[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

CN114798756B - 一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法 - Google Patents

一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114798756B
CN114798756B CN202210385450.1A CN202210385450A CN114798756B CN 114798756 B CN114798756 B CN 114798756B CN 202210385450 A CN202210385450 A CN 202210385450A CN 114798756 B CN114798756 B CN 114798756B
Authority
CN
China
Prior art keywords
roll
std
roll shifting
shifting
frame
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202210385450.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114798756A (zh
Inventor
刘超
吴海瑞
何安瑞
荆丰伟
孙文权
邵健
姚驰寰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
University of Science and Technology Beijing USTB
Handan Iron and Steel Group Co Ltd
Original Assignee
University of Science and Technology Beijing USTB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by University of Science and Technology Beijing USTB filed Critical University of Science and Technology Beijing USTB
Priority to CN202210385450.1A priority Critical patent/CN114798756B/zh
Publication of CN114798756A publication Critical patent/CN114798756A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114798756B publication Critical patent/CN114798756B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/40—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using axial shifting of the rolls

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Straightening Metal Sheet-Like Bodies (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明公开了一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，所述方法包括：在轧制过程中，每个机架以一定步长、方向交叉地周期往复窜辊；轧制开始时相邻机架的初始窜辊方向不同，间隔机架的初始窜辊方向相同；在每个机架周期窜辊位置的基础上，叠加一个随机修正量，不仅使得相邻机架向相反方向窜动，而且使得间隔机架异步窜辊，即间隔机架的窜辊位置保持一定的差异性，从而保证各机架产生的磨损凹槽尽量错开，最大限度地削弱不良板廓在多机架间的遗传性。采用本发明的多机架工作辊窜辊方法可改善轧辊磨损，延长轧制公里，有效消除板带边部局部高点，进而提高精轧出口板带板形质量。

