CN113772116B - 一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装及装配方法，装配工装包含下部基础模块、上部基础模块、可重构梁模块、立柱模块、连接机构、定位器机构、压紧卡板。在产品装配过程中可根据产品轮廓尺寸，利用多种模块进行快速组装对接，形成装配工装主体结构，再将通用的定位器机构安装在工装主体靠近产品一侧的直线导轨上，滑动至所需工位，完成产品装配工作。模块化结构极大的缩短了活动翼面装配工装设计制造周期，同时可重构特性也大幅度降低了新机研制成本，该结构可以广泛适用于军、民机的外翼活动翼面、尾翼活动翼面等装配部件，非常具有应用前景。

Description

一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装及装配方法

技术领域

本申请涉及飞机活动翼面装配领域，具体是一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装及装配方法。

背景技术

随着国家对航空技术重视度的不断加大，新机研制任务进入了机型种类繁多、设计制造周期短的时期；特别是活动翼面类装配工装所对应的产品不但种类繁多，尺寸大小各异，例如：内外襟翼、副翼、升降舵及方向舵等，而且还需适应自动制孔生产线对装配工装的一些特殊需求，例如工装需要可移动，定位支脚需要满足生产线地面锥头间距等，诸多因素导致了活动翼面装配工装设计制造时间非常长，严重制约了新机研制，同时新机研制带来的大量试验件装配工装一次性使用概率很高，这就使得报废的试验件工装大大增加了研制成本，因此如何缩短设计制造周期，降低研制成本，成为了活动翼面装配工装主要研究方向和研究难点。

目前，国内大型军、民用飞机活动翼面类装配工装均采用的是一种产品对应一种装配工装的设计模式，工装设计人员从接收到产品模型到完成工装设计任务，一般要经历：分析产品，工装主体初步设计，工装定位器初步设计，根据定位器优化更改工装主体结构，细化工装定位器结构，最后完成整个装配工装的设计，而对于一次性试验件用装配工装，除了极个别定位器组件可以沿用，其他工装主体大都进行报废处理，这就导致了以下几种缺陷：

①设计周期长：由于每个产品都对应一种工装主体，需要设计人员花大量时间去思考主体结构设计，并反复修改优化主体结构，再加上后期出图工作量，这类时间的花费占到了整个工装设计的一半以上。

②制造周期长：制造单位在工装设计完成工装主体初步设计时可以进行备料，随后需等工装完全设计完成之后才能进行加工制造，其中等待时间过长，同时工装主体形式各异，制造单位工艺人员需要花费大量时间对加工工艺路线、装配工艺路线和数控加工程序进行编制，而操作工人需要细致研究图纸及工艺表后方可进行加工制造，耗时巨大。

③研制成本大：由于在新研机型之初会产生大量的试验件装配工装，这些工装由于后期的产品更改，多为一次性使用，除极少数定位组件可以沿用，工装主体多数会进行报废处理，浪费巨大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装及装配方法，结构在产品装配过程中可根据产品轮廓尺寸，利用多种模块进行快速组装对接，形成装配工装主体结构，再将通用的定位器机构按照对应工位装在装配工装主体结构上，然后将针对不同产品自带的对接定位器与工装主体上的通用定位器结构进行对接，最后将所需定位的产品与对接定位器进行连接，完成产品装配工作。

一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,包括下部基础模块、上部基础模块、可重构梁模块、立柱模块、连接机构、定位器机构、压紧卡板，可重构梁模块包括多个不同尺寸的上梁模块和下梁模块，多个上梁模块通过连接机构拼装组合成工装的上梁，多个下梁模块通过连接机构拼装组合成工装的下梁，立柱模块包括多个柱体单元，柱体单元通过连接机构拼装成工装上下梁之间的立柱，上部基础模块为L型结构，其一端通过连接机构与上梁端面连接，另一端通过连接机构与立柱端面连接，下部基础模块为倒T字型结构，其一端通过连接机构与下梁端面连接，另一端通过连接机构与立柱端面连接，下部基础模块、上部基础模块、可重构梁模块、立柱模块拼装组合成矩形工装框架结构，定位器机构设置在工装上、下梁和立柱靠近产品一侧的表面上，压紧卡板则安装在上下梁之间，对产品进行定位压紧。

