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CN110642614A - 一种脱模成型的钧瓷及其制备方法 - Google Patents

一种脱模成型的钧瓷及其制备方法 Download PDF

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CN110642614A
CN110642614A CN201910909974.4A CN201910909974A CN110642614A CN 110642614 A CN110642614 A CN 110642614A CN 201910909974 A CN201910909974 A CN 201910909974A CN 110642614 A CN110642614 A CN 110642614A
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Abstract

本发明公开一种脱模成型的钧瓷，包括坯体和釉料，所述坯体由陶瓷泥浆高压脱模成型，所述陶瓷泥浆包含：滑石，长石，高岭土，羧甲基纤维素；釉料包括黑底釉和金点釉，所述黑底釉釉料的制备步骤如下：将称取好黄长石，白长石，滑石，草木灰，铁矿石，镁矿石，磷酸钙，青碱，高岭土，黑药，粉碎后放入球磨机中进行球磨，加水使得釉料的质量浓度达到45‑52%，湿磨5‑8h，细度达到200目；所述金点釉釉料的制备步骤如下：将称取好的黄长石，钠长石，高岭土，份碱石，滑石，石英，骨灰，铁矿石，兰粉，加入水使得釉料的质量浓度达到48‑56%，湿磨10‑13h，细度达到200目。本方案新产品工艺研发对于钧瓷的开发具有重要意义，填补了钧瓷釉色品种的空白。

Description

一种脱模成型的钧瓷及其制备方法
技术领域
本发明属于陶瓷制备工艺技术领域，具体涉及一种脱模成型的钧瓷及其制备方法。
背景技术
钧瓷发端于东汉，是宋代五大名窑瓷器之一，汉族传统制瓷工艺中的珍品，被称为国宝、瑰宝。以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉，在制作钧瓷的时候，虽然现在的技术已经取得了很大进展，钧瓷的传统烧制工艺包括预烧制、氧化气氛烧制、还原气氛烧制以及最后的降温过程，但是其烧制工艺由于原材料因素和烧制温度控制等等不确定因素，导致难以烧制处理想的钧瓷制品。
随着科技水平的提高，在逐渐解决烧制温度控制难题和成品合格率低的基础上，面临着新的问题，一方面是人们对于钧瓷制品花样和色彩的极致追求，我们在现有钧瓷工艺烧制的基础上，探索出了一些新颖色彩和花釉烧制的工艺，例如带有铁锈金花色釉的钧瓷，该种钧瓷的外观如在铁器上面点缀的点点金光，不仅外观效果美观大方，而且解决了铁锈金花这一色釉系列的钧瓷工艺制品的空白，对于钧瓷工艺新产品的开发具有极大的参考意义和科研价值，另一方面，传统陶瓷生产工艺一般是使用低压成型的石膏模具，这种生产方式具有劳动 强度大、注浆时间长、劳动成本高等的缺点，为了提高生产效率，现有技术中出现了高压成型设备，此种完全区别于普通石膏成型的工艺，利用较高的注浆压力完成快速成型，缩短了成型周期，同时其设备可组合有机械臂，逐步实现自动化，大大的降低劳动成本。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术上存在的问题，提供一种脱模成型的钧瓷的烧制工艺，本方案中的钧瓷属于黑釉系列，在黑釉系列钧瓷上产生金光点点的效果，从而开发出一种铁锈金花系列钧瓷的新品种，本方案新产品工艺研发对于钧瓷的开发具有重要意义，填补了钧瓷釉色品种的空白，另外，钧瓷采用分级增压高压成型工艺，大大提高了钧瓷的成品率，同时提高了生产效益。