[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

CN110819755A - 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法 - Google Patents

一种转炉提钒出钢时脱硫的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110819755A
CN110819755A CN201911361192.8A CN201911361192A CN110819755A CN 110819755 A CN110819755 A CN 110819755A CN 201911361192 A CN201911361192 A CN 201911361192A CN 110819755 A CN110819755 A CN 110819755A
Authority
CN
China
Prior art keywords
tapping
steel
desulfurizer
desulfurization
slag
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201911361192.8A
Other languages
English (en)
Inventor
张国东
董诗朋
庞洪亮
邢伟
李永一
司瑞强
田龙
柴嘉悦
李凤敏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chengde Jianlong Special Steel Co Ltd
Original Assignee
Chengde Jianlong Special Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chengde Jianlong Special Steel Co Ltd filed Critical Chengde Jianlong Special Steel Co Ltd
Priority to CN201911361192.8A priority Critical patent/CN110819755A/zh
Publication of CN110819755A publication Critical patent/CN110819755A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明涉及一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢。本发明中，通过对脱硫条件和工艺的合理配置，以实现了在出钢时脱硫，整个脱硫过程不需到KR进行处理，并节约了KR工序时间，降低脱硫温降及成本。

Description

一种转炉提钒出钢时脱硫的方法
技术领域
本发明涉及冶金领域，具体涉及一种转炉提钒出钢时脱硫的方法。
背景技术
含钒铁矿在冶炼成含钒铁水后，通常需要先进行提钒，然后才能进行炼钢。钒钛磁铁矿作为一种重要的含钒铁矿，在我国具有巨大储量。攀钢、承钢、昆钢和威钢等企业都是采用钒钛磁铁矿进行冶炼。钒钛磁铁矿高炉冶炼出的铁水与普通铁水相比钒含量高，而钒是一种重要的资源，因此铁水炼钢前必须提钒，制取钒渣。
目前，国内外制取钒渣的生产方法较多，主要有新西兰铁水包吹钒工艺、南非摇包提钒工艺以及俄罗斯和中国的转炉提钒工艺等，其它提钒工艺还包括含钒钢渣提钒和石煤提钒工艺等，其中以转炉提钒工艺最优，技术经济指标最好。
在铁水提钒半钢冶炼企业，普遍采用的是炉外铁水预处理脱硫工艺，即铁水脱硫(KR/喷吹)-转炉提钒-转炉炼钢-LF/VD(钢包精炼/真空精炼)-连铸路线，铁水脱硫采用单吹颗粒镁、颗粒镁、石灰粉符合喷吹或铁水KR搅拌工艺。就大多数钢材而言，S属于有害元素，在钢中偏析严重恶化钢质量，高温下显著降低钢塑性，导致钢的“热脆”现象。随着客户对钢材品质要求越来越高，因此对钢中的有害元素S含量也越来越低，目前钢材含S小于0.010％的低硫钢已经占到工业发达国家钢材需求量的50％以上，而含硫量在0.001％-0.003％的超低硫钢的需求量也大幅增加。然而，脱硫剂的使用常常会污染提钒转炉生产的钒渣。
为解决这一问题，虽然CN103194567A公开了一种含钒铁矿的冶炼方法。所述冶炼方法包括顺序进行的以下步骤：采用高炉冶炼含钒铁矿，得到含钒铁水；对含钒铁水进行转炉提钒，分别得到半钢和钒渣；对所述半钢进行KR脱硫或喷吹脱硫，其中，所述半钢温度控制为1350-1400℃。利用高炉铁水先提钒后KR法脱硫的工艺路线，从生产路线上彻底消除了钒渣被污染的问题。采用先提钒后KR法脱硫的工艺路线制备的钢材，其含硫量还有待进一步降低。
CN103194567A公开了一种含钒铁矿的冶炼方法。所述冶炼方法包括顺序进行的以下步骤：采用高炉冶炼含钒铁矿，得到含钒铁水；对含钒铁水进行转炉提钒，分别得到半钢和钒渣；对所述半钢进行KR脱硫或喷吹脱硫，其中，所述半钢温度控制为1350-1400℃。利用高炉铁水先提钒后KR法脱硫的工艺路线，从生产路线上彻底消除了钒渣被污染的问题。采用先提钒后KR法脱硫的工艺路线制备的钢材，其含硫量还有待进一步降低。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，通过本发明提供的方法可在出钢的同时实现半钢的脱硫，整个脱硫过程不需到KR进行处理，并节约了KR工序时间，降低脱硫温降及成本。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢。
本发明中，通过对脱硫条件和工艺的合理配置，以实现了在出钢时脱硫，整个脱硫过程不需到KR进行处理，并节约了KR工序时间，降低脱硫温降及成本。
作为本发明优选的技术方案，所述出钢的温度为1370-1400℃，例如可以是1370℃、1372℃、1374℃、1376℃、1378℃、1380℃、1382℃、1384℃、1386℃、1388℃、1390℃、1392℃、1394℃、1396℃、1398℃或1400℃等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述出钢中钢的C质量含量为3.2-3.6％，例如可以是3.2％、3.22％、3.24％、3.26％、3.28％、3.3％、3.32％、3.34％、3.36％、3.38％、3.4％、3.42％、3.44％、3.46％、3.48％、3.5％、3.52％、3.54％、3.56％、3.58％或3.6％等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述出钢的时间为4-5min，例如可以是4min、4.1min、4.2min、4.3min、4.4min、4.5min、4.6min、4.7min、4.8min、4.9min或5min等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为100-150mm时开始加入，例如可以是100mm、102mm、104mm、106mm、108mm、110mm、112mm、114mm、116mm、118mm、120mm、122mm、124mm、126mm、128mm、130mm、132mm、134mm、136mm、138mm、140mm、142mm、144mm、146mm、148mm或150mm等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述脱硫剂在出钢结束前10-30s内加入完成，例如可以是30s、28s、26s、24s、22s、20s、18s、16s、14s、12s或10s等