CN115890369A - 一种碳纤维辊自动上料打磨装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种碳纤维辊自动上料打磨装置，包括：第一输送机构，用于将待打磨辊输送至下料工位处；设置在第一输送机构下方的第二输送机构，用于将位于下料工位处的待打磨辊输送至打磨工位处；所述打磨工位处设有固定机构，用于将待打磨辊进行固定；活动设置在第二输送机构上的打磨机构，用于对待打磨辊进行打磨。通过第一输送机构和第二输送机构准确的将碳纤维辊的自动输送至打磨工位处，并且将其准确的输送至打磨工位处后，通过固定机构可以将其自动锁紧固定，也无需人工定位和锁紧，无需人工对碳纤维辊进行搬运上料和定位，节省人力，提升上料和打磨效率。

Description

一种碳纤维辊自动上料打磨装置

技术领域

本发明涉及碳纤维辊打磨技术领域，更具体地说，本发明涉及一种碳纤维辊自动上料打磨装置。

背景技术

由成型工艺制成的碳纤维辊为毛坯，后期表面处理上需对碳纤维辊的外圆进行打磨，在程序上划分为粗磨和精磨；粗磨主要是高效率去除各种加工表面上的大部分余量，并为半精加工提供基准。目前碳纤维辊粗磨工艺中，需要工作人员手动反复搬运待打磨的碳纤维辊至磨床上，然后手动对碳纤维辊两端的轴头进行定位夹紧，操作较为繁琐，浪费人力且工作效率低。因此，有必要提出一种碳纤维辊自动上料打磨装置，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种碳纤维辊自动上料打磨装置，包括：第一输送机构，用于将待打磨辊输送至下料工位处；设置在第一输送机构下方的第二输送机构，用于将位于下料工位处的待打磨辊输送至打磨工位处；所述打磨工位处设有固定机构，用于将待打磨辊进行固定；活动设置在第二输送机构上的打磨机构，用于对待打磨辊进行打磨。

优选的是，所述第一输送机构包括：输送架，所述输送架的顶部两侧分别设有第一支撑板，所述第一支撑板上设有安装槽体，所述安装槽体内设有传送链组件，所述传送链组件用于承载待打磨辊两端的轴头。

优选的是，所述传送链组件包括：转动设置在所述安装槽体内的两个链轮，两个链轮的外侧传动连接有链条，所述链条上设有多个用于对轴头限位的限位件；所述限位件为两个间隔设置在链条上的板体，或者为支撑块，支撑块的顶部设有与轴头对应的支撑槽。

优选的是，所述第二输送机构包括：承载板，所述承载板的底部设有升降组件，所述承载板的顶部两侧对称设有两个直线传送组件，所述直线传送组件上活动设有打磨机构以及用于对下料工位处的待打磨辊进行取料的取料座。

优选的是，所述直线传送组件包括：固定设置在承载板两端的支座，两个所述支座之间转动设有第一螺杆，所述第一螺杆的其中一端与设置在承载板上的第一驱动部的输出端连接，所述第一螺杆上螺纹连接有第一滑块和第二滑块，所述承载板上设有与第一滑块和第二滑块对应的第一滑槽，所述取料座设置在第一滑块上，所述打磨机构设置在第二滑块上。

优选的是，所述打磨机构包括：固定设置在第二滑块上的底座，所述底座上设有第二滑槽，所述第二滑槽内转动设有第二螺杆，所述第二螺杆的其中一端与设置在底座上的第二驱动部的输出端连接，所述第二螺杆的左半部分设有第一外螺纹且右半部分设有与第一外螺纹方向相反的第二外螺纹，所述第一外螺纹和第二外螺纹上分别连接有第三滑块和第四滑块，所述第三滑块上设有打磨辊筒，所述第四滑块上设有抵接辊筒。

