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CN102405436B - 带偏振片的层叠体、带支承体的显示装置用面板、显示装置用面板、显示装置及它们的制造方法 - Google Patents

带偏振片的层叠体、带支承体的显示装置用面板、显示装置用面板、显示装置及它们的制造方法 Download PDF

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CN102405436B CN201080006183.8A CN201080006183A CN102405436B CN 102405436 B CN102405436 B CN 102405436B CN 201080006183 A CN201080006183 A CN 201080006183A CN 102405436 B CN102405436 B CN 102405436B
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Abstract

本发明提供带偏振片的层叠体、带支承体的显示装置用面板、显示装置用面板、显示装置及它们的制造方法。该带偏振片的层叠体(10)具有：装置基板(12)，其具有第1主表面(12a)及第2主表面(12b)；支承基板(13)，其具有第1主表面(13a)及第2主表面(13b)；以及树脂层(14)，其存在与上述装置基板的第1主表面与上述支承基板的第1主表面之间；其中，在上述装置基板的第1主表面上存在有反射型偏振片(11)，与上述装置基板的存在有反射型偏振片的面相接触的上述树脂层的表面具有可剥离性。

Description

带偏振片的层叠体、带支承体的显示装置用面板、显示装置用面板、显示装置及它们的制造方法
技术领域
本发明涉及包含用于显示装置的带偏振片的装置基板的层叠体、包含该层叠体的带支承体的显示装置用面板、使用该带支承体的显示装置用面板而形成的显示装置用面板、包含该显示装置用面板的显示装置以及它们的制造方法。
背景技术
在液晶显示装置(LCD)、背投电视、前投影仪等图像显示装置、特别是数字照相机或移动电话等便携式显示装置的领域中，显示装置的轻量化、薄型化正成为重要的课题。
为了应对该课题，期望使显示装置中所使用的装置基板自身的板厚进一步变薄。在玻璃基板的情况下，作为使板厚变薄的通常方法，进行有在将显示装置用构件形成在玻璃基板的表面上之前或形成在玻璃基板的表面上之后使用氢氟酸等对玻璃基板进行蚀刻处理、根据需要进一步进行物理研磨并使其变薄的方法。
但是，当在将显示装置用构件形成在玻璃基板的表面上之前进行蚀刻处理等来使玻璃基板的板厚变薄时，玻璃基板的强度降低，挠曲量也增大。因此，产生了难以使用已有的显示装置用面板的制造生产线进行处理这样的问题。
另外，当在将显示装置用构件形成在玻璃基板的表面上之后进行蚀刻处理等来使玻璃基板的板厚变薄时，在将显示装置用构件形成在玻璃基板的表面上的过程中，产生了形成在玻璃基板的表面上的细小的划痕变明显的问题、即出现腐蚀坑(etchpit)这样的问题。
因此，以解决这种问题为目的，提出了将板厚薄的玻璃基板(以下，也称作“薄板玻璃基板”)与其他支承玻璃基板相粘贴在一起来作为玻璃层叠体、在该状态下实施用于制造显示装置的规定的处理、之后从薄板玻璃基板上剥离支承玻璃基板的方法等。
例如在专利文献1中，记载有如下的制造使用了产品用的玻璃基板的显示装置的方法，即，利用玻璃基板彼此的静电吸附力或真空吸附力来将产品用的玻璃基板与加强用玻璃基板粘贴在一起而一体化，从而制造使用了产品用的玻璃基板的显示装置。
例如在专利文献2中，记载有如下的液晶显示装置的制造方法，即，使用玻璃料系的粘接剂来粘接液晶显示装置的基板与支承体的端部、之后形成电极图案等，从而制造液晶显示装置。
例如在专利文献3中，记载有具有向两张玻璃基板的至少周缘部的端面附近照射激光来使上述两张玻璃基板熔合的工序的显示装置用基板的制造方法。
例如在专利文献4中，记载有在支承体上设有粘合材料层的基板输送用夹具上粘贴基板、通过液晶显示元件的制造工序来输送基板输送用夹具、从而对粘贴在基板输送用夹具上的基板依次进行液晶显示元件形成处理、在规定的工序结束后从基板输送用夹具上剥离基板的液晶显示装置的制造方法。
例如在专利文献5中，记载有液晶显示元件的制造方法，其特征在于，向在支承体上设有紫外线固化型粘合剂的夹具上粘接液晶显示元件用电极基板，对液晶显示元件用电极基板实施规定的加工之后，向紫外线固化型粘合剂照射紫外线，从而使上述紫外线固化型粘合剂的粘合力降低，从上述夹具上剥离上述液晶显示元件用电极基板。
例如在专利文献6中，记载有利用粘合材料将薄板暂时固定在支承板上、利用密封材料密封上述粘合材料的周缘部、输送暂时固定有薄板的支承板的输送方法。
