CN103522256A - 一种大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具以及安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具以及安装方法，专用安装工具包括主体和固定在主体上的吊杠和销轴，所述吊杠和销轴都为圆柱形，所述吊杆具有吊拉部和具有外螺纹的阻挡部，所述阻挡部位于所述吊杠远离所述主体的一端，所述阻挡部的直径小于所述吊拉部的直径；所述吊拉部上套装有套管，所述阻挡部上套装有挡板，在所述挡板右侧的阻挡部上设置有与所述外螺纹相匹配的螺母；所述销轴上套装有滚筒和位于滚筒右侧的挡圈，在所述挡圈和销轴上开设有开口销穿过的通孔，所述开口销位于所述通孔内。本发明提供的专用安装工具，操作简单，节约时间和人员，提高了安装效率，降低了生产成本，保证了艉轴液压螺母安装过程的安装质量与精度。
Description
技术领域
本发明属于船舶制造技术领域，具体涉及一种大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具以及利用该专用安装工具将液压螺母安装到大型船舶艉轴上的方法。
背景技术
由于大型船舶的体积庞大，其相应的船用零部件也具有体积大、重量大的特点，所以零部件的安装过程繁杂，耗费工时长，生产效率低；尤其是大型船舶艉轴上液压螺母的安装更加困难，费时费力。
大型船舶艉轴上液压螺母大多都在1000千克以上，目前大型船舶艉轴上液压螺母的安装方式为：在液压螺母上固定吊环，用手拉葫芦带动钢丝绳吊拉吊环，将液压螺母升吊到安装位置，通过多名安装人员手扶拖动，安装到大型船舶艉轴的螺栓上，最后利用手拉葫芦或者吊车通过钢丝绳将液压螺母进一步旋紧。由于大型船舶艉轴上液压螺母安装位置的限制，液压螺母上升到安装位置时没有吊车工作的空间，所以只能利用手拉葫芦吊拉。采用吊环吊拉，使得液压螺母上安装吊环的位置受到较大的力，使得此处应力过于集中，损伤液压螺母，甚至发生断裂；并且需要液压螺母与螺栓轴向的对正，转动安装液压螺母时需要多名安装人员配合耗费体力和时间，安装质量也不能保证。
为了改进在吊拉过程中液压螺母的损伤，采用吊带将液压螺母捆绑后再利用钢丝绳吊拉，在吊拉过程中液压螺母与吊带接触的液压螺母外表面都受力，因而的受力面积增大，避免了液压螺母在吊拉过程中的损伤。但是吊带捆绑经常出现重心捆偏，在吊拉时液压螺母存在较大的偏转，造成液压螺母与螺栓轴向的对正困难；同时转动安装液压螺母时需要多名安装人员配合耗费体力和时间，安装质量也不能保证。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的上述问题，提供一种大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具，使得液压螺母的吊运安装简单，操作方便，节约时间和人员，提高了安装效率，保证了艉轴液压螺母安装过程的安装质量与精度。
为达到上述技术目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具，包括主体和固定在主体上的吊杠和销轴，所述吊杠和销轴都为圆柱形，所述吊杆具有吊拉部和具有外螺纹的阻挡部，所述阻挡部位于所述吊杠远离所述主体的一端，所述阻挡部的直径小于所述吊拉部的直径；所述吊拉部上套装有套管，所述阻挡部上套装有挡板，在所述挡板右侧的阻挡部上设置有与所述外螺纹相匹配的螺母；所述销轴上套装有滚筒和位于滚筒右侧的挡圈，在所述挡圈和销轴上开设有开口销穿过的通孔，所述开口销位于所述通孔内。
进一步的，所述套管上固定有吊耳。
进一步的，所述套管的内径大于所述吊拉部的外径。