优选的是，还包括：两个对称设置在第二输送机构两侧的打磨支撑台，所述打磨工位位于两个打磨支撑台之间，所述固定机构设置在所述打磨支撑台上。

优选的是，所述固定机构包括：设置在所述打磨支撑台顶部的滑轨，所述滑轨的延长方向与第二输送机构的输送方向垂直，所述滑轨上滑动设有支撑滑块，所述支撑滑块上通过轴承转动设有用于固定待打磨辊的轴头的锁紧组件，其中一个锁紧组件与第三驱动部连接，所述支撑滑块的顶部固定设有驱动板，两个所述打磨支撑台的顶部还设有第二支撑板，两个第二支撑板之间转动设有第三螺杆，所述第三螺杆的左半部分设有第三外螺纹且右半部分设有与第三外螺纹方向相反的第四外螺纹，所述第三外螺纹和第四外螺纹分别与两个驱动板螺纹连接，所述第三螺杆的一端与固定在第二支撑板上的第四驱动部的输出端连接。

优选的是，所述锁紧组件包括：与所述轴承连接的安装轴，所述安装轴的端部设有安装孔，所述安装孔的底部设有第一压力传感器，所述安装孔内滑动设有抵接板，所述第一压力传感器和抵接板之间设有第一弹簧，两个所述安装轴相对一侧的端部分别设有锁紧台，所述锁紧台上设有与安装孔同轴线设置且为锥形的锁紧孔，所述锁紧孔内设有两个半锥形的固定件，所述固定件上铰接有L形连杆，所述L形连杆的另一端与转动设置在锁紧台上的转动轴固定连接，所述锁紧台上设有与两个转动轴连接的第五驱动部；

所述固定件包括两个相互连接的固定单元，所述固定单元为四分之一的锥形，所述固定单元的内侧面可拆卸连接有锁紧块，所述固定单元伸出锁紧孔的端部一侧设有与L形连杆铰接的连接部，所述固定单元的内侧面一端设有凹槽，且另一端设有凸台，所述凹槽内设有限位块，所述限位块的外侧面设有至少两个槽口，所述槽口内设有第二弹簧，所述第二弹簧限位连接在凹槽和槽口之间，所述限位块的外侧面还设有连接杆，所述连接杆的另一端穿过固定单元设置，且此端部设有活动限位件，所述固定单元的内侧面沿其轴向设有限位凸块，所述锁紧块的外侧面设有与限位凸块对应的限位槽，所述锁紧块的两端面分别与凸台和限位块抵接固定。

优选的是，所述第五驱动部包括：调节杆和伸缩杆，两个所述转动轴同一侧的端部分别固定连接有铰接块，两个所述铰接块的活动端分别与调节杆的两端铰接，所述调节杆的一端垂直延伸设有铰接杆，所述铰接杆的端部与伸缩杆的伸缩端铰接，所述伸缩杆的另一端与锁紧台铰接。

相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：

本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置通过第一输送机构和第二输送机构准确的将碳纤维辊的自动输送至打磨工位处，并且将其准确的输送至打磨工位处后，通过固定机构可以将其自动锁紧固定，也无需人工定位和锁紧，无需人工对碳纤维辊进行搬运上料和定位，节省人力，提升上料和打磨效率。

本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置的结构示意图；

图2为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置的结构示意图；

图3为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中传送链组件的结构示意图；

图4为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中第二输送机构的结构示意图；

图5为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中打磨工位处的结构示意图；

图6为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中锁紧组件的内部结构示意图；

图7为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中锁紧组件未锁紧时的结构示意图；

图8为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中锁紧组件锁紧时的结构示意图；

图9为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中固定单元的结构示意图；

图10为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中锁紧块的安装结构示意图；

图11为本发明所述的碳纤维辊自动上料打磨装置中锁紧块的安装剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图以及实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1-图11所示，本发明提供了一种碳纤维辊自动上料打磨装置，包括：第一输送机构1，用于将待打磨辊9输送至下料工位7处；设置在第一输送机构1下方的第二输送机构2，用于将位于下料工位7处的待打磨辊9输送至打磨工位8处；所述打磨工位8处设有固定机构3，用于将待打磨辊9进行固定；活动设置在第二输送机构2上的打磨机构4，用于对待打磨辊9进行打磨。