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量≤半钢液质量的1‰，例如可以是1‰、0.98‰、0.96‰、0.94‰、0.92‰、0.9‰、0.88‰、0.86‰、0.84‰、0.82‰、0.8‰、0.78‰、0.76‰、0.74‰、0.72‰、0.7‰、0.68‰、0.66‰、0.64‰、0.62‰、0.6‰、0.58‰、0.56‰、0.54‰、0.52‰、0.5‰、0.48‰、0.46‰、0.44‰、0.42‰、0.4‰、0.38‰、0.36‰、0.34‰、0.32‰、0.3‰、0.28‰、0.26‰、0.24‰、0.22‰、0.2‰、0.18‰、0.16‰、0.14‰、0.12‰或0.1‰等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述脱硫剂的添加量为5-5.5kg/吨钢，例如可以是5kg/吨钢、5.02kg/吨钢、5.04kg/吨钢、5.06kg/吨钢、5.08kg/吨钢、5.1kg/吨钢、5.12kg/吨钢、5.14kg/吨钢、5.16kg/吨钢、5.18kg/吨钢、5.2kg/吨钢、5.22kg/吨钢、5.24kg/吨钢、5.26kg/吨钢、5.28kg/吨钢、5.3kg/吨钢、5.32kg/吨钢、5.34kg/吨钢、5.36kg/吨钢、5.38kg/吨钢、5.4kg/吨钢、5.42kg/吨钢、5.44kg/吨钢、5.46kg/吨钢、5.48kg/吨钢或5.5kg/吨钢等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述脱硫剂包括生石灰和萤石；
优选地，所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为(9-10):(1-1.1)，例如可以是9:1、10:1、9.5:1、9.5:1.1、10:1.1或9:1.1等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述脱硫剂的粒度为1-3mm，例如可以是1mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm或3mm等，但不限于所列举数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1370-1400℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.2-3.6％；所述出钢的时间为4-5min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为100-150mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前10-30s内加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量≤半钢液质量的1‰；所述脱硫剂的添加量为5-5.5kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为(9-10):(1-1.1)；所述脱硫剂的粒度为1-3mm。
与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
通过对脱硫条件和工艺的合理配置，以实现了在出钢时脱硫，整个脱硫过程不需到KR(或复合喷吹)进行处理，半钢水从出钢、脱硫到炼钢转炉兑入的整个工序周期较过KR处理(或复合喷吹)节约了35分钟，炼钢转炉兑入的半钢水温度提升了30℃，过程周转的半钢包由3个降低至2个，降低脱硫成本(KR)5元/吨钢，降低半钢补热及钢包烘烤成本3元/吨钢。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
本实施例提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1378℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.6％；所述出钢的时间为4.7min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为136mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前10s加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量为半钢液质量的1‰；所述脱硫剂的添加量为5.24kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为9:1.1；所述脱硫剂的粒度为1-1.8mm。
本实施例中，脱硫前钢水中的硫含量为0.085％，得到所述半钢中硫含量为0.010％，脱硫率为88％。
实施例2
本实施例提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1392℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.2％；所述出钢的时间为5min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为144mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前18s加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量为半钢液质量的0.76‰；所述脱硫剂的添加量为5.32kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为9:1；所述脱硫剂的粒度为1.5-1.9mm。
本实施例中，脱硫前钢水中的硫含量为0.094％，得到所述半钢中硫含量为0.011％，脱硫率为88.3％。
实施例3
本实施例提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1370℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.28％；所述出钢的时间为4min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为102mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前20s加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量为半钢液质量的0.12‰；所述脱硫剂的添加量为5kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为10:1；所述脱硫剂的粒度为2-3mm。
本实施例中，脱硫前钢水中的硫含量为0.072％，得到所述半钢中硫含量为0013％，脱硫率为80.8％。
实施例4
本实施例提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1386℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.36％；所述出钢的时间为4.3min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为110mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前30s加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量为半钢液质量的0.9‰；所述脱硫剂的添加量为5.06kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为10:1.1；所述脱硫剂的粒度为1.6-2.2mm。