例如在专利文献7中，记载有薄板玻璃层叠体，该薄板玻璃层叠体是将薄板玻璃基板与支承玻璃基板层叠而成，其特征在于，上述薄板玻璃与上述支承玻璃基板借助具有易可剥离性及非粘合性的有机硅树脂层而层叠。而且，记载有下述内容，即，在从薄板玻璃基板上剥离支承玻璃基板时，只要施加从支承玻璃基板向垂直方向拉开薄板玻璃基板的力即可，利用剃刀的刀刃等在端部开出剥离的小口，通过向层叠交界注入空气，从而能够更容易地进行剥离。
除了使如上所述的显示装置中所使用的玻璃基板自身的板厚进一步变薄的尝试以外，当然也存在有使构成液晶显示基板的除玻璃基板以外的构成构件的厚度变薄的方法。作为其中一个方法，存在有使液晶显示装置中所不可或缺的、在可见光区域表现出偏振光分离能力的偏振片(也称作偏振光分离元件)变薄的方法。通常，该偏振片是在形成液晶元件之后以形成在薄膜状的基材上的方式进行粘合的。因此，加上了基材薄膜的厚度。另一方面，在专利文献8中也提出了在玻璃基板上形成偏振片的方法。
专利文献1：日本特开2000-241804号公报
专利文献2：日本特开昭58-54316号公报
专利文献3：日本特开2003-216068号公报
专利文献4：日本特开平8-86993号公报
专利文献5：日本特开平9-105896号公报
专利文献6：日本特开2000-252342号公报
专利文献7：国际公开第2007/018028号单行本
专利文献8：日本特开2005-242080号公报
但是，在专利文献1所述的利用静电吸附力或真空吸附力来固定玻璃基板彼此的方法、专利文献2所述的使用玻璃料来固定玻璃基板的两端的方法、或者专利文献3所述的向周缘部的端面附近照射激光来使两张玻璃基板熔合的方法中，由于未隔着任何中间层来使玻璃基板彼此层叠密合，因此由于混入玻璃基板间的气泡或灰尘等异物而在玻璃基板上产生变形缺陷。因此，难以获得表面平滑的玻璃基板层叠体。
另外，在专利文献4～6所述的在玻璃基板之间配置粘合层等方法中，虽然能够避免如上所述的由混入玻璃基板间的气泡等引起的产生变形缺陷，但是难以分离两玻璃基板，在分离时薄板玻璃基板有可能破损。而且分离后的薄板玻璃基板上的粘合剂残留也成为问题。
与此相对，采用专利文献7所述的薄板玻璃层叠体，不容易产生如上所述的由混入玻璃基板间的气泡等引起的变形缺陷。另外，也能够剥离薄板玻璃基板与支承玻璃基板。而且解决了粘合剂残留在分离后的薄板玻璃基板上的问题。因此，本方法作为使显示装置中所使用的玻璃基板自身的板厚进一步变薄的方法是有效的。
接着，专利文献8所述的在玻璃基板上形成有偏振片的基板，主要是作为液晶投影装置的偏振光分离元件而制作的构件，是单独设置在光路中途的构件，将其用作基板而使其在滤色镜形成工序及TFT阵列形成工序中流动是不可能的。这是因为在上述两工序中输送基板时，以形成有偏振片的面与输送辊或金属托盘相接触的方式输送基板，因此偏振片与输送辊或金属托盘相接触，产生在偏振片上产生划痕的不良情况。另外，当在组合液晶元件之后在玻璃基板上直接形成偏振元件时，通过偏振片形成工序中的处理，滤色镜的有机物或液晶自身有可能劣化。
发明内容
本发明人为了解决上述课题反复进行了认真讨论，完成了本发明。
本发明涉及以下(1)～(14)。
(1)一种带偏振片的层叠体，该层叠体具有：装置基板，其具有第1主表面及第2主表面；支承基板，其具有第1主表面及第2主表面；以及树脂层，其存在于上述装置基板的第1主表面与上述支承基板的第1主表面之间；其中，在上述装置基板的第1主表面上存在有反射型偏振片，上述树脂层的与上述装置基板的存在有反射型偏振片的面相接触的表面具有可剥离性。
(2)根据(1)所述的带偏振片的层叠体，其中，上述反射型偏振片为线栅型偏振片。
(3)根据(2)所述的带偏振片的层叠体，其中，上述线栅型偏振片的金属细线的间距(Pm)为50～200nm，上述金属细线的宽度(Dm)与间距(Pm)的比值(Dm/Pm)为0.1～0.6。
(4)根据(1)～(3)中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，形成上述树脂层的树脂为从氟树脂、丙烯酸树脂、聚烯烃树脂、聚氨酯树脂及有机硅树脂中选择的至少一种树脂。
(5)根据(1)～(4)中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，上述树脂层的厚度为5～50μm。
(6)根据(1)～(5)中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，上述装置基板与上述支承基板由相同的材料构成，该装置基板与该支承基板的线膨胀系数之差为150×10-7/℃以下。
(7)根据(1)～(5)中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，上述装置基板与上述支承基板由不同的材料构成，该装置基板与该支承基板的线膨胀系数之差为700×10-7/℃以下。