上述技术方案的工作原理：第一输送机构1上依次间隔承载有多个待打磨的碳纤维辊，第一输送机构1将待打磨辊9水平输送至下料工位7处，下料工位7为第一输送机构1与第二输送机构2在竖直方向上重合的部分，当待打磨辊9输送至下料工位7处时，第二输送机构2对待打磨辊9进行取料，并将其输送至打磨工位8处，输送到位后，通过打磨工位8处的固定机构3对其进行自动锁紧固定，固定好后，可以按照依据不同的碳纤维辊的尺寸控制打磨机构4移动至打磨工位8处与待打磨辊9接触开始打磨工作。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，通过第一输送机构1和第二输送机构2准确的将碳纤维辊的自动输送至打磨工位8处，并且将其准确的输送至打磨工位8处后，通过固定机构3可以将其自动锁紧固定，也无需人工定位和锁紧，无需人工对碳纤维辊进行搬运上料和定位，节省人力，提升上料和打磨效率。

在一个实施例中，所述第一输送机构1包括：输送架110，所述输送架110的顶部两侧分别设有第一支撑板120，所述第一支撑板120上设有安装槽体，所述安装槽体内设有传送链组件130，所述传送链组件130用于承载待打磨辊9两端的轴头10。

上述技术方案的工作原理和有益效果：输送架110包括四个支撑腿，远离第二输送机构2一侧的两个支撑腿通过横梁固定连接，在输送架110的下方还可设置有接料架，以防止待打磨辊9意外掉落；两个传送链组件130对称设置，两个第一支撑板120之间为镂空，可以容纳待打磨辊9，而待打磨辊9两端的轴头10通过两个第一支撑板120上设置的传送链组件130承载运送，当待打磨辊9被输送至下料工位7处时，再通过第二输送机构2将待打磨辊9两端的轴头10进行托举，托举一定高度后，便可将轴头10与传送链组件130进行脱离，然后再将其托举输送至打磨工位8处；通过传送链组件130可以实现对多个待打磨辊9进行平稳输送，通过对轴头10进行承载，使得待打磨辊9中部为悬空输送，通过待打磨辊9自身的重力压在传送链组件130上实现平稳输送，输送效率高且平稳性好，能够与第二输送机构2平稳配合。

在一个实施例中，所述传送链组件130包括：转动设置在所述安装槽体内的两个链轮131，两个链轮131的外侧传动连接有链条132，所述链条132上设有多个用于对轴头10限位的限位件133；所述第一支撑板上设有用于驱动链轮131转动的第六驱动部134；所述限位件133为两个间隔设置在链条132上的板体，或者为支撑块，限位块666的顶部设有与轴头10对应的支撑槽。

上述技术方案的工作原理和有益效果：传送链组件130在输送时，通过两个第六驱动部134同时驱动对应的链轮131转动，带动链条132移动，使得其上多个间隔设置的限位件133随着链条132移动移动，轴头10限位搭接在限位件133内，从而实现对待打磨辊9的输送，限位件133可以为固定在链条132上的两个间隔的板体，轴头10放置在两个板体之间进行输送，或者限位件133为支撑块，在支撑块上设置弧形支撑槽，用于承载轴头10，便于对待打磨辊9在输送方向上进行限位，防止其发生打滑或者掉落的意外情况，进一步保证输送的平稳性。

在一个实施例中，所述第二输送机构2包括：承载板210，所述承载板210的底部设有升降组件220，所述承载板210的顶部两侧对称设有两个直线传送组件，所述直线传送组件上活动设有打磨机构4以及用于对下料工位7处的待打磨辊9进行取料的取料座230。