Description

一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法
技术领域
本发明涉及冶金机械、自动化及热连轧技术领域，特别涉及一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法。
背景技术
在板带热连轧过程中，每个机架轧辊磨损的形状会“印刻”在板带上，轧辊不均匀磨损形成的“猫耳”作用在板带上将形成局部高点，且随着轧制卷数的增多，局部高点会越来越显著。此时为了保证产品断面轮廓质量，不得不缩短轧制单元排产块数，通过更换新的工作辊来解决此问题，但因此会临时中断生产，增加换辊次数，影响产线产量。可见，局部高点是制约轧制公里数延长的重要原因，是需要重点解决的板带板形缺陷。
对于采用抛物线辊形或正弦辊形的精轧机组而言，每个机架一般以一定步长周期往复窜辊，机架之间通过制定合理的多机架工作辊窜辊策略来均匀化轧辊磨损，进而消除板带局部高点。最常使用的多机架工作辊窜辊策略是相邻机架向相反方向窜动，间隔机架保持相同节奏窜动。此方法虽然可以保持相邻机架的磨损凹槽错开，一定程度上缓解了局部高点问题，但由于间隔机架窜辊位置始终同步，磨损凹槽仍存在遗传效果，因此仍需对间隔机架的窜辊策略进行优化，尽可能消除前面机架“猫耳形”磨损凹槽带来的影响。
发明内容
本发明提供了一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，该多机架工作辊窜辊方法通过在周期性往复均匀窜辊的基础上叠加一个随机修正量，使间隔机架的窜辊位置也保持一定的差异性，同时保证相邻机架磨损凹槽错开，从而最大限度地削弱机架间不良板廓的遗传性。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：
一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，所述消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法包括：
在轧制过程中，每个机架以一定步长、方向交叉地周期往复窜辊；其中，轧制开始时相邻机架的初始窜辊方向不同，间隔机架的初始窜辊方向相同；
在每个机架周期窜辊位置的基础上，叠加一个随机修正量，作为机架窜辊增量，不仅使得相邻机架向相反方向窜动，而且使得间隔机架异步窜辊。
进一步地，各机架周期窜辊增量表示如下：
ShftDta_Bas[std]＝Step×ShftDir[std]
其中，ShftDta_Bas[std]表示第std个机架的周期窜辊增量；Step表示周期步长；ShftDir[std]表示第std个机架的初始窜辊方向，奇数机架取值为1，偶数机架取值为-1，分别表示精轧机架上工作辊向传动侧和操作侧窜动。
进一步地，所述周期步长为固定值，其取值范围为8mm～12mm。
进一步地，各机架窜辊随机修正量的计算公式如下：
Figure BDA0003594831020000021
其中，ShftOfs[std]为第std个机架的窜辊随机修正量；rand()为随机变量函数，用于生成一个大于等于0的随机数；RAND_MAX为随机生成数的最大值，其值为32767；ShftOfs_Bas为窜辊随机修正量的最大值，取值为周期步长的一半。
进一步地，各机架窜辊增量表示为：
ShftDta[std]＝ShftDta_Bas[std]+ShftOfs[std]
其中，ShftDta[std]表示第std个机架的窜辊增量。
进一步地，生产第一块板带的各机架窜辊增量的取值为0；对于第n块板带，窜辊位置根据前一块板带的窜辊位置和当前块计算的窜辊增量之和来确定：
ShftPos[n][std]＝ShftPos[n-1][std]+ShftDta[std]
其中，ShftPos[n][std]表示轧制第n块板带时第std个机架的窜辊位置；ShftPos[n-1][std]表示轧制第n-1块板带时第std个机架的窜辊位置，n＞1。
进一步地，当窜辊位置计算值超过正向最大窜辊行程时，则实际窜辊位置等于正向最大窜辊行程，且此时窜辊方向反向，即上工作辊随后向操作侧窜动；
当窜辊位置计算值超过负向窜辊最大行程时，则实际窜辊位置等于负向最大窜辊行程，且此时窜辊方向反向，即上工作辊随后向传动侧窜动；
其中，上工作辊向传动侧窜动为正向，上工作辊向操作侧窜动为负向。
本发明提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
采用本发明提供的消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，每个机架以一定步长、方向交叉地周期往复窜辊，在此基础上叠加一个随机修正量，不仅使得相邻机架向相反方向窜动，而且使得间隔机架异步窜辊，即间隔机架的窜辊位置保持一定的差异性，从而保证各机架产生的磨损凹槽尽量错开，最大限度地削弱不良板廓在多机架间的遗传性。通过本发明的方案可改善轧辊磨损，延长轧制公里，有效消除板带边部局部高点，进而提高精轧出口板带板形质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是间隔机架同步的周期往复窜辊策略示意图；
图2是间隔机架异步的周期往复窜辊策略示意图；
图3是采用间隔机架同步窜辊策略的轧制后期板带断面轮廓示意图；
图4是采用间隔机架异步窜辊策略的轧制后期板带断面轮廓示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
针对当精轧机组轧制公里数较长时，轧制后期轧辊不均匀磨损严重，精轧出口板带边部出现明显的局部高点，恶化了板带断面轮廓质量的问题。本实施例提供了一种消除板带局部高点、改善轧辊磨损、延长轧制公里数的多机架工作辊窜辊方法，适用于采用抛物线辊形或正弦辊形的精轧机组，该方法包括：