(8)一种带支承体的显示装置用面板，其中，在(1)～(7)中任一项所述的带偏振片的层叠体的上述装置基板的第2主表面上具有显示装置用构件。
(9)一种显示装置用面板，其中，该显示装置用面板使用(8)所述的带支承体的显示装置用面板而形成。
(10)一种显示装置，其中，该显示装置使用9所述的显示装置用面板而形成。
(11)一种带偏振片的层叠体的制造方法，该带偏振片的层叠体为(1)～(7)中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，该带偏振片的层叠体的制造方法具有以下工序：偏振片形成工序，其在上述装置基板的第1主表面上形成反射型偏振片；树脂层形成工序，其在上述支承基板的第1主表面上形成具有可剥离性表面的树脂层；密合工序，其将上述带反射型偏振片的装置基板与上述带树脂层的支承基板层叠起来，使上述树脂层的可剥离性表面与上述装置基板的存在有反射型偏振片的面密合。
(12)一种带支承体的显示装置用面板的制造方法，其中，该带支承体的显示装置用面板的制造方法具有(11)所述的制造方法中的工序以及在所获得的带偏振片的层叠体的上述装置基板的第2主表面上形成显示装置用构件的工序。
(13)一种显示装置用面板的制造方法，其中，该显示装置用面板的制造方法具有(12)所述的制造方法中的工序以及将所获得的带支承体的显示装置用面板中的上述装置基板的存在有反射型偏振片的面与上述树脂层的可剥离性表面剥离的剥离工序。
(14)一种显示装置的制造方法，其中，该显示装置的制造方法具有(13)所述的制造方法中的工序以及使用所获得的显示装置用面板来获得显示装置的工序。通过本发明所获得的层叠体，能够提供一种能够制作比以往的显示装置薄的显示装置的带偏振片的层叠体。
另外，能够提供一种在装置基板与支承基板之间不存在气泡或灰尘等异物地、能够简单且经济地制造如上所述的带偏振片的层叠体的方法。
另外，以提供一种包含这种带偏振片的层叠体的带支承体的显示装置用面板为目的。
另外，能够提供使用这种带支承体的显示装置用面板而形成的显示装置用面板及显示装置。
而且，能够提供制造这种带支承体的显示装置用面板、显示装置用面板及显示装置的方法。
附图说明
图1是表示本发明的带偏振片的层叠体的实施方式的概略剖视图。
图2是表示图1的实施方式的概略主视图。
图3是表示带偏振片的装置基板的实施方式的概略立体图。
图4是表示带偏振片的装置基板的另一实施方式的概略立体图。
图5是用于说明在卷状装置基板上形成凸条的过程的概略剖视图。
图6是用于说明实施例2的带凸条的装置基板的实施方式的概略主视图。
图7是用于说明实施例2的蒸镀条件的概略剖视图。
具体实施方式
使用附图来说明本发明的带偏振片的层叠体的实施方式。
图1是表示本发明的带偏振片的层叠体(以下，也简称作“层叠体”)的实施方式的概略剖视图。
图2是从本实施方式的装置基板的第2主表面侧俯视的概略主视图。但是，为了便于理解，图2仅标记了装置基板的第1主表面、支承基板的第1主表面及反射型偏振片。
本实施方式的层叠体10具有装置基板12、支承基板13、树脂层14，树脂层14存在于装置基板12的第1主表面12a与支承基板13的第1主表面13a之间。另外，在装置基板12的第1主表面12a上存在有反射型偏振片11。
树脂层14固定在支承基板13的第1主表面13a上，与装置基板12的存在有反射型偏振片11的面紧密接合。另外，树脂层14相对于装置基板12的存在有反射型偏振片11的面具有可剥离性。在此，装置基板12所具有的两个主表面中的靠支承基板13侧(树脂层14侧)的主表面为第1主表面12a，相反侧的主表面为第2主表面12b。而且，支承基板13所具有的两个主表面中的装置基板12侧(存在有树脂层14的侧)的主表面为第1主表面13a，相反侧的主表面为第2主表面13b。
接着，分别说明本发明的层叠体所具有的装置基板、支承基板、树脂层及存在于装置基板的第1主表面上的反射型偏振片。
说明本发明的装置基板。
装置基板的厚度、形状、大小、物理特性(热收缩率、表面形状、耐药品性等)、组成等并不特别受到限制，例如可以与以往的显示装置用的玻璃基板相同。另外，也可以是树脂制的基板。
装置基板的厚度并不特别受到限制，但是优选为不满0.7mm，更优选为0.5mm以下，进一步优选为0.4mm以下。另外，优选为0.05mm以上，更优选为0.07mm以上，进一步优选为0.1mm以上。
装置基板的形状并不特别受到限制，但是优选为矩形。在此，矩形实质上为大致矩形，也包含切掉了周边部的角(切角)的形状。
装置基板的大小并不特别受到限制，但是例如矩形的情况下，可以为100mm～2000mm×100mm～2000mm，优选为500mm～1000mm×500mm～1000mm。
即使是这种优选的厚度及优选的大小，本发明的层叠体也能够容易地将带偏振片的装置基板与支承基板剥离。