上述技术方案的工作原理和有益效果：承载板210通过其底部设有的升降组件220驱动其在竖直方向上的高度，升降组件220可以是液压、气动或电动升降组件，第二输送机构2初始状态为，承载板210位于最低位置，取料座230位于下料工位7处，也就是取料座230与位于第一输送机构1靠近第二输送机构2端部的限位件133在竖直方向的位置相对应，打磨机构4工作的竖直中心线与打磨工位8处安装锁紧的竖直中心线重合；在取料时，通过升降组件220驱动承载板210上升第一预设高度(此第一预设高度为轴头10的轴线与打磨工位8处安装锁紧的轴线位于同一水平面)，则取料座230与两个轴头10接触将其顶起与限位件133脱离，然后通过直线传送组件驱动取料座230水平移动第一预设距离至打磨工位8处，此第一预设距离为轴头10的竖直中心线与打磨工位8处安装锁紧的竖直中心线共线，则通过第二输送机构2的两次传送，准确的将待打磨辊9移动至打磨工位8处，然后便可通过固定机构3将两个轴头10进行锁紧固定；然后升降组件220驱动承载板210降低至初始位置，并通过直线传送组件将取料座230和打磨机构4均移动至初始位置，此时再次通过升降组件220驱动承载板210上升第二预设高度，此第二预设高度为预先设置的打磨机构4对待打磨辊9进行打磨的高度，然后打磨机构4便可进行打磨工作。

在一个实施例中，所述直线传送组件包括：固定设置在承载板210两端的支座240，两个所述支座240之间转动设有第一螺杆250，所述第一螺杆250的其中一端与设置在承载板210上的第一驱动部260的输出端连接，所述第一螺杆250上螺纹连接有第一滑块270和第二滑块280，所述承载板210上设有与第一滑块270和第二滑块280对应的第一滑槽，所述取料座230设置在第一滑块270上，所述打磨机构4设置在第二滑块280上。

上述技术方案的工作原理和有益效果：直线传送组件工作时，通过第一驱动部260驱动第一螺杆250进行转动，第一螺杆250转动带动其上螺纹连接的第一滑块270和第二滑块280同时转动，两个滑块之间可以通过固定杆进行固定连接，保证两者之间始终保持预设间距，两个滑块移动同时带动其上设置的取料座230和打磨机构4进行水平移动，实现对待打磨辊9的输送，以及便于将打磨机构4准确移动至打磨工位8处。

在一个实施例中，所述打磨机构4包括：固定设置在第二滑块280上的底座410，所述底座410上设有第二滑槽，所述第二滑槽内转动设有第二螺杆420，所述第二螺杆420的其中一端与设置在底座410上的第二驱动部430的输出端连接，所述第二螺杆420的左半部分设有第一外螺纹且右半部分设有与第一外螺纹方向相反的第二外螺纹，所述第一外螺纹和第二外螺纹上分别连接有第三滑块440和第四滑块450，所述第三滑块440上设有打磨辊筒460，所述第四滑块450上设有抵接辊筒470。

上述技术方案的工作原理和有益效果：在进行打磨之前，依据打磨需求调整打磨辊筒460和抵接辊筒470之间的距离，打磨辊筒460和抵接辊筒470相对一侧的外周面的竖直切线与打磨机构4工作的竖直中心线之间的距离相等，打磨辊筒460和抵接辊筒470的直径相同，在进行打磨之前，打磨辊筒460和抵接辊筒470之间的距离最大，依据不同直径的待打磨辊9，通过第二驱动部430控制第二螺杆420转动，第二螺杆420转动带动第三滑块440和第四滑块450相对平移，打磨辊筒460和抵接辊筒470之间的距离减小，直至两者均与待打磨辊9接触，第三滑块440上通过第一固定架转动设有打磨辊筒460，第一固定架上还设有用于驱动打磨辊筒460转动的第七驱动部，第四滑块450上通过第二固定架转动设有抵接辊筒470，在打磨辊筒460对转动的待打磨辊9进行打磨时，待打磨辊筒9的另一侧与抵接辊筒470进行转动抵接，抵接辊筒470可以为弹性辊，在其表面设置一层弹性层，用以对待打磨辊9提供打磨支撑，以承载打磨辊筒460对待打磨辊9施加的径向力，保证打磨过程的平稳性，在打磨过程中，依据需要的打磨去除量，可以自动控制第二驱动部430工作，以使得打磨辊筒460和抵接辊筒470之间的距离逐渐减小，抵接辊筒470能够始终保持与待打磨辊9弹性抵接。

