CN115339128A - 一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料及其制备方法，属于复合材料技术领域，本发明复合材料包括三层面板、两层点阵芯层和聚氨酯泡沫，所述芯层在经向和纬向呈现不同的点阵周期结构形式，故所述双层纺织点阵夹层复合材料包括经向‑经向和经向‑纬向两种芯层组合方式；所述制备方法包括：通过真空导流灌注环氧树脂制备单层纺织点阵夹层复合材料；通过热压工艺对所述双夹层预制体进行共固化成型；将聚氨酯泡沫填充进固化后的双夹层预制体点阵芯层空隙。本发明复合材料有效克服了传统夹层复合材料抗冲击性能差、易分层的缺点，同时解决了单层纺织点阵夹层复合材料稳定性差和芯层剪切刚度较低等问题。
Description
技术领域
本发明属于复合材料技术领域，尤其涉及一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料及其制备方法。
背景技术
轻量化的复合材料被广泛应用在在航空航天、海洋舰船和轨道交通等高端装备制造业。夹层结构是典型的轻量化复合材料构型之一。通常夹层复合材料由高强度薄面板和低密度厚芯层组成，在保证轻量化的同时，拥有优异的抗弯力学性能。传统的夹层复合材料通常采用胶水或者树脂粘接面板和芯层。这种方法制备出的夹层复合材料层间剪切强度较低，导致面板和芯层容易出现剥离。
纺织夹层复合材料的面层和芯层可以一体化成型，因此拥有出色的抗分层能力。纺织夹层复合材料芯层是离散的，芯层桩在经向和纬向呈现不同的阵列形式；纺织夹层复合材料芯层桩之间存在空隙，无法相互支撑，所以其芯层剪切刚度较低。在载荷作用下，芯层桩容易发生屈曲，进而导致整体结构失去稳定性，并且随着高度增加，芯层桩的站立性能越差。因此，需要采取合理的设计方法对纺织夹层复合材料的芯层力学性能进行增强，从而充分发挥纺织夹层复合材料的力学性能优势。
发明内容
本发明提供了一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料及其制备方法，解决了现有纺织夹层复合材料的芯层力学性能较弱的问题，充分发挥纺织夹层复合材料的力学性能优势，以满足航空航天、海洋舰船和轨道交通等高端装备制造业对轻量化复合材料的需求。
为实现以上目的，本发明采用以下技术方案：
一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料，包括三层面板、两层点阵芯层和聚氨酯泡沫。所述三层面板两两之间分别分布点阵芯层，所述点阵芯层和面板一体化成型；所述两层点阵芯层包括经向-经向和经向-纬向两种芯层组合方式；所述点阵芯层由离散的芯桩组成；所述芯桩在经向和纬向呈现不同的点阵周期结构形式，面板之间的空隙中填充聚氨酯泡沫。
以上所述结构中，所述纺织点阵夹层复合材料的增强体三维织物面层和芯层是整体织造成型；所述点阵芯层由离散的均匀分布的芯桩组成；所述芯桩在经向和纬向呈现不同的点阵周期结构形式，经向方向芯桩之间的间距大于纬向方向芯桩之间的间距；在经向方向芯桩为“8”字形，在纬向芯桩近似为“1”字型；所述三层面板由玻璃纤维布和所述三维织物面层组成；所述玻璃纤维布用于加厚纺织点阵夹层复合材料面层，增强所述结构抗弯强度；优选的，所述三层面板分别称为上面板、中面板和下面板，其中对所述中面板增厚时，只需少量玻璃纤维布，即1层或2层；对所述上面板和下面板增厚时，可适当增加玻璃纤维布用量，但同时需要考虑和芯层力学性能匹配的问题。
一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料制备方法，包括以下步骤：
(1)配置树脂胶液，根据设计需求裁剪相应尺寸的三维纺织玻璃纤维布；
(2)采用真空导流对裁剪后的三维纺织玻璃纤维布灌注所述树脂胶液，固化后得到单层纺织点阵夹层复合材料；
(3)根据设计需求裁剪相应尺寸的二维玻璃纤维布，采用真空导流对玻璃纤维布灌注所述树脂胶液；
(4)将步骤(3)得到的浸润树脂的玻璃纤维布和步骤(2)所述单层纺织点阵夹层复合材料组合形成双夹层预制体；
(5)对步骤(4)得到的双夹层预制体进行共固化成型，固化后得到双层纺织点阵夹层复合材料；
(6)配置聚氨酯泡沫所需的预聚体，快速搅拌均匀后灌注进步骤(5)得到的双层纺织点阵夹层复合材料芯层空隙中；
(7)待步骤(6)所述聚氨酯泡沫发泡完成后，将多余泡沫进行清理，得到泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料。
以上所述步骤中，步骤(1)中所述树脂胶液为环氧树脂，与固化剂的质量比为3：1；所述三维纺织玻璃纤维布由E级玻璃纤维纱织造而成；
步骤(3)中所述玻璃纤维布为200g/m2 E级二维玻璃纤维平纹布；两层所述玻璃纤维布铺放在所述两个单层纺织点阵夹层复合材料中间面层界面处；三层所述玻璃纤维布铺放在所述两个单层纺织点阵夹层复合材料上面层和下面层；
步骤(5)中采用热压工艺对所述双夹层预制体进行共固化成型；