本实施例中，脱硫前钢水中的硫含量为0.070％，得到所述半钢中硫含量为0.015％，脱硫率为78.6％。
实施例5
本实施例提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1400℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.44％；所述出钢的时间为4.5min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为116mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前24s加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量为半钢液质量的0.64‰；所述脱硫剂的添加量为5.16kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为9.5:1.1；所述脱硫剂的粒度为2.2-2.4mm。
本实施例中，脱硫前钢水中的硫含量为0.071％，得到所述半钢中硫含量为0.015％，脱硫率为78.8％。
实施例6
本实施例提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1374℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.5％；所述出钢的时间为4.1min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为150mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前16s加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量为半钢液质量的0.5‰；所述脱硫剂的添加量为5.5kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为9.5:1；所述脱硫剂的粒度为1-1.5mm。
本实施例中，脱硫前钢水中的硫含量为0.075％，得到所述半钢中硫含量为0.011％，脱硫率为85％。
实施例7
本实施例提供了一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1382℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.56％；所述出钢的时间为4.9min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为124mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前11s加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量为半钢液质量的0.36‰；所述脱硫剂的添加量为5.4kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为9:1；所述脱硫剂的粒度为1.5-2.5mm。
本实施例中，脱硫前钢水中的硫含量为0.081％，得到所述半钢中硫含量为0.016％，脱硫率为80.2％。
对比例1
与实施例2的区别仅在于脱硫剂的粒度为12-15mm。脱硫前钢水中的硫含量为0.076％，得到所述半钢中硫含量为0.041％，脱硫率为46％。
结合上述实施例的结果可知，通过本发明提供的方法可在转炉提钒出钢时脱硫的目的，同时整个脱硫过程不需到KR进行处理，半钢水从出钢、脱硫到炼钢转炉兑入的整个工序周期较过KR处理(或复合喷吹)节约了35分钟，炼钢转炉兑入的半钢水温度提升了30℃，过程周转的半钢包由3个降低至2个，降低脱硫成本(KR)5元/吨钢，降低半钢补热及钢包烘烤成本3元/吨钢。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种转炉提钒出钢时脱硫的方法，其特征在于，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述出钢的温度为1370-1400℃。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述出钢中钢的C质量含量为3.2-3.6％。
4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述出钢的时间为4-5min。
5.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为100-150mm时开始加入。
6.如权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂在出钢结束前10-30s内加入完成。
7.如权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量≤半钢液质量的1‰。
8.如权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂的添加量为5-5.5kg/吨钢。
9.如权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂包括生石灰和萤石；
优选地，所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为(9-10):(1-1.1)；
优选地，所述脱硫剂的粒度为1-3mm。
10.如权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括：转炉出钢过程中向钢包内加入脱硫剂，脱硫后进行捞渣得到脱硫后半钢；其中，所述出钢的温度为1370-1400℃；所述出钢中钢的C质量含量为3.2-3.6％；所述出钢的时间为4-5min；所述脱硫剂在半钢包内钢水液面为100-150mm时开始加入；所述脱硫剂在出钢结束前10-30s内加入完成；所述出钢时进行挡渣，控制钒渣的下渣量≤半钢液质量的1‰；所述脱硫剂的添加量为5-5.5kg/吨钢；所述脱硫剂包括生石灰和萤石；所述脱硫剂中生石灰和萤石的质量比为(9-10):(1-1.1)；所述脱硫剂的粒度为1-3mm。
CN201911361192.8A 2019-12-25 2019-12-25 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法 Pending CN110819755A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911361192.8A CN110819755A (zh) 2019-12-25 2019-12-25 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911361192.8A CN110819755A (zh) 2019-12-25 2019-12-25 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110819755A true CN110819755A (zh) 2020-02-21