在一个实施例中，还包括：两个对称设置在第二输送机构2两侧的打磨支撑台5，所述打磨工位8位于两个打磨支撑台5之间，所述固定机构3设置在所述打磨支撑台5上；

所述固定机构3包括：设置在打磨支撑台5顶部的滑轨310，滑轨310的延长方向与第二输送机构2的输送方向垂直，滑轨310上滑动设有支撑滑块320，支撑滑块320上通过轴承设有锁紧组件6，一个锁紧组件6与第三驱动部330连接，所述支撑滑块320的顶部设有驱动板340，两个打磨支撑台5的顶部设有第二支撑板510，两个第二支撑板510之间转动设有第三螺杆350，第三螺杆350的左半部分设有第三外螺纹且右半部分设有与第三外螺纹方向相反的第四外螺纹，第三外螺纹和第四外螺纹分别与两个驱动板340螺纹连接，第三螺杆350的一端与固定在第二支撑板510上的第四驱动部360的输出端连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果：在初始状态，两个锁紧组件6之间的距离相距最远，当待打磨辊9被第二输送机构2输送至打磨工位8处后，则第四驱动部360开始工作，控制第三螺杆350转动，带动两个驱动板340相对移动，同时，支撑滑块320在滑轨310上滑动，带动两个锁紧组件6相对移动，移动到位后锁紧组件6分别与两个轴头10插接锁紧，并且能够实现自动轴向定位，然后，第三驱动部330驱动其中一个锁紧组件6进行转动，带动待打磨辊9和另一个锁紧组件6转动，进行打磨工作；第三驱动部330的输出端连接有套筒，套筒内沿其轴向设有滑动槽，其中一个锁紧组件6穿过驱动板340且远离待打磨辊9的一端外侧设有在滑动槽内滑动的滑动块，使得锁紧组件6能够相对于第三驱动部330进行轴向伸缩，同时第三驱动部330还能够带动锁紧组件6进行旋转；通过上述设计，可以实现对待打磨辊9进行自动锁紧固定，降低工人操作成本，进一步提升打磨效率。

在一个实施例中，所述锁紧组件6包括：与所述轴承连接的安装轴610，安装轴610的端部设有安装孔611，安装孔611的底部设有第一压力传感器620，安装孔611内滑动设有抵接板630，所述第一压力传感器620和抵接板630之间设有第一弹簧640，两个所述安装轴610相对一侧的端部分别设有锁紧台650，所述锁紧台650上设有与安装孔611同轴线设置且为锥形的锁紧孔651，所述锁紧孔651内设有两个半锥形的固定件660，所述固定件660上铰接有L形连杆670，所述L形连杆670的另一端与转动设置在锁紧台650上的转动轴680固定连接，所述锁紧台650上设有与两个转动轴680连接的第五驱动部690；

所述固定件660包括两个相互连接的固定单元661，所述固定单元661为四分之一的锥形，所述固定单元661的内侧面可拆卸连接有锁紧块662，所述固定单元661伸出锁紧孔651的端部一侧设有与L形连杆670铰接的连接部663，所述固定单元661的内侧面一端设有凹槽664，且另一端设有凸台665，所述凹槽664内设有限位块666，所述限位块666的外侧面设有至少两个槽口6661，所述槽口6661内设有第二弹簧667，所述第二弹簧667限位连接在凹槽664和槽口6661之间，所述限位块666的外侧面还设有连接杆，所述连接杆的另一端穿过固定单元661设置，且此端部设有活动件668，所述固定单元661的内侧面沿其轴向设有限位凸块669，所述锁紧块662的外侧面设有与限位凸块669对应的限位槽6621，所述锁紧块662的两端面分别与凸台665和限位块666抵接固定。