进一步的，所述套管的长度小于所述吊拉部的长度。
进一步的，所述套管可在所述吊拉部上左右移动和旋转。
进一步的，所述滚筒的内径大于所述销轴的外径。
进一步的，所述滚筒可在所述销轴上旋转。
进一步的，所述销轴具有光滑的外圆周面，所述滚筒具有光滑的内表面。
进一步的，所述挡板为跑道形，所述跑道形的内圈宽度大于或者等于阻挡部的直径。
进一步的，所述滚筒采用黄铜材料。
进一步的，所述主体为长条形的板。
进一步的，所述吊杠垂直焊接在所述主体上，所述销轴也垂直焊接在所述主体上。
基于上述的大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具，本发明还提供一种利用上述专用安装工具将液压螺母安装到大型船舶艉轴上的方法，使得液压螺母的吊运安装简单，操作方便，节约时间和人员，提高了安装效率。
一种利用上述专用安装工具将液压螺母安装到大型船舶艉轴上的安装方法，所述安装方法包括以下步骤：
A、移动专用安装工具，将所述滚筒伸入液压螺母的轴孔中；之后利用所述螺母将挡板固定，使挡板的下部位于所述液压螺母的右侧；
B、用手拉葫芦上的钢丝绳或者吊钩拉住所述吊耳，调整套管在吊拉部上的左右位置，使液压螺母升高时轴线水平；
C、拉动手拉葫芦将液压螺母升高到安装位置，向右推动专用工具并将挡板从液压螺母的右侧移开，使安装位置的螺栓端部进入液压螺母螺纹孔的右侧，之后安装人员推动液压螺母，使液压螺母和滚筒一起在销轴上旋转直至液压螺母与滚筒脱离。
进一步的，所述安装方法还包括步骤D，在所述液压螺母上固定吊环，用手拉葫芦或者吊车上的钢丝绳拉住所述吊环，将所述液压螺母进一步旋紧，直至安装到位。
进一步的，所述液压螺母的长度大于所述吊拉部的长度。
进一步的，所述液压螺母的长度也大于所述销轴的长度。
本发明提供的大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具，操作简单，节约时间和人员，提高了安装效率，降低了生产成本，保证了艉轴液压螺母安装过程的安装质量与精度。通过挡板将液压螺母固定在专用安装工具上；通过调整套管的左右位置，可以方便的找到固定有液压螺母的专用安装工具的重心，使得液压螺母吊拉升高时轴线水平；使得液压螺母安装时可以方便的与螺栓对正，提高了安装精度；通过设置滚筒，将液压螺母安装到螺栓上时，使滚筒与液压螺母一起旋转使得液压螺母的安装比较省力快速，减少了操作人员，提高了安装速度。
结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
图1为本发明所提出的大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具的一个实施例的结构示意图；
图2为图1中吊杠的结构示意图；
图3为图1中销轴的结构示意图；
图4为图1中挡板的结构示意图；
图5为图1中挡环的结构示意图；
图6为图1在使用状态下的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语 “左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参阅图1-6，是本发明所提出的大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具的一个实施例。大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具，包括主体1和固定在主体1上的吊杠2和销轴3，其中吊杠2和销轴3都为圆柱形，在吊杠2远离主体1的一端设置有具有外螺纹的阻挡部22，位于阻挡部22和主体1之间的吊杆1为吊拉部21，并且阻挡部22的直径小于吊拉部21的直径，参见图2所示。