下部基础模块包括下部主体、下部导轨和移动轮组机构，下部主体为板状零件组成的倒T字型结构，下部主体两侧设有移动轮组机构，下部主体靠近产品一侧表面上设置有垂直于地面的下部导轨，下部导轨两侧设有定位器机构连接孔，下部主体顶面和侧面设有互相垂直且分别与立柱和下梁端面连接的模块对合面。

上部基础模块包括上部主体、上部导轨、压紧卡板导轨、挂钩支座和导轨锁，上部主体为板状零件组成的L型结构，上部主体靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的上部导轨，上部导轨两侧设有定位器机构连接孔，上部导轨之间设有一条与导轨平行的避让槽，上部主体两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨，压紧卡板导轨上设有挂钩支座和导轨锁，上部主体的L型结构两端头设有互相垂直的分别与立柱、上梁端面连接的模块对合面。

上梁模块包括上梁模块主体、上梁模块导轨、压紧卡板导轨、挂钩支座和导轨锁，上梁模块主体为板状零件组成的I型结构，上梁模块主体靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的上梁模块导轨，上梁模块导轨两侧设有定位器机构连接孔，上梁模块导轨之间设有两条平行与导轨的避让槽，上梁模块主体两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨，压紧卡板导轨上设有挂钩支座和导轨锁；下梁模块包括下梁模块主体、下梁模块导轨、压紧卡板导轨、挂钩支座、导轨锁、定位支脚导轨和定位支脚，下梁模块主体为板状零件组成的I型结构，下梁模块主体靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的下梁模块导轨，下梁模块导轨两侧设有定位器机构连接孔，下梁模块导轨之间两条平行与于导轨的避让槽，下梁模块主体两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨，压紧卡板导轨上设有挂钩支座和导轨锁；下梁模块主体下表面设有平行于地面的定位支脚导轨，定位支脚导轨上装有可沿导轨滑动的定位支脚，上、下梁模块两端头设置有模块对合面。

柱体单元主体和柱体单元导轨，柱体单元主体为板状零件组成的I型结构，柱体单元主体靠近产品一侧表面上设置有垂直于地面的柱体单元导轨，柱体单元导轨两侧设有定位器机构连接孔，柱体单元两端头设有模块对合面。

连接机构置于下部基础模块、上部基础模块、可重构梁模块、立柱模块的模块对合面上使各模块之间能够进行快速连接。

定位器机构包括角座、分离板、快插定位销及通用对接凸头，分离板下表面安装在下部导轨、上部导轨、上梁模块导轨、下梁模块导轨和柱体单元导轨上，分离板上表面设置有角座并且与角座下表面之间留有调整间隙，通用对接凸头平面一端与角座侧面连接，凸头一端与产品自带的连接器对接，分离板、角座和通用对接凸头组成的单元模块沿导轨滑动至对应的定位器机构连接孔处后利用快插定位销进行定位固定连接。

压紧卡板包含上挂钩、卡板主体和下耳片，上挂钩设置在卡板主体上方，并挂靠在上梁压紧卡板导轨的挂钩支座上，下耳片设置在卡板主体下方并落靠在下梁压紧卡板导轨的挂钩支座上,压紧卡板沿着压紧卡板导轨移动至需要定位压紧的工位。

使用该装配工装的装配方法，包括以下步骤：

1根据飞机活动翼面产品尺寸，评估出所需装配工装的长度及高度，然后选出适合的上、下梁模块与立柱模块并确定其数量，同时预备通用的下部基础模块和上部基础模块；

2将连接机构安装在各部件的模块对合面之上；

3用连接机构完成上梁模块对合以及下梁模块对合，组成工装的上、下梁；

4用连接机构完成多个柱体单元对合，组成工装的立柱；

5用连接机构完成下部基础模块、上部基础模块、上下梁模块、立柱模块之间的对合，构成整个工装框架；

6根据工装所需定位支脚间距，通过定位支脚导轨调整定位支脚位置。

7将定位器机构安装至下部导轨、上部导轨、上梁模块导轨、下梁模块导轨和柱体单元导轨上，沿导轨滑动至所需定位产品部件附近，将快插定位销与定位器机构连接孔进行定位固连，然后调装定位器机构中的通用对接凸头至理论位置，再将产品自带对接定位器与对接凸头对合，实现活动翼面产品装配。