上述技术方案的工作原理和有益效果：两个半锥形的固定件660轴线重合后，并不会形成完整的锥形，而是在两者之间形成一定的间隙距离，以便于对轴头10进行夹紧；安装轴610的端部设有的安装孔611的直径大于轴头10的直径，锁紧孔651与安装孔611连接的一端直径小于其另一端直径而形成锥形孔，在轴头10插入之前，固定件660翻转在锁紧孔651的外部，将锁紧孔651打开，轴头10可由锁紧孔651插入至安装孔611内与抵接板630抵接，并挤压第一弹簧640，两端的第一弹簧640被同时挤压，对两端的轴头10形成抵接作用力，使得待打磨辊9可在轴向微量移动进行微调，在此过程中，第一压力传感器620实时检测第一弹簧640的压力值，当两个检测压力值均达到预设压力值且两个检测压力值的差值满足预设差值时，则控制第五驱动部690驱动两个转动轴680同时向内侧旋转，带动两个L形连杆670转动，使得两个固定件660能够同时插入至锁紧孔651内，两个固定件660的内侧壁夹紧轴头10，而两个固定件660的外侧壁随着插入至锁紧孔651的深度增加，在锁紧孔651的抵接作用下能够增加固定件660作用于轴头10上的力，从而保证锁紧力度；并且两个固定件660的内侧面为与轴头10相适应，在固定件660插入至锁紧孔651的同时，能够实现对轴头10的径向定位，保证轴头10的轴线与锁紧孔651或安装孔611的轴线共线，实现自动锁紧定位；

为了满足于对不同直径的轴头10进行锁紧，固定件660通过更换锁紧块662可以实现对不同直径的轴头10进行夹紧，锁紧块662是通过限位槽6621与限位凸块669进行径向限位，通过第二弹簧667的弹性作用使得限位块666伸出凹槽664与锁紧块662的端面抵接，并在限位块666和凸台665限制锁紧块662的轴向位移，实现对锁紧块662进行固定；在更换锁紧块662时，用外力将活动件668拉动，则连接杆带动限位块666收缩至凹槽664内，第二弹簧667被压缩至槽口6661内，限位块666的内侧面为与锁紧块662外侧面相适应的弧形面，此时，锁紧块662的顶部不再与限位块666抵接，则可以向远离凸台665的一端滑动锁紧块662，使得锁紧块662的限位槽6621与限位凸块669脱离，将锁紧块662进行拆卸，限位槽6621与限位凸块669可以为T形或燕尾型。

在一个实施例中，所述第五驱动部690包括：调节杆691和伸缩杆692，两个所述转动轴680同一侧的端部分别固定连接有铰接块693，两个所述铰接块693的活动端分别与调节杆691的两端铰接，所述调节杆691的一端垂直延伸设有铰接杆694，所述铰接杆694的端部与伸缩杆692的伸缩端铰接，所述伸缩杆692的另一端与锁紧台650铰接。

上述技术方案的工作原理和有益效果：两个铰接块693的安装方式如图8所示，能够实现在伸缩杆692伸长或缩短时，同时带动两个转动轴680向相反的方向旋转，以使得两个固定件660能够同时插入至锁紧孔651内或者同时从锁紧孔651内旋转伸出，伸缩杆692可以为气动或液压伸缩杆692，调节杆691包括两个杆单元，两个杆单元之间通过螺筒螺纹连接，通过旋转螺筒能够对调节杆691的长短进行调节，进一步保证固定件660对轴头10夹紧的稳定性。