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种脱模成型的钧瓷，包括坯体和釉料，所述坯体由陶瓷泥浆高压脱模成型，所述陶瓷泥浆包含如下重量组份的原料：滑石30-40份，长石10-15份，高岭土15-25份，羧甲基纤维素3-8份；釉料包括黑底釉和金点釉，所述黑底釉釉料的制备步骤如下：将称取好黄长石30-40份，白长石14-18份，滑石20-30份，草木灰10-12份，铁矿石3-5份，镁矿石6-8份，磷酸钙6-8份，青碱3-8份，高岭土2-5份，黑药5-8份，粉碎后放入球磨机中进行球磨，加水使得釉料的质量浓度达到45-52%，湿磨5-8h，细度达到200目，得到浆料；所述金点釉釉料的制备步骤如下：将称取好的黄长石16-18份，钠长石6-8份，高岭土1-2份，碱石1-1.5份，滑石1-2份，石英0.8-1.2份，骨灰1.5-2份，铁矿石1.2-1.5份，兰粉1.2-1.8份，加入水使得釉料的质量浓度达到48-56%，湿磨10-13h，细度达到200目，得到浆料。
进一步改进本方案，所述黑底釉釉料中，黄长石32-35份，白长石15-16份，滑石22-25份，草木灰10份，铁矿石3.5份，镁矿石7份，磷酸钙7份，青碱5份，高岭土4份，黑药6份。
进一步改进本方案，所述兰粉由氧化钴和大同土烧制而成，所述氧化钴和大同土的原料的质量比为1：6-8。
本方案还提供一种制备脱模成型的钧瓷的方法，按照重量分数取坯体的原料并经粉碎后，装入球磨机中细磨过200目筛，将磨好的泥料和水按一定的1:1比例混合后，进行搅拌60-80min，并在-0.1mpa真空度下，脱气池中边搅拌边进行真空脱气，将泥浆加热至43-45℃，高压脱模成型得到坯体，干燥后施釉，还原气氛下进行烧制。
进一步改进本方案，将进行真空脱气后并经过加热后的泥浆，利用高压注浆机的模具灌注，所述灌注时间为10-15min，灌注压力为0.1Mpa，灌注完成后，压泥，0.1-0.3Mpa保压1-2min，在0.3-0.8 Mpa保压1-2min，0.8-1.5 Mpa保压1-2min，1.5-3 Mpa保压2-5min，放出余浆，脱模,即得到钧瓷坯体。
进一步改进本方案，将施釉后的坯体放入窑炉内后，保持窑门微开缝隙1-2cm，开始点火烧制，使得炉内的温度在90min钟内升高至500-560℃，然后关严窑门，保温1-1.5h；待窑温升至860℃，保温2-3h，窑温升至1250℃，保温3-5h，冷却，即可得到钧瓷成品。
进一步改进本方案，在升温过程中，升温速度为22-28℃/h。
进一步改进本方案，在冷却过程中，自1250℃到900℃，降温冷却速度控制在每分钟12℃，自900℃到614℃，降温冷却速度控制在每分钟2-2.5℃，614℃以下进行快速冷却，降温冷却速度控制在每分钟3-5℃。
本技术方案具有如下有益效果：
其一、本发明钧瓷通过合理的配比和温度控制，制作工序简便，釉色丰富，釉面自然，采用分级升压的高压成型工艺，制作的素胎质量较好，生产效率高。本方案中，采用逐级增压的方式，提升成型设备的压泥工序的油缸压力，对于坯体进行分级逐步压实，能够有效减少素胎生产过程中的微裂纹产生，提高产品的力学性能，保持产品器型的稳定。
其二、本发明中，在还原气氛下烧制出铁锈金花的釉色效果，釉料由底色釉料和金点釉釉料组成，两种组分的原料和加工要求不同，因此烧制过程中发生的反应不同，在底釉釉料中，通过铁镁元素进行着色，黑药、铁矿石和镁矿石是主要的着色原料，使得钧瓷釉呈现黑色底釉颜色，钙元素起到辅助融化作用，因此磷酸钙降低釉料的熔点，金点釉釉料中，以黄长石为主要溶剂，滑石作为釉料的助溶剂，是一种含水硅酸镁矿物，能够有效增加釉料的乳浊度，增强钧瓷釉质的稳定性，而兰粉也是一种着色剂，主要是由氧化钴和大同土高温下烧制而成。