有益效果：本发明提出一种模块化、可重构飞机活动翼面装配工装，针对目前同类装配工装问题，利用工装主体模块化设计解决活动翼面装配工装设计制造周期长的问题，利用连接机构使得模块可以进行快速重构，同时基础模块的通用性以及可重构梁模块、立柱模块的快速重构性，解决了试验件装配工装一次性使用浪费过大的问题，利用通用的定位器机构搭配专用连接器的形式解决了产品多样性导致的定位器机构各异的问题，进一步缩短了工装设计制造周期，该结构可以广泛适用于军、民机的外翼活动翼面、尾翼活动翼面等装配部件，非常具有应用前景。

附图说明

图1一种模块化、可重构飞机活动翼面装配工装示意图

图2下部基础模块示意图

图3上部基础模块示意图

图4上梁模块示意图

图5下梁模块示意图

图6柱体单元示意图

图7定位器机构示意图

图8压紧卡板示意图

图9内后襟翼装配工装示意图

图10内襟翼装配工装示意图

图11副翼装配工装示意图

图中编号说明：1、下部基础模块；2、上部基础模块；3、可重构梁模块；4、立柱模块；5、连接机构；6、定位器机构；7、压紧卡板；8、上梁模块；9、下梁模块；10、下部主体；11、下部导轨；12、移动轮组机构；13、定位器机构连接孔；14、模块对合面；15、上部主体；16、上部导轨；17、压紧卡板导轨；18、挂钩支座；19、导轨锁；20、避让槽；21、上梁模块主体；22、上梁模块导轨；23、下梁模块主体；24、下梁模块导轨；25、定位支脚导轨；26、定位支脚；27、柱体单元；28、柱体单元主体；29、柱体单元导轨；30、角座；31、分离板；32、快插定位销；33、通用对接凸头；34、连接器；35、产品部件；36、上挂钩；37、卡板主体；38、下耳片；

具体实施方式

参见图1～图8，一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,包括下部基础模块1、上部基础模块2、可重构梁模块3、立柱模块4、连接机构5、定位器机构6、压紧卡板7，可重构梁模块3包括多个不同尺寸的上梁模块8和下梁模块9，多个上梁模块8通过连接机构5拼装组合成工装的上梁，多个下梁模块9通过连接机构5拼装组合成工装的下梁，立柱模块4包括多个柱体单元27，柱体单元27通过连接机构5拼装成工装上下梁之间的立柱，上部基础模块2为L型结构，其一端通过连接机构5与上梁端面连接，另一端通过连接机构5与立柱端面连接，下部基础模块1为倒T字型结构，其一端通过连接机构5与下梁端面连接，另一端通过连接机构5与立柱端面连接，下部基础模块1、上部基础模块2、可重构梁模块3、立柱模块4拼装组合成矩形工装框架结构，定位器机构6设置在工装上、下梁和立柱靠近产品一侧的表面上，压紧卡板7则安装在上下梁之间，对产品进行定位压紧。

下部基础模块1包括下部主体10、下部导轨11和移动轮组机构12，下部主体10为板状零件组成的倒T字型结构，下部主体10两侧设有移动轮组机构12，下部主体10靠近产品一侧表面上设置有垂直于地面的下部导轨11，下部导轨11两侧设有定位器机构连接孔13，下部主体10顶面和侧面设有互相垂直的分别与立柱和下梁端面连接的模块对合面14。

上部基础模块2包括上部主体15、上部导轨16、压紧卡板导轨17、挂钩支座18和导轨锁19，上部主体15为板状零件组成的L型结构，上部主体15靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的上部导轨16，上部导轨16两侧设有定位器机构连接孔13，上部导轨16之间设有一条与导轨平行的避让槽20，上部主体15两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨17，压紧卡板导轨17上设有挂钩支座18和导轨锁19，上部主体15的L型结构两端头设有互相垂直的分别与立柱、上梁端面连接的模块对合面14。

上梁模块8包括上梁模块主体21、上梁模块导轨22、压紧卡板导轨17、挂钩支座18和导轨锁19，上梁模块主体21为板状零件组成的I型结构，上梁模块主体21靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的上梁模块导轨22，上梁模块导轨22两侧设有定位器机构连接孔13，上梁模块导轨22之间设有一条平行与导轨的避让槽20，上梁模块主体21两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨17，压紧卡板导轨17上设有挂钩支座18和导轨锁19；下梁模块9包括下梁模块主体23、下梁模块导轨24、压紧卡板导轨17、挂钩支座18、导轨锁19、定位支脚导轨25和定位支脚26，下梁模块主体23为板状零件组成的I型结构，下梁模块主体23靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的下梁模块导轨24，下梁模块导轨24两侧设有定位器机构连接孔13，下梁模块导轨24之间设有一条平行与于导轨的避让槽20，下梁模块主体23两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨17，压紧卡板导轨17上设有挂钩支座18和导轨锁19；下梁模块主体23下表面设有平行于地面的定位支脚导轨25，定位支脚导轨25上装有可沿导轨滑动的定位支脚26，上、下梁模块两端头设置有模块对合面14。