在一个实施例中，所述锁紧块662的内侧面设有第二压力传感器，用于检测固定件660对轴头10上的锁紧力；

在进行锁紧时，当第二压力传感器检测的锁紧力大于预设锁紧力F₀时，则所述伸缩杆692保持当前伸缩长度；

在打磨过程中，通过下述方法对锁紧组件6锁紧轴头10的锁紧力进行检测预警：

在预设时间段内获取M次第二压力传感器检测的锁紧力值，将小于预设锁紧力的检测的锁紧力值代入下述公式计算锁紧力的评价系数E：

上述公式需满足F_ji<F₀；

其中，F_ji为第j次获取的第i个第二压力传感器检测的锁紧力值，F₀为预设锁紧力，N为第二压力传感器的总数，ε为允许检测的锁紧力值小于预设锁紧力F₀的预设数值，exp为以e为底的指数函数；

将在预设时间段内获取的锁紧力评价系数E与预设评价系数E₀进行比较，若E≤E₀，则在打磨过程中，锁紧组件6锁紧轴头10的锁紧力满足工作需求，若E>E₀，则在打磨过程中，锁紧组件6锁紧轴头10的锁紧力不满足工作需求，则及时停止打磨，并发出锁紧异常的报警提示，然后调整锁紧组件6的锁紧力度。

上述技术方案的工作原理和有益效果：由于在打磨过程中，打磨机构4会对待打磨辊9产生一定的径向力，因此，锁紧组件6在打磨过程中，需要将待打磨辊9的两端锁紧，以使得其不会因为打磨产生的径向力而发生锁紧不牢固出现打滑的现象；因此，对于打磨过程中，采用对锁紧组件6的锁紧力进行检测的方式，来对此现象进行预警，以防止无效打磨或出现打磨偏心的情况，在进行安装锁紧时，锁紧组件6对轴头10有一个预设锁紧力，当满足预设锁紧力时，则证明轴头10被夹紧，满足打磨需求；为了保证锁紧组件6在打磨过程中不受外力影响而产生松动，通过多个第二压力传感器在预设时间段内对锁紧力进行监测，预设时间段可以是每隔一定时间就对锁紧力进行检测一次，例如每隔一分钟，对锁紧力评价系数进行获取一次，获取时间即为预设时间段，在预设时间段内进行多次获取，并将小于预设锁紧力的检测锁紧力值带入上述公式，获取到锁紧力评价系数，若在预设时间段内未检测到满足上述条件的锁紧力值，则评价系数取0，证明满足打磨需求，通过将获取的评价系数与预设评价系数进行比较，由此可以获得锁紧组件6在打磨时的锁紧情况，保证打磨的稳定性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，包括：第一输送机构(1)，用于将待打磨辊(9)输送至下料工位(7)处；设置在第一输送机构(1)下方的第二输送机构(2)，用于将位于下料工位(7)处的待打磨辊(9)输送至打磨工位(8)处；所述打磨工位(8)处设有固定机构(3)，用于将待打磨辊(9)进行固定；活动设置在第二输送机构(2)上的打磨机构(4)，用于对待打磨辊(9)进行打磨。

2.根据权利要求1所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述第一输送机构(1)包括：输送架(110)，所述输送架(110)的顶部两侧分别设有第一支撑板(120)，所述第一支撑板(120)上设有安装槽体，所述安装槽体内设有传送链组件(130)，所述传送链组件(130)用于承载待打磨辊(9)两端的轴头(10)。

3.根据权利要求2所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述传送链组件(130)包括：转动设置在所述安装槽体内的两个链轮(131)，两个链轮(131)的外侧传动连接有链条(132)，所述链条(132)上设有多个用于对轴头(10)限位的限位件(133)。

4.根据权利要求1所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述第二输送机构(2)包括：承载板(210)，所述承载板(210)的底部设有升降组件(220)，所述承载板(210)的顶部两侧对称设有两个直线传送组件，所述直线传送组件上活动设有打磨机构(4)以及用于对下料工位(7)处的待打磨辊(9)进行取料的取料座(230)。