装置基板的热收缩率、表面形状、耐药品性等特性也并不特别受到限制，因所制造的显示装置的种类而不同。
但是，优选装置基板的热收缩率较小。具体来说，如果装置基板为玻璃，则优选使用作为热收缩率的指标的线膨胀系数为150×10-7/℃以下的基板，更优选为100×10-7/℃以下，进一步优选线膨胀系数为45×10-7/℃以下。如果装置基板为合成树脂，则优选使用700×10-7/℃以下的基板，更优选为650×10-7/℃以下，进一步优选为500×10-7/℃以下。其理由是因为，当热收缩率较大时难以制作高精细的显示装置。另外，在装置基板为玻璃的情况及为合成树脂的情况下，均优选装置基板的线膨胀系数为5×10-7/℃以上。
另外，在本发明中，线膨胀系数是指日本工业标准JISR3102(1995年)中规定的线膨胀系数。
在装置基板为玻璃制的情况下，其组成可以与例如以往所公知的含有碱性金属氧化物的玻璃或者无碱玻璃相同。其中，由于热收缩率较小，因此优选为无碱玻璃。
另一方面，在树脂制基板的情况下，只要是具有透明性的树脂，就不特别受到限制。但是，作为优选应用本发明的层叠体的用途，为液晶显示装置。因此，优选使用如下树脂，其为由聚酯、聚碳酸酯、聚芳酯、聚醚砜、聚(环)烯烃等热塑性树脂或者环氧、透明聚酰亚胺、丙烯酸等热固化性树脂构成的树脂，且其具有光学各向同性。
接着，说明本发明的支承基板。
支承基板隔着树脂层支承装置基板，加强装置基板的强度。
支承基板的厚度、形状、大小、物理特性(热收缩率、表面形状、耐药品性等)、组成等并不特别受到限制。
支承基板的厚度并不特别受到限制，但是必须是能够用现行的显示装置用面板的制造生产线对本发明的层叠体进行处理的厚度。
例如优选为0.1mm～1.1mm的厚度，更优选为0.3mm～0.8mm，进一步优选为0.4mm～0.7mm。
例如，在将现行的制造生产线设计为能处理厚度0.5mm的基板的情况下，当装置基板的厚度为0.1mm时，将支承基板的厚度与树脂层的厚度之和设为0.4mm。另外，将现行的制造生产线设计为能处理厚度0.7mm的玻璃基板是最普遍的，例如如果装置基板的厚度为0.4mm，则将支承基板的厚度与树脂层的厚度之和设为0.3mm。
优选支承基板的厚度比上述装置基板的厚度厚。
支承基板的形状并不特别受到限制，但是优选为矩形。在此，矩形实质上为大致矩形，也包含切掉了周边部的角(切角)的形状。
支承基板的大小并不特别受到限制，但是优选为与装置基板的大小相同的程度，优选比上述装置基板稍微大(纵向或横向分别大0.05mm～10mm左右)。理由是因为，能够容易防止在制造显示装置用面板的定位销等定位装置与装置基板接触而损坏装置基板的端部、以及能够更容易地进行装置基板与支承基板的剥离。
在此，纵向是指图2中装置基板的短边方向、箭头Xa的方向，横向是指图2中装置基板的长边方向、箭头Xb的方向。
支承基板的线膨胀系数可以与装置基板的线膨胀系数实质上相同，也可以不同。当实质上相同时，在对本实施方式的层叠体进行热处理时，在装置基板或支承基板上难以产生翘曲这一点上是优选的。
装置基板与支承基板由相同的材料构成，优选该装置基板与该支承基板的线膨胀系数之差为150×10-7/℃以下，更优选为100×10-7/℃以下，进一步优选为50×10-7/℃以下。
装置基板与支承基板由不同的材料构成，优选该装置基板与该支承基板的线膨胀系数之差为700×10-7/℃以下，更优选为650×10-7/℃以下，进一步优选为500×10-7/℃以下。
支承基板的材料并不特别受到限制，可以是玻璃制、合成树脂制、金属制等，只要是能够支承装置基板的具有刚性的物质，其材料就不受限制。
当作为支承基板的材料采用玻璃时，其组成可以与例如含有碱性金属氧化物的玻璃、无碱玻璃相同。其中，由于热收缩率较小，因此优选为无碱玻璃。
当作为支承基板的材料采用塑料(合成树脂)时，其种类并不特别受到限制，例如例示有聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚(环)烯烃树脂、聚碳酸酯树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂、聚酰胺树脂、聚芳酰胺树脂、聚醚砜树脂、聚醚酮树脂、聚醚醚酮树脂、聚萘二甲酸乙二醇酯树脂、聚环氧树脂、聚丙烯酸树脂、各种液晶聚合物树脂、有机硅树脂等。
当作为支承基板的材料采用金属时，其种类并不特别受到限制，例如例示有不锈钢、铜等。
接着，说明本发明的树脂层。
在本发明的层叠体中，树脂层固定在上述支承基板的第1主表面上。而且，树脂层与上述装置基板的存在有反射型偏振片的面紧密接合，但是该树脂层能够容易地剥离。即，树脂层相对于存在有反射型偏振片的面以一定程度的结合力相结合，但是以在剥离时不给反射型偏振片施加不良影响地、能够容易地剥离的程度的结合力相结合。例如，在剥离时，能够不损伤反射型偏振片的构造地、而且不在反射型偏振片表面上产生树脂残留地进行剥离。在本发明中，将树脂层表面的能够容易剥离的性质称作可剥离性。