在轧制过程中，每个机架以一定步长、方向交叉地周期往复窜辊；其中，周期步长为固定值；轧制开始时相邻机架的初始窜辊方向不同，间隔机架的初始窜辊方向相同；各机架周期窜辊增量ShftDta_Bas表示如下：
ShftDta_Bas[std]＝Step×ShftDir[std]
其中，ShftDta_Bas[std]表示第std个机架的周期窜辊增量；Step表示周期步长，一般取8mm～12mm；std为机架号，取值为1,2,3……；ShftDir[std]表示第std个机架的初始窜辊方向，奇数机架取值为1，偶数机架取值为-1，分别表示精轧机架上工作辊向传动侧和操作侧窜动，如轧制首块板带时，F1上工作辊向传动侧窜动，F2上工作辊向操作侧窜动，F3上工作辊向传动侧窜动，依此类推。
在每个机架周期窜辊位置的基础上，叠加一个随机修正量，作为机架窜辊增量，不仅使得相邻机架向相反方向窜动，而且使得间隔机架异步窜辊，即间隔机架的窜辊位置保持一定的差异性，从而保证各机架产生的磨损凹槽尽量错开，最大限度地削弱不良板廓在多机架间的遗传性。
其中，各机架窜辊随机修正量ShftOfs的计算如下：
Figure BDA0003594831020000041
其中，ShftOfs[std]为第std个机架的窜辊随机修正量；rand()为随机变量函数，可生成一个大于等于0的随机数；RAND_MAX为随机生成数的最大值，其值为32767；因此，
Figure BDA0003594831020000042
是在区间[-1,1]中获取一个随机数；ShftOfs_Bas为窜辊随机修正量的最大值，一般取周期步长的一半。
各机架窜辊增量ShftDta是周期窜辊增量与随机修正量的叠加，表示为：
ShftDta[std]＝ShftDta_Bas[std]+ShftOfs[std]
其中，ShftDta[std]表示第std个机架的窜辊增量。
进一步地，生产第一块板带的各机架窜辊增量的取值为0，即从零位开始。对于第n块板带(n＞1)，窜辊位置根据前一块板带的窜辊位置和当前块计算的窜辊增量之和来确定，计算公式如下：
ShftPos[n][std]＝ShftPos[n-1][std]+ShftDta[std]
其中，ShftPos[n][std]表示轧制第n块板带时第std个机架的窜辊位置；ShftPos[n-1][std]表示轧制第n-1块板带时第std个机架的窜辊位置。
进一步地，当窜辊位置计算值超过正向最大窜辊行程(上工作辊向传动侧窜动为正向)时，则实际窜辊位置等于正向最大窜辊行程，且此时窜辊方向反向，即上工作辊随后向操作侧窜动；当窜辊位置计算值超过负向窜辊最大行程(上工作辊向操作侧窜动为负向)时，则实际窜辊位置等于负向最大窜辊行程，且此时窜辊方向反向，即上工作辊随后向传动侧窜动。
下面，结合具体应用场景来对本发明的技术方案进行进一步说明。
以某厂热轧生产线为例，该热轧生产线精轧机组共有7个机架，窜辊行程为±100mm，采用如图1所示的间隔机架同步的原周期往复窜辊策略时，在轧制末期易出现局部高点，如图3所示。
鉴于此，根据本发明内容，设计间隔机架异步的周期往复窜辊策略。选定周期步长Step为10mm，则窜辊随机修正量最大值ShftOfs_Bas＝5mm。
由rand()函数、RAND_MAX和ShftOfs_Bas确定窜辊随机修正量ShftOfs，各机架分别计算。
Figure BDA0003594831020000051
根据周期步长Step、各机架初始窜辊方向ShftDir和各机架窜辊随机修正量ShftOfs确定各机架窜辊增量ShftDta：
ShftDta[std]＝10×ShftDir[std]+ShftOfs[std]
其中，std为精轧机组机架号；ShftDir[std]为初始窜辊方向，奇数机架为1，表示工作辊上辊向传动侧窜动，偶数机架为-1，表示工作辊上辊向操作侧窜动，F1-F7机架的初始窜辊方向ShftDir分别为1、-1、1、-1、1、-1、1。
对于一个轧制计划中的第一块板带，各机架窜辊增量和窜辊位置均为0。之后每生产一块板带工作辊窜动一次，对于生产中的第n块板带，窜辊位置根据前一块板带的窜辊位置和当前块计算的窜辊增量ShftDta之和来确定：
ShftPos[n][std]＝ShftPos[n-1][std]+ShftDta[std]
由于正向最大窜辊行程为100mm，若计算所得窜辊位置大于100mm，则令窜辊位置等于100mm，且窜辊方向需要反向改变，即上工作辊随后向操作侧窜动。由于负向最大窜辊行程为-100mm，若计算所得窜辊位置小于-100mm，则窜辊位置等于-100mm，且窜辊方向需反向改变，即上工作辊随后向传动侧窜动。
经计算，一个轧制计划内连续生产100块板带的F1-F7机架窜辊位置如图2所示，轧制末期最后一块板带的断面轮廓如图4所示，可以看出板带断面轮廓质量有明显改善，未出现局部高点。
综上，本实施例的窜辊方法通过在轧制过程中，使得每个机架以一定步长、方向交叉地周期往复窜辊，在此基础上叠加一个随机修正量，不仅使得相邻机架向相反方向窜动，而且使得间隔机架异步窜辊，即间隔机架的窜辊位置保持一定的差异性，从而保证各机架产生的磨损凹槽尽量错开，最大限度地削弱不良板廓在多机架间的遗传性。通过本实施例的窜辊方法可改善轧辊磨损，延长轧制公里，有效消除板带边部局部高点，进而提高精轧出口板带板形质量。
此外，需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
最后需要说明的是，以上所述是本发明优选实施方式，应当指出，尽管已描述了本发明优选实施例，但对于本技术领域的技术人员来说，一旦得知了本发明的基本创造性概念，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