柱体单元27包括柱体单元主体28和柱体单元导轨29，柱体单元主体28为板状零件组成的I型结构，柱体单元主体28靠近产品一侧表面上设置有垂直于地面的柱体单元导轨29，柱体单元导轨29两侧设有定位器机构连接孔13，柱体单元两端头设有模块对合面14。

连接机构5置于下部基础模块1、上部基础模块2、可重构梁模块3、立柱模块4的模块对合面14上使各模块之间能够进行快速连接。

一定位器机构6包括角座30、分离板31、快插定位销32及通用对接凸头33，分离板31下表面安装在下部导轨11、上部导轨16、上梁模块导轨22、下梁模块导轨24和柱体单元导轨上29，分离板31上表面设置有角座30并且与角座30下表面之间留有调整间隙，通用对接凸头33平面一端与角座侧面连接，凸头一端与产品部件35自带的连接器34对接，分离板31、角座30和通用对接凸头33组成的单元模块沿导轨滑动至对应的定位器机构连接孔13处后利用快插定位销32进行定位固定连接。

压紧卡板7包含上挂钩36、卡板主体37和下耳片38，上挂钩设置在卡板主体上方，并挂靠在上梁压紧卡板导轨17的挂钩支座18上，下耳片设置在卡板主体下方并落靠在下梁压紧卡板导轨17的挂钩支座18上,压紧卡板7沿着压紧卡板导轨17移动至需要定位压紧的工位。

一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装的装配方法，包括以下步骤：

1根据飞机活动翼面产品尺寸，评估出所需装配工装的长度及高度，然后选出适合的上梁模块8、下梁模块9与柱体单元27并确定其数量，同时预备通用的下部基础模块1和上部基础模块2；

2将连接机构5安装在各部件的模块对合面14之上；

3用连接机构5完成上梁模块8对合以及下梁模块9对合，组成工装的上、下梁；

4用连接机构5完成多个柱体单元27对合，组成工装的立柱；

5用连接机构5完成下部基础模块1、上部基础模块2、上梁模块8、下梁模块9、立柱模块4之间的对合，构成整个工装框架；

6根据工装所需定位支脚26间距，通过定位支脚导轨25调整定位支脚26位置。

7将定位器机构6安装至下部导轨11、上部导轨16、上梁模块导轨22、下梁模块导轨24和柱体单元导轨上29上，沿导轨滑动至所需定位产品部件35附近，将快插定位销32与定位器机构连接孔13进行定位固连，然后调装定位器机构6中的通用对接凸头33至理论位置，再将产品自带连接器34与通用对接凸头33对合，实现活动翼面产品装配。

实例1：

以内后襟翼装配工装为例，通过对该产品的尺寸分析，核算出该产品所需装配工装尺寸为：10000x3000x2000mm(长x宽x高)，参见图9，内后襟翼装配工装含有下部基础模块1、上部基础模块2、可重构梁模块3、立柱模块4、连接机构5、定位器机构6、压紧卡板7；下部基础模块1与可重构梁模块3中多个不同尺寸的下梁模块9构成了工装下部主体；上部基础模块2与可重构梁模块3中多个不同尺寸的上梁模块8构成了工装上部主体；下部基础模块1、上部基础模块2与立柱模块4构成了工装两侧主体，根据装配工装核算的长度尺寸，上梁由2个2m长度上梁模块与1个1m长度上梁模块构成，下梁由4个2m长度下梁模块与1个1m长度下梁模块构成，两侧立柱则通过在下部基础模块1、上部基础模块2之间增加1个0.5m长的立柱模块4中的柱体单元27构成；工装框架组合完毕之后，将定位器机构6安装在各模块靠近产品一侧的导轨上，用激光跟踪仪作为引导，将定位器机构6沿导轨滑动至所需定位的产品部件附近，再将定位器机构6中的通用对接凸头33进行精确调装至理论位置，并将定位器机构6中分离板31按照各模块定位器机构连接孔配制出对应定位孔，安装快插定位销32进行锁定。压紧卡板7则可任意悬挂在工装压紧卡板导轨17的挂钩支座18上，根据压紧需求沿导轨滑动至压紧工位之后关闭导轨锁19即可。实例2：