在本发明的层叠体中，优选装置基板的存在有反射型偏振片的面与树脂层不是利用如粘接剂所具有的粘接力相粘接的，而是借助由固体分子间的范德华力引起的力、即密合力相粘接。
另一方面，树脂层与上述支承基板的第1主表面的结合力相对高于树脂层与存在有反射型偏振片的面的结合力。在本发明中，将树脂层与装置基板的存在有反射型偏振片的面的结合称作密合，将树脂层与支承基板的第1主表面的结合称作固定。另外，以下，也将装置基板的存在有反射型偏振片的面简称作装置基板表面或装置基板的第1主表面。
树脂层的厚度并不特别受到限制，但是优选为5μm～50μm，更优选为5μm～30μm，进一步优选为7μm～20μm。这是因为，当树脂层的厚度处于这种范围时，装置基板表面与树脂层的密合充分。另外，这是因为，即使夹设有气泡或异物，也能够抑制装置基板产生变形缺陷。另外，当树脂层的厚度过厚时，在形成树脂层时需要时间及材料，因此是不经济的。
另外，树脂层也可以由两层以上构成。在该情况下，“树脂层的厚度”是指所有层的合计厚度。
另外，在树脂层由两层以上构成的情况下，形成各个层的树脂的种类也可以不同。
树脂层优选其可剥离性表面的表面张力为30mN/m以下，更优选为25mN/m以下，进一步优选为22mN/m以下。另外，树脂层优选其可剥离性表面的表面张力为15mN/m以上。这是因为，当为这种表面张力时，能够更容易地将树脂层从装置基板表面剥离，同时树脂层与装置基板表面的密合也充分。
另外，优选树脂层由玻化转变点低于室温(25℃左右)或者没有玻化转变点的材料构成。这是因为，这样会成为非粘性的树脂层，具有更高的可剥离性，能够更容易地将树脂层从装置基板表面剥离，同时树脂层与装置基板表面的密合也充分。
另外，优选树脂层具有耐热性。这是因为，例如当在上述装置基板的第2主表面上形成显示装置用构件时，能够向热处理供给本发明的层叠体。
另外，当树脂层的弹性模量过高时，由于具有树脂层与装置基板表面的密合性降低的倾向，因此不优选。另外，当弹性模量过低时，可剥离性降低。
形成树脂层的树脂的种类并不特别受到限制。例如能够列举氟树脂、丙烯酸树脂、聚烯烃树脂、聚氨酯树脂及有机硅树脂。也能够混合使用几种树脂。其中，优选有机硅树脂。这是因为，有机硅树脂耐热性优良，而且，相对于装置基板的可剥离性优良。而且，这是因为，当在支承基板表面上使固化性有机硅树脂固化而形成有机硅树脂层时，根据与支承基板表面的硅烷醇间的缩合反应，易于在支承基板上固定树脂层。有机硅树脂层在例如即使以300℃～400℃左右处理1小时左右、可剥离性也基本上不劣化这一点上也是优选的。
另外，树脂层在有机硅树脂中优选剥离纸用的固化性有机硅的固化物。剥离纸用有机硅以在分子内包含直链状的二甲聚有机硅氧烷的有机硅为主剂。使用催化剂、光聚合引发剂等使包含该主剂与交联剂的组合物在上述支承基板的表面(第1主表面)上固化而形成的树脂层，具有优良的可剥离性，因此优选。另外，由于柔软性高，因此即使在装置基板与树脂层之间混入气泡或灰尘等异物，也能够抑制装置基板产生变形缺陷。
这种剥离纸用有机硅根据其固化机构而分类为缩合反应型有机硅、加成反应型有机硅、紫外线固化型有机硅及电子束固化型有机硅，能够使用任意一种有机硅。在这些之中，优选加成反应型有机硅。这是因为，容易进行固化反应、形成树脂层时的可剥离性程度良好，耐热性也高。
另外，剥离纸用有机硅在形态上具有溶剂型、乳液型及无溶剂型，也能够使用任意一种类型的有机硅。在这些有机硅中，优选无溶剂型。这是因为，在生产性、安全性、保护环境特性方面优良。而且，这是因为，由于不包含在形成树脂层时进行的固化工序中、即加热固化、紫外线固化或电子束固化时产生气泡的溶剂，因此在树脂层中气泡难以残留。
另外，作为剥离纸用有机硅，具体来说，作为市场上销售的商品名或型号，能够列举KNS-320A、KS-847(均为信越有机硅公司制造)、TPR6700(GE东芝有机硅公司制造)、乙烯有机硅“8500”(荒川化学工业株式会社制造)与甲基氢聚硅氧烷“12031”(荒川化学工业株式会社制造)的组合、乙烯有机硅“11364”(荒川化学工业株式会社制造)与甲基氢聚硅氧烷“12031”(荒川化学工业株式会社制造)的组合、乙烯有机硅“11365”(荒川化学工业株式会社制造)与甲基氢聚硅氧烷“12031”(荒川化学工业株式会社制造)的组合等。
另外，KNS-320A、KS-847及TPR6700为预先含有主剂与交联剂的有机硅。
另外，优选形成树脂层的有机硅树脂具有有机硅树脂层中的成分难以向装置基板迁移的性质、即低有机硅迁移性。
接着，说明本发明的反射型偏振片。
偏振片为液晶显示装置、背投电视、前投影仪等图像显示装置中必须使用的、在可见光区域中表示偏振光分离能力的元件。在偏振片(也称作偏振光分离元件)中，有吸收型偏振片及反射型偏振片。
