CN103162539A - 一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，包括以下步骤：A、监控熔化炉内铝液量，所述铝液温度为720～760℃；B、当熔化炉内铝液量达到额定容量时，打开熔化炉放水口，使铝液从放水口经流槽、保温炉进水口转注至保温炉内；不转注时，熔化炉放水口保持关闭；C、保温炉的铝液达到额定容量时，关闭放水口。本发明转注方法中，熔化炉具备铝液存储与升温能力，其底部的放水口保持关闭状态，仅在转注时打开，实现铝液一次性转注，减少热量损失。
Description
技术领域
本发明涉及电工圆铝杆制备方法领域，特别地，涉及一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法。
背景技术
在电工圆铝杆行业，将铝原料熔化时都是采取单炉膛的冲天炉(竖式炉)，铝锭的熔化是经设置在炉膛内燃烧器烧灼铝锭表面产生的热量而直接升高铝锭的温度，当铝锭的温度升高至铝熔点时熔化为铝液，铝液不间断地经冲天炉的放水口转注至保温炉。
单炉膛冲天炉带来的问题如下：
1、铝液温度低：铝锭与铝液在同一炉膛，燃烧所产生的大部分热量直接被铝锭熔化消耗，加之铝液不间断地经冲天炉的放水口转注至保温炉，导致铝液温度难以持续升高，使得铝液温度只能达到670℃左右，易有铝液再凝固的可能；
2、能耗高：能耗达到72-78Nm3/t。
A、铝液温度低，铝液转注到保温炉后必须进行第二次升温至730-760℃，而保温炉的热效率一般只有冲天炉的50%左右。
B、冲天炉内的铝液从一直开放的放水口不停转注到保温炉，流槽散热严重。
C、冲天炉放水口和保温炉的进水口一直开启，热量跑漏损失大。
因此，在电工圆铝杆行业，缺少一种能耗低、效率高的转注方法。
发明内容
本发明目的在于提供一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，以解决能耗高、效率低的持续转注的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，包括以下步骤：
A、监控熔化炉内铝液量，所述铝液温度为720～760℃；
B、当熔化炉内铝液量达到额定容量时，打开熔化炉放水口，使铝液从放水口经流槽、保温炉进水口转注至保温炉内；不转注时，熔化炉放水口保持关闭；
C、保温炉的铝液达到额定容量时，关闭放水口。
优选的，在步骤A中，通过熔化炉炉门上的观察孔或者液位监测装置，监控熔化炉内铝液量。
优选的，在所述步骤C中，
当熔化炉内铝液量达到额定容量，两台保温炉中任一台具备受水条件时，打开熔化炉放水口，一次性向保温炉转注至额定容量时，关闭放水口。
优选的，两台保温炉交替进行一次性转注。
优选的，所述步骤A之前还包括：每次转注后，在熔化炉内留有额定容量1/6～1/3的铝液，保障铝锭浸没式熔化。
优选的，所述步骤A之前还包括：整个熔化过程中铝液储存在熔化炉内，铝锭浸没在熔化炉底部的铝液。
本发明具有以下有益效果：
1、热效率高：熔化炉底部的放水口保持关闭状态，仅在转注时打开，减少了热量损失；
2、转注效率高：在熔化炉内铝液量达到额定量后，将铝液一次性转注至保温炉内；
3、具备铝液存储能力：关闭放水口后，熔化炉内可积蓄一定量铝液，不但减少了热量损失，而且该部分铝液可作为浸泡铝锭的溶液，从而加速铝锭熔化过程。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例的熔化炉结构剖面图；
图2是本发明优选实施例的熔化炉结构俯视图；
图3是本发明优选实施例的熔化炉转注保温炉结构示意图；
其中，1、竖炉，2、熔化室，3、加热室，4、通道，5、主燃烧器，6、辅燃烧器，7、放水口，8、熔化炉，9、保温炉，10、流槽，11、炉门。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，包括以下步骤：
A、监控熔化炉内铝液量，所述铝液温度为720～760℃；
本实施例可以通过熔化炉炉门上的观测孔或者液位检测装置，监控熔化炉内铝液量。
熔化炉具备铝液储存与升温能力，并在不转注时关闭了放水口，使得炉内密封性好，铝液温度可达到目前冲天炉达不到的高温，能满足电工圆铝杆制备工艺要求。
B、当熔化炉内铝液量达到额定容量时，打开熔化炉放水口7，使铝液从放水口7经流槽10、保温炉进水口转注至保温炉9内；不转注时，熔化炉放水口7保持关闭；
当熔化炉8内铝液量达到额定容量时，则可打开放水口进行转注。
当熔化炉8的铝液产量为5～6t/h时，则每2h左右熔化的铝液可注满一个10t容量的保温炉。转注时间为25分钟左右，保障保温炉的工艺处理时间，可配合连续铸造生产线的不停工连铸，提高生产效率。
铝液可经过流槽10流入保温炉9内。因为铝液温度较高，流槽坡度可以较为平缓，约为5-14°，避免引起铝液的冲击翻滚，减少铝液与空气接触可能产生的氧化渣。
C、保温炉的铝液达到额定容量时，关闭放水口。
当熔化炉内铝液量达到额定容量，两台保温炉中任一台具备受水条件时，打开熔化炉放水口，一次性向保温炉转注至额定容量时，关闭放水口。两台保温炉可交替进行一次性转注。
优选的，可在每次转注后，熔化炉内留有额定容量1/6～1/3的铝液，保障熔化炉内的铝锭可实现浸没式熔化，提高热效率。
另外，在步骤A之前还包括：可将填充于与熔化室2相通的竖炉1中，从竖炉下移的铝锭浸没在熔化炉底部的高温铝液中，使得铝锭在铝液的高温环境中熔化。铝液和高温烟气可通过熔化室2和加热室3之间的通道4流通，从而达到液面平衡和烟气余热互通的目的。
并且，燃烧器只对加热室3的铝液进行加热，铝锭不与火焰直接接触，降低烧损率。燃烧器可包括加热室3内的主燃烧器5和熔化室2内的辅燃烧器6；可以只开启主燃烧器5，或者将主燃烧器5和辅燃烧器6同时开启。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、监控熔化炉内铝液量，所述铝液温度为720～760℃；
B、当熔化炉内铝液量达到额定容量时，打开熔化炉放水口，使铝液从放水口经流槽、保温炉进水口转注至保温炉内；不转注时，熔化炉放水口保持关闭；
C、保温炉的铝液达到额定容量时，关闭放水口。
2.根据权利要求1所述的一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，其特征在于，在步骤A中，通过熔化炉炉门上的观察孔或者液位监测装置，监控熔化炉内铝液量。
3.根据权利要求1所述的一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，其特征在于，在所述步骤C中，
当熔化炉内铝液量达到额定容量，两台保温炉中任一台具备受水条件时，打开熔化炉放水口，一次性向保温炉转注至额定容量时，关闭放水口。
4.根据权利要求1至3任一项所述的一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，其特征在于，两台保温炉交替进行一次性转注。
5.根据权利要求1至3任一项所述的一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，其特征在于，所述步骤A之前还包括：每次转注后，在熔化炉内留有额定容量1/6～1/3的铝液，保障铝锭浸没式熔化。
6.根据权利要求1至3任一项所述的一种电工圆铝杆制备过程中铝液转注的方法，其特征在于，所述步骤A之前还包括：整个熔化过程中铝液储存在熔化炉内，铝锭浸没在熔化炉底部的铝液中。
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