其三、本发明中，采用后火控制的逐渐阶梯升温方式，使得钧瓷在还原氛围下发生窑变，在冷却时，在不同温度阶段采用不同降温速度的冷却方式，可以有效防止釉面开裂，得到的产品外观质量稳定，成品率高。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的以及有益效果易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
一种脱模成型的钧瓷，包括坯体和釉料，所述坯体由陶瓷泥浆高压脱模成型，所述陶瓷泥浆包含如下重量组份的原料：滑石35份，长石13份，高岭土20份，羧甲基纤维素5份，釉料包括黑底釉和金点釉，所述黑底釉釉料的制备步骤如下：将称取好黄长石35份，白长石16份，滑石25份，草木灰11份，铁矿石4份，镁矿石7份，磷酸钙7份，青碱6份，高岭土3份，黑药6份，粉碎后放入球磨机中进行球磨，加水使得釉料的质量浓度达到48%，湿磨6h，细度达到200目，得到浆料；所述金点釉釉料的制备步骤如下：将称取好的黄长石17份，钠长石7份，高岭土1.5份，碱石1份，滑石1.5份，石英1份，骨灰1.5份，铁矿石1.3份，兰粉1.5份，加入水使得釉料的质量浓度达到52%，湿磨11h，细度达到200目，得到浆料。所述兰粉由氧化钴和大同土烧制而成，所述氧化钴和大同土的原料的质量比为1：7。
制备上述的脱模成型的钧瓷的方法，按照重量分数取坯体的原料并经粉碎后，装入球磨机中细磨过200目筛，将磨好的泥料和水按一定的1:1比例混合后，进行搅拌70min，并在-0.1Mpa真空度下，脱气池中边搅拌边进行真空脱气，将泥浆加热至43-45℃，将进行真空脱气后并经过加热后的泥浆，利用高压注浆机的模具灌注，所述灌注时间为10-15min，灌注压力为0.1Mpa，灌注完成后，压泥，0.1-0.3Mpa保压1-2min，在0.3-0.8 Mpa保压1-2min，0.8-1.5 Mpa保压1-2min，1.5-3 Mpa保压2-5min，放出余浆，脱模,即得到钧瓷坯体。
素胎上釉步骤如下：（1）、用洁净的湿布对步骤一种所得的素胎进行擦拭除尘，擦拭同时将步骤二所得的黑底釉釉料和金点釉釉料分别进行搅拌均匀，搅拌从料浆的中心开始，逐渐向外圆周移动，搅拌时间为45min，（2）、搅拌完成后将素胎放置进黑底釉釉料中，对素胎的外表面进行浸釉，使得素胎外表面附着厚度为3mm的底釉层，浸釉完成后，静置晾干，备用；（3）、在上述（2）所得浸釉后坯体上，将金点釉釉料涂覆在干燥后的坯体上，完成第二次施釉，风干后以待备用。
将施釉后的坯体放入窑炉内后，保持窑门微开缝隙1-2cm，开始点火烧制，使得炉内的温度在90min钟内升高至500-560℃，然后关严窑门，保温1-1.5h；待窑温升至860℃，保温2-3h，窑温升至1250℃，保温3-5h，冷却，即可得到钧瓷成品。在烧制步骤中，升温速度为22-28℃/h。在冷却过程中，1250℃到900℃，降温冷却速度控制在每分钟12℃，900℃到614℃，降温冷却速度控制在每分钟2-2.5℃，614℃以下进行快速冷却，降温冷却速度控制在每分钟3-5℃。
实施例2
一种脱模成型的钧瓷，包括坯体和釉料，所述坯体由陶瓷泥浆高压脱模成型，所述陶瓷泥浆包含如下重量组份的原料：滑石30份，长石10份，高岭土15份，羧甲基纤维素3份；釉料包括黑底釉和金点釉，所述黑底釉釉料的制备步骤如下：将称取好黄长石30份，白长石14份，滑石20份，草木灰10份，铁矿石3份，镁矿石6份，磷酸钙6份，青碱3份，高岭土2份，黑药5份，粉碎后放入球磨机中进行球磨，加水使得釉料的质量浓度达到45%，湿磨5h，细度达到200目，得到浆料；所述金点釉釉料的制备步骤如下：将称取好的黄长石16份，钠长石6份，1份高岭土，1份碱石，1份滑石，石英0.8份，骨灰1.5份，铁矿石1.2份，兰粉1.2份，加入水使得釉料的质量浓度达到48%，湿磨10h，细度达到200目，得到浆料。所述兰粉由氧化钴和大同土烧制而成，所述氧化钴和大同土的原料的质量比为1：6。优选地，所述黑底釉釉料中，黄长石32份，白长石15份，滑石22份，草木灰10份，铁矿