在吊拉部21上套装有套管4，套管4可在吊拉部21上左右移动，参见图1所示。为了防止液压螺母10在被吊拉过程中脱落，在阻挡部22上还套装有挡板5，通过主体1和挡板5实现液压螺母左右方向的阻挡。为了挡板5的固定，在挡板5右侧的阻挡部22上设置有与阻挡部22的外螺纹相匹配的螺母6。在销轴3上套装有滚筒7，滚筒7可以围绕销轴3转动。为了滚筒7的限位，防止滚筒7与销轴3脱离，在滚筒7右侧的销轴3上套有挡圈8，并且在挡圈8和销轴3上开设有开口销9穿过的通孔，开口销9位于通孔内，参见图2-3所示。
本实施例中的专用安装工具，参见图6所示，将液压螺母10套装在滚筒7上，并通过挡板5将液压螺母10固定；用吊带捆绑在套管4上，并通过调整套管4的左右位置，可以方便的找到固定有液压螺母10的专用安装工具的重心，使得液压螺母10吊拉升高时轴线水平；进而使液压螺母10安装时可以方便的与螺栓对正，提高了安装精度；通过设置滚筒7，将液压螺母10安装到螺栓上时，使滚筒7与液压螺母10一起旋转使得液压螺母10的安装比较省力快速，减少了操作人员，提高了安装速度。为了防止液压螺母10在被吊拉过程中脱落，在阻挡部22上还设置有挡板5。所以，本实施例中的专用安装工具，操作简单，节约时间和人员，提高了安装效率，降低了生产成本，保证了艉轴液压螺母10安装过程的安装质量与精度。
为了进一步提高液压螺母10的安装效率，在套管4上焊接有吊耳41，参见图1所示，这样可以直接利用钢丝绳或者挂钩穿过吊耳41就完成了拉绳的固定，避免了利用吊带捆绑，节约了时间，提高了工作效率。
为了吊耳41与套管4的固定进一步牢固，也可以在吊耳41和套管4之间焊接加强板或者加强筋。
套管4的长度小于吊拉部21的长度，并且在套管4与吊拉部21之间具有间隙，也就是套管4的内径肯定大于吊拉部21的外径，使得套管4在吊拉部21上可以左右移动和旋转，这样可以通过调整套管4在吊拉部21上的左右位置，可以找到装有液压螺母10的专用安装工具的重心，使得液压螺母10的轴线水平上升，进而使液压螺母10安装时可以方便的与螺栓对正，提高了安装精度。同时套筒4可以在吊拉部21上旋转，使得在液压螺母10吊拉过程中，当液压螺母10具有稍微的前后晃动时，套筒4也跟随旋转，使得套筒4始终受到径向力，受力平稳，使得结构牢固参见图1和图6所示。
滚筒7的内径大于销轴3的外径，在滚筒7与销轴3之间具有间隙，滚筒7可以在销轴3上旋转，将液压螺母10安装到螺栓上时，使滚筒7与液压螺母10一起旋转使得液压螺母10的安装比较省力快速，减少了操作人员，提高了安装速度。
为了减少滚筒7与销轴3之间的摩擦，销轴3设置有光滑的外圆周面，滚筒7设置有光滑的内表面。这样使得液压螺母10旋转安装到螺栓时，需要的推动力小，可以进一步减少安装人员。
为了挡板5方便快捷的对液压螺母10实现阻挡以及解除阻挡，参见图4所示，将挡板5设置为跑道形，跑道形的内圈的宽度大于或者等于阻挡部22的直径，也就是阻挡部22位于挡板5中部的长孔内。通过旋紧螺母6，将挡板5固定在液压螺母10的右侧。将液压螺母10吊拉到位时，先将螺母6旋松，之后将挡板5沿中部的长孔向上拉并旋紧螺母6，并横向或竖向固定挡板5，使挡板5尽量远离液压螺母10，避免影响操作人员，以及占用操作空间。
由于液压螺母10的内螺纹面套装在滚筒外圆周面上，所以在液压螺母10被拉升过程中，其本身的重力通过内螺纹传递，为了保护液压螺母10的内螺纹，滚筒7采用机械性能较软的黄铜材料。
主体1主要是起到连接作用，本实施例中，主体1采用长条形的板。在主体1上垂直焊接有吊杠2以及销轴3。
参阅图6所示，说明利用上述专用安装工具将液压螺母10安装到大型船舶艉轴上的安装方法，包括以下步骤：