5.根据权利要求4所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述直线传送组件包括：固定设置在承载板(210)两端的支座(240)，两个所述支座(240)之间转动设有第一螺杆(250)，所述第一螺杆(250)的其中一端与设置在承载板(210)上的第一驱动部(260)的输出端连接，所述第一螺杆(250)上螺纹连接有第一滑块(270)和第二滑块(280)，所述承载板(210)上设有与第一滑块(270)和第二滑块(280)对应的第一滑槽，所述取料座(230)设置在第一滑块(270)上，所述打磨机构(4)设置在第二滑块(280)上。

6.根据权利要求5所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述打磨机构(4)包括：固定设置在第二滑块(280)上的底座(410)，所述底座(410)上设有第二滑槽，所述第二滑槽内转动设有第二螺杆(420)，所述第二螺杆(420)的其中一端与设置在底座(410)上的第二驱动部(430)的输出端连接，所述第二螺杆(420)的左半部分设有第一外螺纹且右半部分设有与第一外螺纹方向相反的第二外螺纹，所述第一外螺纹和第二外螺纹上分别连接有第三滑块(440)和第四滑块(450)，所述第三滑块(440)上设有打磨辊筒(460)，所述第四滑块(450)上设有抵接辊筒(470)。

7.根据权利要求1所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，还包括：两个对称设置在第二输送机构(2)两侧的打磨支撑台(5)，所述打磨工位(8)位于两个打磨支撑台(5)之间，所述固定机构(3)设置在所述打磨支撑台(5)上。

8.根据权利要求7所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述固定机构(3)包括：设置在打磨支撑台(5)顶部的滑轨(310)，滑轨(310)上滑动设有支撑滑块(320)，支撑滑块(320)上通过轴承设有锁紧组件(6)，一个锁紧组件(6)与第三驱动部(330)连接，所述支撑滑块(320)的顶部设有驱动板(340)，两个打磨支撑台(5)的顶部设有第二支撑板(510)，两个第二支撑板(510)之间转动设有第三螺杆(350)，第三螺杆(350)的左半部分设有第三外螺纹且右半部分设有与第三外螺纹方向相反的第四外螺纹，第三外螺纹和第四外螺纹分别与两个驱动板(340)螺纹连接，第三螺杆(350)的一端与固定在第二支撑板(510)上的第四驱动部(360)的输出端连接。

9.根据权利要求8所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述锁紧组件(6)包括：与轴承连接的安装轴(610)，安装轴(610)的端部设有安装孔(611)，安装孔(611)的底部设有第一压力传感器(620)，安装孔(611)内滑动设有抵接板(630)，第一压力传感器(620)和抵接板(630)之间设有第一弹簧(640)，两个安装轴(610)相对一侧的端部分别设有锁紧台(650)，所述锁紧台(650)上设有与安装孔(611)同轴线设置且为锥形的锁紧孔(651)，所述锁紧孔(651)内设有两个半锥形的固定件(660)，所述固定件(660)上铰接有L形连杆(670)，所述L形连杆(670)的另一端与转动设置在锁紧台(650)上的转动轴(680)固定连接，所述锁紧台(650)上设有与两个转动轴(680)连接的第五驱动部(690)。

10.根据权利要求9所述的碳纤维辊自动上料打磨装置，其特征在于，所述第五驱动部(690)包括：调节杆(691)和伸缩杆(692)，两个所述转动轴(680)同一侧的端部分别固定连接有铰接块(693)，两个所述铰接块(693)的活动端分别与调节杆(691)的两端铰接，所述调节杆(691)的一端垂直延伸设有铰接杆(694)，所述铰接杆(694)的端部与伸缩杆(692)的伸缩端铰接，所述伸缩杆(692)的另一端与锁紧台(650)铰接。

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