吸收型偏振片是例如使碘等二向色性色素在树脂薄膜中取向的偏振片，耐热性低。
另一方面，反射型偏振片具有通过使不入射到偏振片而反射的光再次入射到偏振片而能够提高光的利用效率的特征。因此，以LCD等的高亮度化为目的，反射型偏振片的需求正在提高。
作为反射型偏振片，有由双折射树脂层叠体构成的直线偏振片、胆甾型液晶构成的圆偏振片、线栅型偏振片。其中，出于显示装置的薄型化这样的本发明的目的，特别优选线栅型偏振片。
线栅型偏振片具有在透光性基板上相互平行并以恒定的间距排列有多个金属细线的构造。当金属细线的间距比入射光的波长充分短时，入射光中的、具有与金属细线的长度方向正交的电场矢量的成分(即p偏振光)透过，具有与金属细线的长度方向平行的电场矢量的成分(即s偏振光)被反射。
图3及图4是作为在装置基板的第1主表面上形成有线栅型偏振片的本发明的层叠体的一部分的带偏振片的装置基板的概略立体图。
作为在可见光区域表现出偏振光分离能力的线栅型偏振片，能够列举如图3所示的在装置基板32的第1主表面32a上以规定的宽度、间距及长度形成有金属细线35的线栅型偏振片；如图4所示的以规定的宽度、间距、高度、长度形成在装置基板42的第1主表面42a上的多个凸条46的上部被由金属材料构成的膜47覆盖而构成金属细线的线栅型偏振片；以及在基板装置的第1主表面上以规定的宽度、间距及高度形成有金属细线及低反射率构件(SiO2等)的线栅型偏振片等。
接着，说明线栅型偏振片的金属细线的形状。优选金属细线的高度Hm为30nm～200nm，更优选为40nm～150nm。只要是该高度，就能够特别是在短波长区域中抑制s偏振光透过，线栅型偏振片能够发挥充分高的偏振光分离能力。另外，由于抑制了由金属细线引起的衍射现象的产生，因此能够抑制偏振片的透过率降低。
线栅型偏振片的基本功能由金属细线的宽度Dm与间距Pm决定。如图3及图4所示，金属细线的宽度Dm为与金属细线的长度Lm方向正交的方向的距离，金属细线的间距Pm为金属细线的宽度方向的重复距离。优选金属细线的宽度Dm与间距Pm之比(Dm/Pm)的比值为0.1～0.6，更优选为0.2～0.5。通过将Dm/Pm的比值设为0.1以上，线栅型偏振片表现出对于从表面(形成有金属细线的面)侧入射的光进一步高的偏振度。通过将Dm/Pm的比值设为0.6以下，p偏振光透过率进一步提高。
优选金属细线的间距Pm为300nm以下，更优选为50nm～200nm以下。通过将金属细线的间距Pm设为300nm以下，线栅型偏振片示出了充分高的反射率、以及即使在400nm附近的短波长区域也充分高的偏振光分离能力。另外，抑制了由衍射引起的着色现象。
更优选金属细线的宽度Dm为10nm～120nm，当进一步考虑到在凸条的上部利用蒸镀来进行金属层的形成时的容易性时，特别优选30nm～100nm。
金属细线的材料只要是具有充分的导电性的金属材料即可，优选除了导电性以外也考虑了耐腐蚀性等特性的材料。作为金属材料，能够列举金属单体、合金、含有掺杂物或规定量以下的杂质的金属等。例如能够列举铝、银、铬、镁、铝系合金、银系合金等。另外，也能够使用作为掺杂物等包含碳等非金属元素的金属。出于相对于可见光的反射率高、可见光的吸收少、并且具有较高的导电率这一点，优选铝、铝系合金、银、铬、镁，特别优选铝或铝系合金。
另外，金属细线可以直接形成在装置基板的第1主表面上，也可以隔着金属氧化物等的基底层。另外，如上所述，也可以形成在形成于装置基板的第1主表面上的由树脂等材料构成的凸条形成层的凸条表面上。
通过在这种本发明的层叠体中的上述带偏振片的装置基板的第2主表面上形成显示装置用构件，能够获得带支承体的显示装置用面板。
显示装置用构件是指，在以往的液晶显示装置用的装置基板的表面所具有的保护层、TFT阵列(以下简称作“阵列”)、滤色器、液晶、由氧化铟锡(ITO)或氧化锌等构成的透明电极、各种电路图案等。
在本发明的带支承体的显示装置用面板中，例如也包含借助密封材料等使在装置基板的第2主表面上形成有阵列的本发明的带支承体的显示装置用面板的阵列形成面、与在装置基板的第2主表面上形成有滤色器的另一本发明的带支承体的显示装置用面板的滤色器形成面相粘贴的形态。
另外，根据这种带支承体的显示装置用面板，能够获得显示装置用面板。从固定在支承基板上的树脂层剥离带支承体的显示装置用面板的装置基板，能够获得显示装置用面板及显示装置。作为显示装置，能够列举液晶显示装置。作为液晶显示装置，能够列举TN型、STN型、FE型、TFT型、MIM型。
接着，说明本发明的层叠体的制造方法。
本发明的层叠体的制造方法并不特别受到限制，优选为以下述层叠体的制造方法制造层叠体，即，该层叠体的制造方法具有在上述装置基板的第1主表面上形成反射型偏振片的偏振片形成工序、在上述支承基板的第1主表面上形成具有可剥离性表面的树脂层的树脂层形成工序、层叠上述带反射型偏振片的装置基板与上述带树脂层的支承基板而使上述树脂层的可剥离性表面与上述装置基板的存在有反射型偏振片的面紧密接合的密合工序。以下，将这种制造方法也称作“本发明的制造方法”。