A、移动专用安装工具，将滚筒7伸入液压螺母10的轴孔中；之后旋转螺母6使挡板5的下部位于液压螺母10的右侧。
B、用手拉葫芦上的钢丝绳或者吊钩拉住吊耳41，调整套管4在吊拉部21上的左右位置，使液压螺母10升高时轴线水平。
C、拉动手拉葫芦将液压螺母10升高到安装位置，向右推动专用安装工具并将挡板5从液压螺母10的右侧移开，使安装位置的螺栓端部进入液压螺母10的螺纹孔的右侧，之后安装人员推动液压螺母10，使液压螺母10和滚筒7一起在销轴3上旋转直至液压螺母10与滚筒7脱离。
由于液压螺母10与滚筒7脱离后，还需要将液压螺母旋紧，所以还具有步骤D，在液压螺母10上固定吊环，用手拉葫芦或者吊车上的钢丝绳拉住吊环，将液压螺母10进一步旋紧，直至安装到位。
本实施例中，在液压螺母10被吊拉过程中，挡板5与液压螺母10的右侧面上具有一定的间隙，当出现液压螺母10倾斜下滑时，挡板5可以将液压螺母10阻挡，避免坠落。
为了液压螺母10吊拉过程中更加牢固，其他实施例中可以设置使液压螺母10的长度大于吊拉部21的长度，液压螺母10的长度也大于销轴3的长度，这样液压螺母10在吊运过程中，其左侧面紧靠在主体1上，右侧面紧靠在挡板5上。
采用上述安装方法，使得液压螺母的吊运安装简单，操作方便，节约时间和人员，提高了安装效率。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (10)
1. 一种大型船舶艉轴液压螺母的专用安装工具，其特征在于，包括主体和固定在主体上的吊杠和销轴，所述吊杠和销轴都为圆柱形，所述吊杆具有吊拉部和具有外螺纹的阻挡部，所述阻挡部位于所述吊杠远离所述主体的一端，所述阻挡部的直径小于所述吊拉部的直径；所述吊拉部上套装有套管，所述阻挡部上套装有挡板，在所述挡板右侧的阻挡部上设置有与所述外螺纹相匹配的螺母；所述销轴上套装有滚筒和位于滚筒右侧的挡圈，在所述挡圈和销轴上开设有开口销穿过的通孔，所述开口销位于所述通孔内。
2. 根据权利要求1所述的专用安装工具，其特征在于，所述套管上固定有吊耳。
3. 根据权利要求1所述的专用安装工具，其特征在于，所述套管的长度小于所述吊拉部的长度。
4. 根据权利要求1所述的专用安装工具，其特征在于，所述滚筒的内径大于所述销轴的外径。
5. 根据权利要求1所述的专用安装工具，其特征在于，所述销轴具有光滑的外圆周面，所述滚筒具有光滑的内表面。
6. 根据权利要求1所述的专用安装工具，其特征在于，所述挡板为跑道形，所述跑道形的内圈宽度大于或者等于阻挡部的直径。
7. 根据权利要求1至6任一项所述的专用安装工具，其特征在于，所述滚筒采用黄铜材料。
8. 根据权利要求1至6任一项所述的专用安装工具，其特征在于，所述主体为长条形的板。
9. 一种利用权利要求2所述专用安装工具将液压螺母安装到大型船舶艉轴上的安装方法，其特征在于，所述安装方法包括以下步骤：
A、移动专用安装工具，将所述滚筒伸入液压螺母的轴孔中；之后利用所述螺母将挡板固定，使挡板的下部位于所述液压螺母的右侧；
B、用手拉葫芦上的钢丝绳或者吊钩拉住所述吊耳，调整套管在吊拉部上的左右位置，使液压螺母升高时轴线水平；
C、拉动手拉葫芦将液压螺母升高到安装位置，向右推动专用工具并将挡板从液压螺母的右侧移开，使安装位置的螺栓端部进入液压螺母螺纹孔的右侧，之后安装人员推动液压螺母，使液压螺母和滚筒一起在销轴上旋转直至液压螺母与滚筒脱离。
10. 根据权利要求9所述的安装方法，其特征在于，所述安装方法还包括步骤D，在所述液压螺母上固定吊环，用手拉葫芦或者吊车上的钢丝绳拉住所述吊环，将所述液压螺母进一步旋紧，直至安装到位。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20140122 |