制备上述的脱模成型的钧瓷的方法，按照重量分数取坯体的原料并经粉碎后，装入球磨机中细磨过200目筛，将磨好的泥料和水按一定的1:1比例混合后，进行搅拌60-80min，并在-0.1Mpa真空度下，脱气池中边搅拌边进行真空脱气，将泥浆加热至43-45℃，将进行真空脱气后并经过加热后的泥浆，利用高压注浆机的模具灌注，所述灌注时间为10-15min，灌注压力为0.1Mpa，灌注完成后，压泥，0.1-0.3Mpa保压1-2min，在0.3-0.8 Mpa保压1-2min，0.8-1.5 Mpa保压1-2min，1.5-3 Mpa保压2-5min，放出余浆，脱模,即得到钧瓷坯体。
素胎上釉步骤如下：（1）、用洁净的湿布对步骤一种所得的素胎进行擦拭除尘，擦拭同时将步骤二所得的黑底釉釉料和金点釉釉料分别进行搅拌均匀，搅拌从料浆的中心开始，逐渐向外圆周移动，搅拌时间为45min，（2）、搅拌完成后将素胎放置进黑底釉釉料中，对素胎的外表面进行浸釉，使得素胎外表面附着厚度为3mm的底釉层，浸釉完成后，静置晾干，备用；（3）、在上述（2）所得浸釉后坯体上，将金点釉釉料涂覆在干燥后的坯体上，完成第二次施釉，风干后以待备用。
将施釉后的坯体放入窑炉内后，保持窑门微开缝隙1-2cm，开始点火烧制，使得炉内的温度在90min钟内升高至500-560℃，然后关严窑门，保温1-1.5h；待窑温升至860℃，保温2-3h，窑温升至1250℃，保温3-5h，冷却，即可得到钧瓷成品。在烧制步骤中，升温速度为22-28℃/h。在冷却过程中，1250℃到900℃，降温冷却速度控制在每分钟12℃，900℃到614℃，降温冷却速度控制在每分钟2-2.5℃，614℃以下进行快速冷却，降温冷却速度控制在每分钟3-5℃。
实施例3
一种脱模成型的钧瓷，包括坯体和釉料，所述坯体由陶瓷泥浆高压脱模成型，所述陶瓷泥浆包含如下重量组份的原料：滑石40份，长石15份，高岭土25份，羧甲基纤维素8份；釉料包括黑底釉和金点釉，所述黑底釉釉料的制备步骤如下：将称取好黄长石40份，白长石18份，滑石30份，草木灰12份，铁矿石5份，镁矿石8份，磷酸钙8份，青碱8份，高岭土5份，黑药8份，粉碎后放入球磨机中进行球磨，加水使得釉料的质量浓度达到52%，湿磨8h，细度达到200目，得到浆料；所述金点釉釉料的制备步骤如下：将称取好的黄长石18份，钠长石8份，2份高岭土，1.5份碱石，2份滑石，石英1.2份，骨灰2份，铁矿石1.5份，兰粉1.8份，加入水使得釉料的质量浓度达到56%，湿磨13h，细度达到200目，得到浆料。所述兰粉由氧化钴和大同土烧制而成，所述氧化钴和大同土的原料的质量比为1：8。
制备上述的脱模成型的钧瓷的方法，按照重量分数取坯体的原料并经粉碎后，装入球磨机中细磨过200目筛，将磨好的泥料和水按一定的1:1比例混合后，进行搅拌60-80min，并在-0.1Mpa真空度下，脱气池中边搅拌边进行真空脱气，将泥浆加热至43-45℃，将进行真空脱气后并经过加热后的泥浆，利用高压注浆机的模具灌注，所述灌注时间为10-15min，灌注压力为0.1Mpa，灌注完成后，压泥，0.1-0.3Mpa保压1-2min，在0.3-0.8 Mpa保压1-2min，0.8-1.5 Mpa保压1-2min，1.5-3 Mpa保压2-5min，放出余浆，脱模,即得到钧瓷坯体。
素胎上釉步骤如下：（1）、用洁净的湿布对步骤一种所得的素胎进行擦拭除尘，擦拭同时将步骤二所得的黑底釉釉料和金点釉釉料分别进行搅拌均匀，搅拌从料浆的中心开始，逐渐向外圆周移动，搅拌时间为45min，（2）、搅拌完成后将素胎放置进黑底釉釉料中，对素胎的外表面进行浸釉，使得素胎外表面附着厚度为3mm的底釉层，浸釉完成后，静置晾干，备用；（3）、在上述（2）所得浸釉后坯体上，将金点釉釉料涂覆在干燥后的坯体上，完成第二次施釉，风干后以待备用。
