CN103406885B - 一种机翼斜切肋单耳接头定位器 - Google Patents
一种机翼斜切肋单耳接头定位器 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种机翼斜切肋单耳接头定位器,包括定位器主体、定位器连接板、底座和铰链单耳接头定位块、作动筒单耳接头定位块;定位器主体采用长方田字形结构,主体的上梁与中间梁各有两个作动筒单耳接头定位块,上梁与中间梁上固定的作动筒单耳接头定位块在竖向高低错位安装,下梁上有两个铰链单耳接头定位块;主体的上梁与中间梁相互平行;底座两边各有定位孔缘条,导轨固定在底座上位于定位孔缘条的内侧,滑块位于导轨上与定位器连接板固连;定位器主体下部两根连接臂固定安装在连接板上。通过采用定位器来定位机翼斜切肋单耳接头提高了定位精度和工作效率;而且能同时完成多个单耳接头的定位,极大的简化了装配工装结构。
Description
技术领域
本发明涉及一种机翼斜切肋单耳接头定位器,属于飞机制造与工艺装备领域。
背景技术
在航空型号产品制造过程中,由于型号产品的零部件种类多、结构复杂、制造周期长,需要大量的装配工装配合来实现其定位功能,以保证型号产品的零部件安装定位的准确性和装配工艺的精确度。
在专利200720304834.7中公开了一种飞机起落架接头的定位器,包含支座和内套筒,其特点在于内套筒内孔中有一个台阶芯轴,一个可绕台阶芯轴转动的U型架,一个安装在U型架上的可转动的旋转定位筒,通过旋转定位器调节飞机起落架接头的角度,消除飞机起落架接头与飞机铆接位置的间隙或干涉,缩短了铆接时间50%以上,提高了产品质量,具有一定的通用性;但是每次定位时安装和拆卸飞机起落架定位器用时较多,不能满足快速定位的要求。
发明内容
为避免现有技术的不足,克服其装配型架多,工装结构复杂、定位功能单一的问题,本发明提出一种机翼斜切肋单耳接头定位器,其定位准确、重复定位精度高、占用空间小、易于加工、优化了工装结构,同时可实现多个单耳接头一次性同时定位。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:包括定位器主体、定位器连接板、底座,其中,定位器主体还包括铰链单耳接头定位块、作动筒单耳接头定位块,底座包括导轨、滑块、定位器连接板;
所述定位器主体为长方田字形结构,定位器主体的上梁与中间梁各有两个作动筒单耳接头定位块,上梁与中间梁上固定的作动筒单耳接头定位块在竖向高低错位安装,下梁上有两个铰链单耳接头定位块;定位器主体的上梁与中间梁相互平行,定位器主体的下梁与中间梁倾角为25.6°;底座上两边各有定位孔缘条,导轨固定在底座上位于定位孔缘条的内侧平行安装,四个滑块位于导轨上与定位器连接板固连;定位器主体下部两根连接臂与连接板固连;定位器主体与底座在X向为55°;
所述作动筒单耳接头定位块为空心的长方形结构,在一端有两个凸出的单耳,上单耳有作动筒单耳接头定位孔和四个测量孔,下单耳有一个与上单耳同心的作动筒单耳接头定位孔,下单耳侧边有滑轮组件定位块;
所述铰链单耳接头定位块为长方形的空心结构,一端有两个凸出的单耳,顶端为圆弧过渡段,在两个单耳上有铰链单耳接头定位孔。
有益效果
本发明机翼斜切肋单耳接头定位器,用于实现机翼斜切肋上单耳接头的定位和夹紧;定位器主体采用长方田字形结构,主体的上梁与中间梁各有两个作动筒单耳接头定位块,上梁与中间梁上固定的作动筒单耳接头定位块在竖向高低错位安装,下梁上有两个铰链单耳接头定位块;主体的上梁与中间梁相互平行,主体的下梁与中间梁的倾角为25.6°;底座两边各有定位孔缘条,导轨固定在底座上位于定位孔缘条的内侧,四个滑块位于导轨上与定位器连接板固连;定位器主体下部两根连接臂与连接板固连;主体与底座在X向为55°;通过采用定位器来定位机翼斜切肋单耳接头提高了工作效率和定位精度。定位器能同时完成多个单耳接头的定位,极大的简化了装配工装结构。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明一种机翼斜切肋单耳接头定位器作进一步详细说明。
图1为本发明机翼斜切肋单耳接头定位器结构示意图。
图2为本发明机翼斜切肋单耳接头定位器后视图。
图3为底座和导轨、滑块示意图。
图4为作动筒单耳接头定位块示意图。
图5为铰链单耳接头定位块示意图。
图6为定位器连接板示意图。
图7为底座示意图。
图中:
1.定位器主体 2.作动筒单耳接头定位块 3.铰链单耳接头定位块4.定位器连接板 5.连接臂 6.底座 7.导轨 8.滑块 9.定位孔10.定位器行程定位孔 11.作动筒定位孔 12.滑轮组件定位块 13.单耳接头定位孔14.行程定位孔 15.导轨连接孔 16.定位孔缘条 17.上梁 18.中间梁 19.下梁
具体实施方式
本实施例是一种机翼斜切肋单耳接头定位器,用于实现机翼斜切肋上单耳接头的定位和夹紧;其定位准确、重复定位精度高、操作简单,同时可实现多个单耳接头一次性同时定位。