步骤(6)中所述泡沫采用聚氨酯硬泡沫。
有益效果：本发明提供了一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料及其制备方法，包括三层面板、两层点阵芯层和聚氨酯泡沫；纺织点阵夹层复合材料芯层和面层一体化成型，克服了传统夹层复合材料易分层、抗冲击能力差等缺点。双层的设计构型以及泡沫填充技术解决了现有纺织夹层复合材料的芯层力学性能较弱的问题，使得纺织夹层复合材料可以充分发挥其力学性能优势，以满足航空航天、海洋舰船和轨道交通等高端装备制造业对轻量化复合材料的需求；本发明采用真空导流和热压工艺对预制体进行共固化成型，可以保证其界面剪切强度，增强其的力学性能，所述制备方法流程简单，操作方便，三维纺织玻璃纤维布和泡沫成本低，生产工艺成熟，可进行大规模推广。
附图说明
图1为本发明实施例中泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料经向-经向组合方式三维结构示意图；
图2为本发明实施例中泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料经向-经向组合方式截面示意图。
图3为本发明实施例中泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料经向-纬向组合方式截面示意图。
图4为本发明实施例中泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料纬向-纬向组合方式截面示意图。
其中，1为上面板，2为中面板，3为下面板，4为离散的芯层桩，5为填充的聚氨酯泡沫。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明：
实施例1
如图1所示，一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料，包括三层面板、两层点阵芯层和聚氨酯泡沫；所述面板为200g/m2 E级玻璃纤维平纹布和单层纺织点阵夹层复合材料面层的混合结构。所述三层面板分别称为上面板、中面板和下面板，其中铺设2层200g/m2E级玻璃纤维平纹布对所述中面板增厚，铺设3层200g/m2 E级玻璃纤维平纹布对所述上面板和下面板增厚。采用热压工艺对双层纺织点阵夹层复合材料进行共固化成型，其中所施加压力为0.013MPa，所施加温度为50℃。通过预聚体发泡工艺将聚氨酯泡沫填充至双层纺织点阵夹层复合材料，将多余泡沫进行清理，得到泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料。
本实施例的具体步骤如下：
(1)按照树脂和固化剂质量比3:1配置环氧树脂胶液，机械搅拌均匀；
(2)裁剪平面尺寸300×300mm，厚度为8mm的三维纺织E级玻璃纤维布；
(3)采用真空导流对步骤(2)所述三维纺织E级玻璃纤维布灌注步骤(1)所述环氧树脂胶液，三维纺织玻璃纤维布是由纱线一体化织造成型(三维纺织玻璃纤维布的面层和芯层桩是一体的，由织布机直接纺织而来)，加入树脂进行固化，固化以及修边后得到单层纺织点阵夹层复合材料；
(4)裁剪平面尺寸为300×300mm的200g/m2二维E级玻璃纤维平纹布，采用真空导流对所述二维E级玻璃纤维平纹布灌注步骤(1)所述环氧树脂胶液；
(5)将步骤(4)得到的E级玻璃纤维平纹布和步骤(3)的两个单层纺织点阵夹层复合材料组合形成双夹层预制体，其中中间面层铺设2层所述E级玻璃纤维平纹布，上面层和下面层各铺设3层所述E级玻璃纤维平纹布；
(6)将步骤(5)所述双夹层预制体移送至热压机上进行共固化成型，热压机温度设定为50摄氏度，压力约为0.013MPa，热压2小时后得到固化的双夹层胚体；
(7)对步骤(6)得到的固化双夹层胚体进行修边，得到双层纺织点阵夹层复合材料；
(8)按照质量比1：1配置聚氨酯发泡所需的预聚体黑料和白料，快速搅拌均匀后灌注进步骤(7)所述双层纺织点阵夹层复合材料芯层空隙中；
(9)待步骤(8)所述聚氨酯泡沫发泡完成后，将多余泡沫进行清理，得到泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料；
(10)将步骤(9)所述泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料切割成平面尺寸为60×60mm和95×40mm的试验件；
(11)根据标准ASTM C-365和ASTM C-364分别对步骤(10)所述60×60mm和95×40mm的试验件进行平压和侧压测试，其中用于侧压测试的试验件沿着长度方向有经向-经向、经向-纬向和纬向-纬向三种组合方式。
表1泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料平压力学性能测试结果
| 试验件 | 平压失效载荷 |
| 双层纺织点阵夹层复合材料 | 4.022kN |
