臭完成后的管线，使用清洗液清洗3-5遍，并在每一遍清洗液退液过程中进行硫化氢含量检测，直至检测到的硫化氢含量均为0ppm，则完成清洗；每一遍清洗液退液过程中，检测硫化氢的频率为：5-10分钟内检测多次。
6.根据权利要求1所述一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于：步骤f中采用高压水射流装置对水套炉盘管进行高压水射流清洗；对分水分离器、火炬分液罐等容器内TP板、冲砂管汇、格栅板部位进行人工清理和水射流清洗。
7.根据权利要求1所述一种高含硫场站停产检维修前管线清洗的方法，其特征在于：步骤g中所述验收质量标准为：工业设备清洗国标GB/T 25146-2010。
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