Claims (5)

1.一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，其特征在于，包括：
在轧制过程中，每个机架以一定步长、方向交叉地周期往复窜辊；其中，轧制开始时相邻机架的初始窜辊方向不同，间隔机架的初始窜辊方向相同；
在每个机架周期窜辊位置的基础上，叠加一个随机修正量，作为机架窜辊增量，不仅使得相邻机架向相反方向窜动，而且使得间隔机架异步窜辊；
各机架周期窜辊增量表示如下：
ShftDta_Bas[std]＝Step×ShftDir[std]
其中，ShftDta_Bas[std]表示第std个机架的周期窜辊增量；Step表示周期步长；ShftDir[std]表示第std个机架的初始窜辊方向，奇数机架取值为1，偶数机架取值为-1，分别表示精轧机架上工作辊向传动侧和操作侧窜动；
各机架窜辊随机修正量的计算公式如下：
Figure FDA0003843870480000011
其中，ShftOfs[std]为第std个机架的窜辊随机修正量；rand()为随机变量函数，用于生成一个大于等于0的随机数；RAND_MAX为随机生成数的最大值，其值为32767；ShftOfs_Bas为窜辊随机修正量的最大值，取值为周期步长的一半。
2.如权利要求1所述的消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，其特征在于，所述周期步长为固定值，其取值范围为8mm～12mm。
3.如权利要求1所述的消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，其特征在于，各机架窜辊增量表示为：
ShftDta[std]＝ShftDta_Bas[std]+ShftOfs[std]
其中，ShftDta[std]表示第std个机架的窜辊增量。
4.如权利要求1所述的消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，其特征在于，生产第一块板带的各机架窜辊增量的取值为0；对于第n块板带，窜辊位置根据前一块板带的窜辊位置和当前块计算的窜辊增量之和来确定：
ShftPos[n][std]＝ShftPos[n-1][std]+ShftDta[std]
其中，ShftPos[n][std]表示轧制第n块板带时第std个机架的窜辊位置；ShftPos[n-1][std]表示轧制第n-1块板带时第std个机架的窜辊位置，n＞1。
5.如权利要求1所述的消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法，其特征在于，当窜辊位置计算值超过正向最大窜辊行程时，则实际窜辊位置等于正向最大窜辊行程，且此时窜辊方向反向，即上工作辊随后向操作侧窜动；
当窜辊位置计算值超过负向窜辊最大行程时，则实际窜辊位置等于负向最大窜辊行程，且此时窜辊方向反向，即上工作辊随后向传动侧窜动；
其中，上工作辊向传动侧窜动为正向，上工作辊向操作侧窜动为负向。
CN202210385450.1A 2022-04-13 2022-04-13 一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法 Active CN114798756B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210385450.1A CN114798756B (zh) 2022-04-13 2022-04-13 一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210385450.1A CN114798756B (zh) 2022-04-13 2022-04-13 一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114798756A CN114798756A (zh) 2022-07-29
CN114798756B true CN114798756B (zh) 2022-11-11

Family

ID=82536855

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210385450.1A Active CN114798756B (zh) 2022-04-13 2022-04-13 一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114798756B (zh)