| 泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料 | 18.123kN |
表2泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料侧压力学性能测试结果
| 试验件 | 侧压失效载荷 |
| 双层纺织点阵夹层复合材料经向-经向组合 | 4.288kN |
| 双层纺织点阵夹层复合材料经向-纬向组合 | 5.051kN |
| 双层纺织点阵夹层复合材料纬向-纬向组合 | 7.726kN |
| 泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料经向-经向组合 | 17.572kN |
| 泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料经向-纬向组合 | 19.280kN |
| 泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料纬向-纬向组合 | 20.508kN |
从表1和表2可以看出，相较于普通双层纺织点阵夹层复合材料，泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料力学性能显著提升，其中平压失效载荷提高了350.6％，经向-经向、经向-纬向和纬向-纬向组合结构侧压失效载荷分别提高了309.8％、281.7％和165.4％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料，其特征在于，所述复合材料包括三层面板、两层点阵芯层和聚氨酯泡沫；所述三层面板两两之间分别分布点阵芯层；所述两层点阵芯层包括经向-经向和经向-纬向两种芯层组合方式；所述面板之间的空隙中填充聚氨酯泡沫；所述点阵芯层由离散的芯桩组成；所述芯桩在经向和纬向呈现不同的点阵周期结构形式，所述经向方向芯桩之间的间距大于纬向方向芯桩之间的间距，在经向方向芯桩为“8”字形，在纬向方向芯桩为“1”字型。
2.根据权利要求1所述的泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料，其特征在于，所述面层和芯层是一体织造成型。
3.根据权利要求1或2所述的泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料，其特征在于，所述面板由玻璃纤维布和所述三维织物面层组成。
4.根据权利要求3所述的泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料，其特征在于，所述三层面板分别为上面板、中面板和下面板。
5.根据权利要求4所述的泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料，其特征在于，所述中面板增厚时，使用1层或2层玻璃纤维布；所述上面板和下面板增厚时，采用3层玻璃纤维布。
6.一种泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)配置树脂胶液，根据设计需求裁剪相应尺寸的三维纺织玻璃纤维布；
(2)采用真空导流对裁剪后的三维纺织玻璃纤维布灌注所述树脂胶液，固化后得到单层纺织点阵夹层复合材料；
(3)根据设计需求裁剪相应尺寸的二维玻璃纤维布，采用真空导流对所述二维玻璃纤维布灌注所述树脂胶液；
(4)将步骤(3)得到的浸润树脂的二维玻璃纤维布和步骤 (2) 所述单层纺织点阵夹层复合材料组合形成双夹层预制体；
(5)对步骤(4)得到的双夹层预制体进行共固化成型，固化后得到双层纺织点阵夹层复合材料；
(6) 配置聚氨酯泡沫所需的预聚体，快速搅拌均匀后灌注进步骤(5)得到的双层纺织点阵夹层复合材料芯层空隙中；
(7) 待步骤 (6) 所述聚氨酯泡沫发泡完成后，将多余泡沫进行清理，得到泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料。
7.根据权利要求6所述的泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述树脂胶液为环氧树脂，与固化剂的质量比为3：1。
8.根据权利要求6所述的泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料制备方法，其特征在于，步骤(3)中两层所述玻璃纤维布铺放在所述两个单层纺织点阵夹层复合材料中间面层界面处；三层所述玻璃纤维布铺放在所述两个单层纺织点阵夹层复合材料上面层和下面层。
9.根据权利要求6所述的泡沫填充双层纺织点阵夹层复合材料制备方法，其特征在于，步骤(5)中采用热压工艺对所述双夹层预制体进行共固化成型。
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