本发明的制造方法中的上述装置基板及上述支承基板自身的制造方法并不特别受到限制。能够分别使用以往公知的方法来进行制造。例如在基板为玻璃制的情况下，例如在熔解以往公知的玻璃原料作为熔融玻璃之后，利用浮法、熔融法、下拉(down draw)法、流孔下引(slot down)法、再曳引法(redraw)法等能够成形为板状，从而获得玻璃制基板。
说明本发明的制造方法中的偏振片形成工序。
作为在装置基板上形成线栅型偏振片的方法，并不特别受到限制。例如能够采用下面列举的2种方法。一种是在将金属薄膜形成在装置基板上之后、使用光刻法形成金属细线的方法。而且，另一种是在装置基板上形成具有凸条的树脂层、在该凸条的上部利用蒸镀或CVD等方法形成金属层、形成金属细线的方法。
作为在装置基板上形成具有凸条的树脂层的方法，能够列举压印法(光压印法、热压印法)，出于能够生产率良好地形成凸条这一点以及能够高精度地转印模具的槽这一点，特别优选光压印法。
光压印法例如是通过电子束描绘与蚀刻的组合来制作相互平行并以规定的间隔形成有多个槽的模具、将该模具的槽转印到涂布于任意基材的表面上的光固化性组合物上、同时使该光固化性组合物光固化而形成具有凸条的树脂层的方法。
具体来说，经由下述工序(A)～(D)来进行光压印法的凸条的制作。
(A)将光固化性组合物涂布在装置基板的第1主表面上的工序。
(B)将以规定的间隔形成有相互平行的多个槽的模具以槽与光固化性组合物相接触的方式按压在光固化性组合物上的工序。
(C)在将模具按压在光固化性组合物上的状态下照射放射线(紫外线、电子束等)而使光固化性组合物固化、制作具有与模具的槽对应的多个凸条的树脂层的工序。
(D)从具有多个凸条的树脂层剥离模具的工序。
具体来说，经由下述工序(E)～(G)来进行热压印法的凸条的制作。
(E)在装置基板的第1主表面上形成热塑性树脂的被转印膜的工序、或者制作热塑性树脂的被转印薄膜的工序。
(F)将以规定的间隔形成有相互平行的多个槽的模具以槽与被转印膜或被转印薄膜相接触的方式按压在加热到热塑性树脂的玻璃化转变温度(Tg)或熔点(Tm)以上的被转印膜或被转印薄膜上、制作具有与模具的槽对应的多个凸条的树脂层的工序。
(G)将具有多个凸条的树脂层冷却到比Tg或Tm低的温度而从模具剥离基材的工序。
在利用压印法形成凸条之后，从多个凸条的斜上方蒸镀金属材料，从而形成金属细线。作为蒸镀法，能够列举真空蒸镀法、溅射法、离子镀法等物理蒸镀法。
另外，在装置基板的厚度非常薄的情况下，例如0.1mm以下的情况下，能够呈卷状卷取装置基板自身。因此，将暂时呈卷状卷取的装置基板设置在送出辊上，连续地送出装置基板，使用偏振片用树脂涂布部件在装置基板的第1主表面上形成偏振片用树脂层。之后，使上述偏振片用树脂层与在曲面上具有凹条的圆柱状辊紧密接触，使凸条转印到偏振片用树脂层上，形成具有凸条的偏振片用树脂层。此时，如果在具有凸条的偏振片用树脂层中使用活性能量射线固化性树脂等，则在与上述圆柱状辊紧密接触的阶段，从装置基板的相反侧(凸条的偏振片用树脂层形成面的相反侧)照射紫外线等，就能够更可靠地固定所赋予的凸条的形状，是优选的。在赋予了上述凸条之后，将赋予有具有凸条的偏振片用树脂层的装置基板卷取在卷取辊上。
然后，接着在连续蒸镀装置的送出部上设置上述卷取辊，连续地送出上述装置基板，在凸条的上部蒸镀金属材料。利用上述工序，在装置基板的第1主表面上连续地形成线栅型偏振片。最后，适当地切割连续地形成有线栅型偏振片的装置基板，使其成为单片状，从而能够以非常高的生产率制造带线栅型偏振片的装置基板。
作为在卷状的装置基板上形成线栅型偏振片的方法，根据生产率的高度，特别优选光压印法。图5是表示利用光压印法在卷状的装置基板上形成具有凸条的偏振片用树脂层的方法的示意图。该制造方法由装置基板供给部件51、偏振片用树脂(指上述光固化性组合物，以下同)涂布部件52、轧辊53、将具有凸条的平板状模具粘贴在辊曲面上的凹印辊54、偏振片用树脂固化部件55、剥离辊56、装置基板的卷取部件57构成。
装置基板供给部件51向偏振片用树脂涂布部件52送出卷状的装置基板，由装置基板送出辊51a、用于剥离装置基板的保护薄膜的剥离辊51b、用于卷取所剥离的保护薄膜的卷取辊51c构成。
偏振片用树脂涂布部件52是通过在装置基板的第1主表面上涂布偏振片用树脂来形成偏振片用树脂层的装置，由供给偏振片用树脂的偏振片用树脂供给源52a、涂布头52b、在涂布时卷挂并支承装置基板的涂布辊52c、用于从偏振片用树脂供给源52a向涂布头52b供给偏振片用树脂的配管52d、泵52e构成。