Citations (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1188493A2 (de) * 2000-09-13 2002-03-20 SMS Demag AG Regelverfahren zum Walzen eines Bandes in einem Walzgerüst
JP2006255727A (ja) * 2005-03-15 2006-09-28 Jfe Steel Kk 熱延鋼板の圧延方法
JP2006272380A (ja) * 2005-03-28 2006-10-12 Jfe Steel Kk タンデム圧延機におけるワークロールシフト位置の設定方法
JP2007021545A (ja) * 2005-07-19 2007-02-01 Jfe Steel Kk 金属板の圧延方法
CN102107216A (zh) * 2009-12-25 2011-06-29 鞍钢股份有限公司 一种控制带钢跑偏的窜辊方法
CN102755996A (zh) * 2012-05-23 2012-10-31 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种消除平辊工作辊局部磨损的方法
JP2013111649A (ja) * 2011-12-01 2013-06-10 Jfe Steel Corp 金属帯の圧延方法
CN106862278A (zh) * 2017-04-14 2017-06-20 北京科技大学 针对热轧下游机架工作辊的周期内变步长窜辊控制方法
CN107824617A (zh) * 2017-09-26 2018-03-23 北京科技大学 一种针对热连轧下游机架工作辊的异步窜辊控制方法
CN108213087A (zh) * 2018-01-08 2018-06-29 东北大学 一种分散cvc工作辊窜辊位置的方法
CN110976518A (zh) * 2019-12-17 2020-04-10 北京科技大学 一种1250热连轧精轧机组轧辊辊期延长方法
CN113263060A (zh) * 2021-04-25 2021-08-17 北京科技大学设计研究院有限公司 改善带钢局部凸起提升工作辊轧制公里数的窜辊控制方法
CN113263059A (zh) * 2021-05-20 2021-08-17 唐山全丰薄板有限公司 一种热轧薄板工作辊异步双衰减窜辊控制方法
CN113263058A (zh) * 2021-04-23 2021-08-17 北京科技大学 一种兼顾热辊形的热连轧精轧机组窜辊控制方法
CN113798330A (zh) * 2021-08-30 2021-12-17 北京科技大学 一种工作辊窜辊行程和窜辊步长双衰减的异步窜辊方法
CN114042760A (zh) * 2021-10-28 2022-02-15 北京科技大学设计研究院有限公司 一种通过下工作辊窜辊补偿值改善带钢截面楔形的方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20020043688A (ko) * 2000-12-02 2002-06-12 이구택 연속압연기의 작업롤 시프팅 패턴 설정방법
CN101733285B (zh) * 2008-11-05 2011-11-16 中冶赛迪工程技术股份有限公司 一种具有弯窜辊功能的平整机
CN102310089B (zh) * 2011-09-21 2013-08-14 首钢总公司 一种消除cvc轧机工作辊局部磨损的方法
JP5929328B2 (ja) * 2012-03-02 2016-06-01 Ｊｆｅスチール株式会社 金属帯の圧延方法
JP6056718B2 (ja) * 2013-09-11 2017-01-11 Ｊｆｅスチール株式会社 金属帯の圧延方法
CN111050935B (zh) * 2017-10-31 2021-06-22 东芝三菱电机产业系统株式会社 轧机架的辊磨损分散方法及轧制系统