以内襟翼装配工装为例，通过对该产品的尺寸分析，核算出该产品所需装配工装尺寸为：6230x3000x2000mm(长x宽x高)，参见图10，内襟翼装配工装含有下部基础模块1、上部基础模块2、可重构梁模块3、立柱模块4、连接机构5、定位器机构6、压紧卡板7；下部基础模块1与可重构梁模块3中的下梁模块9构成了工装下部主体；上部基础模块2与可重构梁模块3中的上梁模块8构成了工装上部主体；下部基础模块1、上部基础模块2与立柱模块4构成了工装两侧主体，根据装配工装核算的长度尺寸，上梁由1个2m长度上梁模块构成，下梁由3个2m长度下梁模块构成，两侧立柱则通过在下部基础模块1、上部基础模块2之间增加1个0.5m长的立柱模块4中的柱体单元27构成；工装框架组合完毕之后，将定位器机构6安装在各模块靠近产品一侧的导轨上，用激光跟踪仪作为引导，将定位器机构6沿导轨滑动至所需定位的产品部件附近，再将定位器机构6中的通用对接凸头33进行精确调装至理论位置，并将定位器机构6中分离板31按照各模块定位器机构连接孔配制出对应定位孔，安装快插定位销32进行锁定。压紧卡板7则可任意悬挂在工装压紧卡板导轨17的挂钩支座18上，根据压紧需求沿导轨滑动至压紧工位之后关闭导轨锁19即可。实例3：

以副翼装配工装为例，通过对该产品的尺寸分析，核算出该产品所需装配工装尺寸为：4850x2250x2000mm(长x宽x高)，参见图11，副翼装配工装含有下部基础模块1、上部基础模块2、可重构梁模块3、连接机构5、定位器机构6、压紧卡板7；下部基础模块1与可重构梁模块3中的下梁模块9构成了工装下部主体；上部基础模块2构成了工装上部主体；下部基础模块1与上部基础模块2构成了工装两侧主体，根据装配工装核算的长度尺寸，下梁由2个2m长度下梁模块构成；工装框架组合完毕之后，将定位器机构6安装在各模块靠近产品一侧的导轨上，用激光跟踪仪作为引导，将定位器机构6沿导轨滑动至所需定位的产品部件附近，再将定位器机构6中的通用对接凸头33进行精确调装至理论位置，并将定位器机构6中分离板31按照各模块定位器机构连接孔配制出对应定位孔，安装快插定位销32进行锁定。压紧卡板7则可任意悬挂在工装压紧卡板导轨17的挂钩支座18上，根据压紧需求沿导轨滑动至压紧工位之后关闭导轨锁19即可。

Claims (8)

1.一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,其特征在于包括下部基础模块、上部基础模块、可重构梁模块、立柱模块、连接机构、定位器机构、压紧卡板，可重构梁模块包括多个不同尺寸的上梁模块和下梁模块，多个上梁模块通过连接机构拼装组合成工装的上梁，多个下梁模块通过连接机构拼装组合成工装的下梁，立柱模块包括多个柱体单元，柱体单元通过连接机构拼装成工装上下梁之间的立柱，上部基础模块为L型结构，其一端通过连接机构与上梁端面连接，另一端通过连接机构与立柱端面连接，下部基础模块为倒T字型结构，其一端通过连接机构与下梁端面连接，另一端通过连接机构与立柱端面连接，压紧卡板包含上挂钩、卡板主体和下耳片，上挂钩设置在卡板主体上方，并挂靠在上梁压紧卡板导轨的挂钩支座上，下耳片设置在卡板主体下方并落靠在下梁压紧卡板导轨的挂钩支座上,压紧卡板沿着压紧卡板导轨移动至需要定位压紧的工位，下部基础模块、上部基础模块、可重构梁模块、立柱模块拼装组合成矩形工装框架结构，定位器机构设置在工装上、下梁和立柱靠近产品一侧的表面上，压紧卡板则安装在上下梁之间，对产品进行定位压紧。