Family

ID=69546380

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911361192.8A Pending CN110819755A (zh) 2019-12-25 2019-12-25 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110819755A (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112593048A (zh) * 2020-12-09 2021-04-02 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种半钢脱硫方法
CN112813223A (zh) * 2020-12-30 2021-05-18 承德建龙特殊钢有限公司 一种转炉提钒中钒渣的回收方法
CN114737024A (zh) * 2022-04-13 2022-07-12 承德建龙特殊钢有限公司 一种转炉提钒半钢脱硫的方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103205524A (zh) * 2013-04-15 2013-07-17 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种半钢冶炼低硫钢的方法
CN103397249A (zh) * 2013-07-30 2013-11-20 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 低氧低碳电工钢及其生产方法
CN103555886A (zh) * 2013-11-11 2014-02-05 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种含钒铁水冶炼超低硫钢的方法
RU2012143266A (ru) * 2012-10-10 2014-04-20 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" Способ выплавки и внепечной обработки высококачественной стали для железнодорожных рельсов
CN104988424A (zh) * 2015-07-31 2015-10-21 河北钢铁股份有限公司承德分公司 一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法
CN107557517A (zh) * 2017-08-07 2018-01-09 河钢股份有限公司承德分公司 一种利用转炉除尘灰辅助半钢炼钢前期脱磷的方法
CN107723415A (zh) * 2017-10-31 2018-02-23 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2012143266A (ru) * 2012-10-10 2014-04-20 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" Способ выплавки и внепечной обработки высококачественной стали для железнодорожных рельсов
CN103205524A (zh) * 2013-04-15 2013-07-17 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种半钢冶炼低硫钢的方法
CN103397249A (zh) * 2013-07-30 2013-11-20 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 低氧低碳电工钢及其生产方法
CN103555886A (zh) * 2013-11-11 2014-02-05 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种含钒铁水冶炼超低硫钢的方法
CN104988424A (zh) * 2015-07-31 2015-10-21 河北钢铁股份有限公司承德分公司 一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法
CN107557517A (zh) * 2017-08-07 2018-01-09 河钢股份有限公司承德分公司 一种利用转炉除尘灰辅助半钢炼钢前期脱磷的方法
CN107723415A (zh) * 2017-10-31 2018-02-23 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112593048A (zh) * 2020-12-09 2021-04-02 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种半钢脱硫方法
CN112813223A (zh) * 2020-12-30 2021-05-18 承德建龙特殊钢有限公司 一种转炉提钒中钒渣的回收方法
CN114737024A (zh) * 2022-04-13 2022-07-12 承德建龙特殊钢有限公司 一种转炉提钒半钢脱硫的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102758144B (zh) 一种大规格高氮护环钢钢锭的生产方法
CN103937926B (zh) 一种超低碳钢超低氧含量钢液的生产方法
CN105018669B (zh) 一种核电用工业纯铁的生产方法
CN101550475A (zh) 一种用于超低碳钢生产的方法
CN102140566B (zh) 一种提高低碳铝镇静钢钢水洁净度的方法
CN110819755A (zh) 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法
CN104004881A (zh) 一种生产铝脱氧高碳钢过程中氮含量的控制方法
CN103741006A (zh) 一种含Ti低氮不锈钢的制备方法
CN105177427A (zh) 30CrMo气瓶用钢及其生产方法
CN108531807A (zh) 一种厚壁大口径x80m管线洁净钢及冶炼方法
CN103031492A (zh) 一种高强韧性气瓶用钢及其冶炼方法
CN105018855A (zh) 一种油气集输用抗硫管线钢圆坯的生产方法
CN105483501A (zh) 一种含磷超低碳钢的冶炼方法
CN102586547B (zh) 一种低成本洁净钢的生产方法
CN111961954A (zh) 一种铸态混合基体qt500-14球墨铸铁的制备方法
CN103031401B (zh) 一种lf精炼炉还原渣用于转炉炼钢的方法
CN101660022B (zh) 一种改善不锈钢钢质洁净度的方法
CN114350879B (zh) 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法
CN103397141A (zh) 一种高铝不锈钢的冶炼方法
CN108486454B (zh) 一种超低磷钢的冶炼方法
CN108149133B (zh) 一种加硼高碳、微合金化的高强度碳素纯净钢及制备方法
CN108796172A (zh) 提高重轨钢洁净度的冶炼方法
CN103146981A (zh) 一种用脱磷铁水冶炼铁素体不锈钢的方法
CN102816898A (zh) 一种无间隙原子钢顶渣改质的方法
CN107245547A (zh) 一种含铝钢缓释脱氧的方法及应用

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200221

RJ01 Rejection of invention patent application after publication