Patent Citations (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1188493A2 (de) * 2000-09-13 2002-03-20 SMS Demag AG Regelverfahren zum Walzen eines Bandes in einem Walzgerüst
JP2006255727A (ja) * 2005-03-15 2006-09-28 Jfe Steel Kk 熱延鋼板の圧延方法
JP2006272380A (ja) * 2005-03-28 2006-10-12 Jfe Steel Kk タンデム圧延機におけるワークロールシフト位置の設定方法
JP2007021545A (ja) * 2005-07-19 2007-02-01 Jfe Steel Kk 金属板の圧延方法
CN102107216A (zh) * 2009-12-25 2011-06-29 鞍钢股份有限公司 一种控制带钢跑偏的窜辊方法
JP2013111649A (ja) * 2011-12-01 2013-06-10 Jfe Steel Corp 金属帯の圧延方法
CN102755996A (zh) * 2012-05-23 2012-10-31 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种消除平辊工作辊局部磨损的方法
CN106862278A (zh) * 2017-04-14 2017-06-20 北京科技大学 针对热轧下游机架工作辊的周期内变步长窜辊控制方法
CN107824617A (zh) * 2017-09-26 2018-03-23 北京科技大学 一种针对热连轧下游机架工作辊的异步窜辊控制方法
CN108213087A (zh) * 2018-01-08 2018-06-29 东北大学 一种分散cvc工作辊窜辊位置的方法
CN110976518A (zh) * 2019-12-17 2020-04-10 北京科技大学 一种1250热连轧精轧机组轧辊辊期延长方法
CN113263058A (zh) * 2021-04-23 2021-08-17 北京科技大学 一种兼顾热辊形的热连轧精轧机组窜辊控制方法
CN113263060A (zh) * 2021-04-25 2021-08-17 北京科技大学设计研究院有限公司 改善带钢局部凸起提升工作辊轧制公里数的窜辊控制方法
CN113263059A (zh) * 2021-05-20 2021-08-17 唐山全丰薄板有限公司 一种热轧薄板工作辊异步双衰减窜辊控制方法
CN113798330A (zh) * 2021-08-30 2021-12-17 北京科技大学 一种工作辊窜辊行程和窜辊步长双衰减的异步窜辊方法
CN114042760A (zh) * 2021-10-28 2022-02-15 北京科技大学设计研究院有限公司 一种通过下工作辊窜辊补偿值改善带钢截面楔形的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1250mm热连轧工作辊磨损控制策略;王四海等;《钢铁》;20200930;第55卷(第9期);第61-62页第4.2节 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN114798756A (zh) 2022-07-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN113263058B (zh) 一种兼顾热辊形的热连轧精轧机组窜辊控制方法
CN101293259A (zh) 采用半无头技术生产变规格/恒规格超薄热轧带钢的方法
CN113263059A (zh) 一种热轧薄板工作辊异步双衰减窜辊控制方法
CN114798756B (zh) 一种消除板带局部高点的多机架工作辊窜辊方法
CN113798330A (zh) 一种工作辊窜辊行程和窜辊步长双衰减的异步窜辊方法
CN113664047B (zh) 一种消除供冷轧料宽厚规格热轧局部高点的生产方法
CN113333477B (zh) 一种esp精轧机组在线换辊与动态变规程时控制辊缝的方法
CN110052497A (zh) 一种热连轧精轧机组成套辊形以及板形控制方法
CN115193911A (zh) 基于变形温度协同控制的棒材短流程生产方法
CN108213087A (zh) 一种分散cvc工作辊窜辊位置的方法
JP2015054334A (ja) 金属帯の圧延方法
CN114951304B (zh) 一种针对冷连轧带钢头部板形缺陷的弯辊力设定方法
CN114769325A (zh) 一种热连轧cvc工作辊窜辊的控制方法
CN102974625B (zh) 精轧机架轧制压力补偿方法
CN115193923A (zh) 一种热连轧精轧工作辊窜辊的控制方法
CN116140375B (zh) 针对带钢局部高点的变凸度工作辊弯窜辊协同控制方法
CN114985474A (zh) 一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法
JP2013111649A (ja) 金属帯の圧延方法
JPS643563B2 (zh)
CN116603871A (zh) 一种延长轧制公里数的窜辊控制方法
JP6645453B2 (ja) 金属帯の圧延方法
CN114589205B (zh) 一种确定板带轧制过程在线换辊时间节点的方法
CN114535293A (zh) 一种改善精轧板形的轧制方法
CN114535325B (zh) 一种基于单机架炉卷轧机生产管线钢的板形控制工艺
CN118616502A (zh) 一种延长轧机轧制公里数的板形控制方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20240326

Address after: 100083 No. 30, Haidian District, Beijing, Xueyuan Road

Patentee after: University OF SCIENCE AND TECHNOLOGY BEIJING

Country or region after: China

Patentee after: HANDAN IRON & STEEL GROUP Co.,Ltd.

Address before: 100083 No. 30, Haidian District, Beijing, Xueyuan Road

Patentee before: University OF SCIENCE AND TECHNOLOGY BEIJING

Country or region before: China

TR01 Transfer of patent right