参阅图1、图2、图3、图6、图7,本发明机翼斜切肋单耳接头定位器由定位器主体1、作动筒单耳接头定位块2、铰链单耳接头定位块3、定位器连接板4、连接臂5、底座6、导轨7、滑块8、定位孔9、定位器行程定位孔10、作动筒定位孔11、滑轮组件定位块12、单耳接头定位孔13、行程定位孔14、导轨连接孔15、定位孔缘条16、上梁17、中间梁18、下梁19组成,
定位器主体1呈长方田字形结构,由方钢焊接而成,定位器主体的上梁17与中间梁18分别有两个作动筒单耳接头定位块2,上梁17与中间梁18上固定的作动筒单耳接头定位块2在竖向高低错位安装,右边的作动筒单耳接头定位块高于左边的作动筒单耳接头定位块;下梁19上安装有两个铰链单耳接头定位块3,且左边的铰链单耳接头定位块高于右边的铰链单耳接头定位块;定位器主体1的上梁17与中间梁18相互平行,定位器主体的下梁19与中间梁18倾斜角度为25.6°;底座6上两边各有定位孔缘条16,每根定位孔缘条16上设有两个定位孔9和两个定位器行程定位孔10。导轨8通过导轨连接孔15分别固定在底座6上位于定位孔缘条16的内侧平行安装,四个滑块8位于导轨7上与定位器连接板4固定连接;定位器主体1下部两根连接臂5与定位器连接板4固定连接;定位器主体1与底座6在X向为55°;
图4为定位器的作动筒单耳接头定位块2。作动筒单耳接头定位块2对应于飞机翼肋作动筒单耳接头,作动筒单耳接头定位块2为空心的长方形结构,在一端有两个凸出的单耳;上单耳有一个作动筒单耳接头定位孔11和四个设置的激光测量孔;下单耳有一个与上单耳同心的作动筒单耳接头定位孔,下单耳侧边有滑轮组件定位块12;定位飞机翼肋作动筒单耳接头时通过在作动筒单耳接头定位孔11中插入定位销完成定位;滑轮组件定位块12与翼肋作动筒单耳接头上的滑轮组件相配合。
如图5所示,为定位器的铰链单耳接头定位块。两个铰链单耳接头定位块3沿定位器主体下梁与底座在X向为55°,铰链单耳接头定位块3为长方形的空心结构,一端有两个凸出的单耳,单耳顶端为圆弧过渡段,在两个单耳上有铰链单耳接头定位孔。定位翼肋上的铰链单耳接头时通过在铰链单耳接头定位孔13中插入定位销完成定位。
机翼斜切肋单耳接头定位器工作时,定位器主体1在操作人员推动下沿导轨7滑动,当定位器主体1滑动到底座6终端时,通过激光跟踪仪测量靶标点的空间坐标,通过测量靶标点的测坐标值与理论坐标值的差值,微调定位器主体1在定位器底座上的位置,当测量靶标点的坐标值与理论坐标值的差在公差范围内时,在定位器底座上配制定位器行程定位孔14,通过定位销完成定位器的定位;完成工作后推动定位器主体1回到初始位置,应用初始定位孔9定位。
在操作时:
作动筒单耳接头定位:作动筒单耳接头定位块2共有四个,分别安装在定位器主体上梁17和中间梁18上,使用作动筒单耳接头定位块2分别定位斜切肋上对应的作动筒单耳接头,通过定位销与滑轮组件定位块12精确定位作动筒单耳接头。
铰链单耳接头定位:铰链单耳接头定位块3有二个,分别安装在定位器主体下梁19,使用铰链单耳接头定位块3定位对应的铰链单耳接头,通过定位销准确定位斜切肋上的铰链单耳接头。
(1)靶标点是设计给定的;
(2)完成作动筒单耳接头和铰链单耳接头定位后需要使用激光测量靶标点进行检测。
机翼斜切肋单耳接头定位器在进行飞机折叠翼斜切肋单耳接头成批量生产定位时,定位器通过滑动导轨在定位器底座上来回移动,实现对铰链单耳接头和作动筒单耳接头的定位、夹紧;定位功能高度集成,定位快速准确、可靠性强,其简化了工装结构、节约了定位时间、减少了操作人员的工作量、提高了工作效率和定位精度。克服了传统工装设施种类多、结构复杂的问题。机翼斜切肋单耳接头定位器结构合理紧凑,占用空间小,定位连接件易于加工,定位面积大,可实现多个零部件的同时定位。
Claims (1)
1.一种机翼斜切肋单耳接头定位器,包括定位器主体、定位器连接板、底座,其特征在于:定位器主体还包括铰链单耳接头定位块、作动筒单耳接头定位块,底座包括导轨、滑块、定位器连接板;
所述定位器主体为长方田字形结构,定位器主体的上梁与中间梁各有两个作动筒单耳接头定位块,上梁与中间梁上固定的作动筒单耳接头定位块在竖向高低错位安装,下梁上有两个铰链单耳接头定位块;定位器主体的上梁与中间梁相互平行,定位器主体的下梁与中间梁倾角为25.6°;底座上两边各有定位孔缘条,导轨固定在底座上位于定位孔缘条的内侧平行安装,四个滑块位于导轨上与定位器连接板固连;定位器主体下部两根连接臂与连接板固连;定位器主体与底座在X向为55°;
所述作动筒单耳接头定位块为空心的长方形结构,在一端有两个凸出的单耳,上单耳有作动筒单耳接头定位孔和四个测量孔,下单耳有一个与上单耳同心的作动筒单耳接头定位孔,下单耳侧边有滑轮组件定位块;
所述铰链单耳接头定位块为长方形的空心结构,一端有两个凸出的单耳,顶端为圆弧过渡段,在两个单耳上有铰链单耳接头定位孔。
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基于多点技术的柔性支撑定位方法研究;张远远、王仲奇;《机械设计与制造工程》;20130531;第42卷;第7页-第9页,附图1-5 * |
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