2.根据权利要求1所述一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,其特征在于所述的下部基础模块包括下部主体、下部导轨和移动轮组机构，下部主体为板状零件组成的倒T字型结构，下部主体两侧设有移动轮组机构，下部主体靠近产品一侧表面上设置有垂直于地面的下部导轨，下部导轨两侧设有定位器机构连接孔，下部主体顶面和侧面设有互相垂直且分别与立柱和下梁端面连接的模块对合面。

3.根据权利要求1所述一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,其特征在于所述的上部基础模块包括上部主体、上部导轨、压紧卡板导轨、挂钩支座和导轨锁，上部主体为板状零件组成的L型结构，上部主体靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的上部导轨，上部导轨两侧设有定位器机构连接孔，上部导轨之间设有一条与导轨平行的避让槽，上部主体两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨，压紧卡板导轨上设有挂钩支座和导轨锁，上部主体的L型结构两端头设有互相垂直的分别与立柱、上梁端面连接的模块对合面。

4.根据权利要求1所述一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,其特征在于所述的上梁模块包括上梁模块主体、上梁模块导轨、压紧卡板导轨、挂钩支座和导轨锁，上梁模块主体为板状零件组成的I型结构，上梁模块主体靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的上梁模块导轨，上梁模块导轨两侧设有定位器机构连接孔，上梁模块导轨之间设有两条平行与导轨的避让槽，上梁模块主体两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨，压紧卡板导轨上设有挂钩支座和导轨锁；下梁模块包括下梁模块主体、下梁模块导轨、压紧卡板导轨、挂钩支座、导轨锁、定位支脚导轨和定位支脚，下梁模块主体为板状零件组成的I型结构，下梁模块主体靠近产品一侧表面上设置有平行于地面的下梁模块导轨，下梁模块导轨两侧设有定位器机构连接孔，下梁模块导轨之间两条平行与于导轨的避让槽，下梁模块主体两侧面设有平行于地面的压紧卡板导轨，压紧卡板导轨上设有挂钩支座和导轨锁；下梁模块主体下表面设有平行于地面的定位支脚导轨，定位支脚导轨上装有可沿导轨滑动的定位支脚，上、下梁模块两端头设置有模块对合面。

5.根据权利要求1所述一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,其特征在于所述的柱体单元包括柱体单元主体和柱体单元导轨，柱体单元主体为板状零件组成的I型结构，柱体单元主体靠近产品一侧表面上设置有垂直于地面的柱体单元导轨，柱体单元导轨两侧设有定位器机构连接孔，柱体单元两端头设有模块对合面。

6.根据权利要求1所述一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,其特征在于所述的连接机构置于下部基础模块、上部基础模块、可重构梁模块、立柱模块的模块对合面上使各模块之间能够进行快速连接。

7.根据权利要求1所述一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装,其特征在于所述的定位器机构包括角座、分离板、快插定位销及通用对接凸头，分离板下表面安装在下部导轨、上部导轨、上梁模块导轨、下梁模块导轨和柱体单元导轨上，分离板上表面设置有角座并且与角座下表面之间留有调整间隙，通用对接凸头平面一端与角座侧面连接，凸头一端与产品自带的连接器对接，分离板、角座和通用对接凸头组成的单元模块沿导轨滑动至对应的定位器机构连接孔处后利用快插定位销进行定位固定连接。

8.一种模块化可重构飞机活动翼面装配工装的装配方法，其特征在于包括以下步骤：

8-1根据飞机活动翼面产品尺寸，评估出所需装配工装的长度及高度，然后选出适合的上、下梁模块与立柱模块并确定其数量，同时预备通用的下部基础模块和上部基础模块；

8-2将连接机构安装在各部件的模块对合面之上；

8-3用连接机构完成上梁模块对合以及下梁模块对合，组成工装的上、下梁；

8-4用连接机构完成多个柱体单元对合，组成工装的立柱；

8-5用连接机构完成下部基础模块、上部基础模块、上下梁模块、立柱模块之间的对合，构成整个工装框架；

8-6根据工装所需定位支脚间距，通过定位支脚导轨调整定位支脚位置；

8-7将定位器机构安装至下部导轨、上部导轨、上梁模块导轨、下梁模块导轨和柱体单元导轨上，沿导轨滑动至所需定位产品部件附近，将快插定位销与定位器机构连接孔进行定位固连，然后调装定位器机构中的通用对接凸头至理论位置，再将产品自带对接定位器与对接凸头对合，实现活动翼面产品装配。

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