将施釉后的坯体放入窑炉内后，保持窑门微开缝隙1-2cm，开始点火烧制，使得炉内的温度在90min钟内升高至500-560℃，然后关严窑门，保温1-1.5h；待窑温升至860℃，保温2-3h，窑温升至1250℃，保温3-5h，冷却，即可得到钧瓷成品。在烧制步骤中，升温速度为22-28℃/h。在冷却过程中，1250℃到900℃，降温冷却速度控制在每分钟12℃，900℃到614℃，降温冷却速度控制在每分钟2-2.5℃，614℃以下进行快速冷却，降温冷却速度控制在每分钟3-5℃。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种脱模成型的钧瓷，其特征在于：包括坯体和釉料，所述坯体由陶瓷泥浆高压脱模成型，所述陶瓷泥浆包含如下重量组份的原料：滑石30-40份，长石10-15份，高岭土15-25份，羧甲基纤维素3-8份；釉料包括黑底釉和金点釉，所述黑底釉釉料的制备步骤如下：将称取好黄长石30-40份，白长石14-18份，滑石20-30份，草木灰10-12份，铁矿石3-5份，镁矿石6-8份，磷酸钙6-8份，青碱3-8份，高岭土2-5份，黑药5-8份，粉碎后放入球磨机中进行球磨，加水使得釉料的质量浓度达到45-52%，湿磨5-8h，细度达到200目，得到浆料；所述金点釉釉料的制备步骤如下：将称取好的黄长石16-18份，钠长石6-8份，高岭土1-2份，碱石1-1.5份，滑石1-2份，石英0.8-1.2份，骨灰1.5-2份，铁矿石1.2-1.5份，兰粉1.2-1.8份，加入水使得釉料的质量浓度达到48-56%，湿磨10-13h，细度达到200目，得到浆料。
2.如权利要求1所述的脱模成型的钧瓷，其特征在于：所述黑底釉釉料中，黄长石32-35份，白长石15-16份，滑石22-25份，草木灰10份，铁矿石3.5份，镁矿石7份，磷酸钙7份，青碱5份，高岭土4份，黑药6份。
3.如权利要求1所述的脱模成型的钧瓷，其特征在于：所述兰粉由氧化钴和大同土烧制而成，所述氧化钴和大同土的原料的质量比为1：6-8。
4.制备如权利要求1所述的脱模成型的钧瓷的方法，其特征在于：按照重量分数取坯体的原料并经粉碎后，装入球磨机中细磨过200目筛，将磨好的泥料和水按一定的1:1比例混合后，进行搅拌60-80min，并在-0.1Mpa真空度下，脱气池中边搅拌边进行真空脱气，将泥浆加热至43-45℃，高压脱模成型得到坯体，干燥后施釉，还原气氛下进行烧制。
5.如权利要求4所述的脱模成型的钧瓷的制备方法，其特征在于：将进行真空脱气后并经过加热后的泥浆，利用高压注浆机的模具灌注，所述灌注时间为10-15min，灌注压力为0.1Mpa，灌注完成后，压泥，0.1-0.3Mpa保压1-2min，在0.3-0.8 Mpa保压1-2min，0.8-1.5Mpa保压1-2min，1.5-3 Mpa保压2-5min，放出余浆，脱模，即得到钧瓷坯体。
6.如权利要求4所述的脱模成型的钧瓷的制备方法，其特征在于：将施釉后的坯体放入窑炉内后，保持窑门微开缝隙1-2cm，开始点火烧制，使得炉内的温度在90min钟内升高至500-560℃，然后关严窑门，保温1-1.5h；待窑温升至860℃，保温2-3h，窑温升至1250℃，保温3-5h，冷却，即可得到钧瓷成品。
7.如权利要求6所述的脱模成型的钧瓷的制备方法，其特征在于：在升温过程中，升温速度为22-28℃/h。
8.如权利要求6所述的脱模成型的钧瓷的制备方法，其特征在于：在冷却过程中，自1250℃到900℃，降温冷却速度控制在每分钟12℃，自900℃到614℃，降温冷却速度控制在每分钟2-2.5℃，614℃以下进行快速冷却，降温冷却速度控制在每分钟3-5℃。
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