凹印辊54是在涂布于装置基板的第1主表面上的偏振片用树脂层上形成凸条的装置，凹印辊54呈圆柱状的形状，在凹印辊54的曲面上形成有翻转了形成于偏振片树脂层的凸条的形状的、规则的细微凹凸图案。要求该细微凹凸图案具有形状精度、机械强度、平坦性等。作为细微凹凸图案的形状，期望为矩形。
另外，作为这种凹印辊54的材质，优选为金属制或树脂制。
作为位于凹印辊54的曲面上的规则的细微凹凸图案的形成方法，能够采用利用金刚石刀具的切削加工来形成的方法、利用光蚀刻、电子束描绘、激光加工等来进行形成的方法。另外，也能够采用在板厚薄的金属制板状体的表面上利用光蚀刻、电子束描绘、激光加工、光刻造型法等形成细微凹凸图案、将上述板状体缠绕固定在作为凹印辊54的基材的圆柱状辊的曲面上来形成凹印辊54的方法。另外，也能够采用在比金属易于加工的材料的板状体的表面上利用光蚀刻、电子束描绘、激光加工、光刻造型法等形成细微凹凸图案的翻转模具、使用电铸在板厚薄的金属制板状体的表面上形成细微凹凸图案、将上述板状体缠绕固定在凹印辊54的基材的曲面上来形成凹印辊54的方法。
优选在凹印辊54的曲面上实施脱模处理。这样，通过在凹印辊54的曲面上实施脱模处理，能够良好地维持细微凹凸图案的形状。作为脱模处理，能够采用公知的各种方法、例如氟树脂的涂布处理。另外，优选在凹印辊54上设有驱动部件。
轧辊53是与凹印辊54成对地按压装置基板同时进行辊压成形加工的装置，要求具有规定的机械强度、圆度等。当轧辊53的表面的纵弹性系数(杨氏模量)过小时，辊成形加工不充分，当过大时，对灰尘等异物的卷入时较敏感，容易产生缺点，因此优选设为适当的值，例如优选为4MPa～100MPa。另外，优选在轧辊53上设有驱动部件。轧辊53沿与凹印辊54相反的方向旋转。优选凹印辊54与轧辊53的旋转速度同步。
为了在凹印辊54与轧辊53之间施加规定的按压力，优选在凹印辊54与轧辊53的任意一个上设置加压部件。优选在凹印辊54与轧辊53的任意一个上设置能够准确地控制凹印辊54与轧辊53的间隙(空隙)那样的细微调整部件。
偏振片用树脂固化部件55是与凹印辊54相对地设置在轧辊53的下游侧的光照射部件。该偏振片用树脂固化部件55通过光照射使形成在装置基板的第1主表面上的偏振片用树脂层固化。优选能够照射与偏振片用树脂层的固化特性对应的波长的光，能够照射与装置基板的输送速度对应的光量的光。作为偏振片用树脂固化部件55，能够采用与装置基板的宽度大致相同长度的圆柱状灯。另外，也能够平行地设置多个该圆柱状灯，也能够在该圆柱状灯的背面设置反射板。
另外，在偏振片用树脂层的温度因偏振片用树脂固化部件55而上升那样的情况下，也能够采用在凹印辊54上设置冷却部件的结构。
剥离辊56是与凹印辊54成对地从凹印辊54剥离赋予有具有凸条的树脂层的装置基板的装置，要求具有规定的机械强度、圆度等。在剥离位置，利用旋转的凹印辊54与剥离辊56来夹持卷挂在凹印辊54的曲面上的上述装置基板，同时从凹印辊54上剥离上述装置基板并卷挂在剥离辊56上。为了可靠地进行该动作，优选在剥离辊56上设有驱动部件。剥离辊56沿与凹印辊54相反的方向旋转。
装置基板的卷取部件57是用于卷取剥离后的装置基板并呈卷状对其进行容纳的装置，由装置基板的卷取辊等构成。在该装置基板的卷取部件57中，也能够采用向装置基板的第1主表面侧供给保护薄膜、以装置基板与保护薄膜重叠的状态容纳于装置基板的卷取部件57中的结构。
在上述偏振片制造方法中，在偏振片用树脂涂布部件52与凹印辊54之间、剥离辊56与装置基板的卷取部件57之间等，也可以设置形成装置基板的输送通路的引导辊等，另外，为了根据需要吸收装置基板在输送中的松弛，也能够设置张紧辊等。
另外，细微凹凸图案的形成方法不仅包含使用在圆柱状辊的曲面上形成有细微凹凸图案的凹印辊的方法，也包含使用在环带等带状体的表面上形成有细微凹凸图案的构件的方法。即使是使用这种带状体的形成方法，也能够获得与圆柱状凹印辊的形成方法相同的作用及效果。
在利用光压印法形成凸条之后，在凸条的上部利用蒸镀形成金属层并形成金属细线，制造反射型偏振片。
接着，说明本发明的制造方法中的树脂层形成工序。
在支承基板的表面(第1主表面)上形成树脂层的方法也并不特别受到限制。例如能够列举将薄膜状的树脂粘接在支承基板的表面上的方法。具体来说，能够列举为了对薄膜的表面施加较高的粘接力而在支承基板的表面上进行表面改性处理(涂底处理(priming))、并将树脂层粘接在支承基板的第1主表面上的方法。例如，例示有如有机硅烷偶联剂那样的化学性地提高密合力的化学方法(底漆处理(primer))、如火焰(frame)处理那样增加表面活性基团的物理方法、通过如喷砂处理那样增加表面的粗糙度来加强接触的机械处理方法等。
另外，能够列举例如利用公知的方法将作为树脂层的树脂组合物涂布在支承基板的第1主表面上的方法。作为公知方法，能够列举喷涂法、挤压式涂布法、旋转涂布法、浸涂法、辊涂法、条形涂布法、丝网印刷法、凹版涂布法。能够根据树脂组合物的种类从这些方法中适当地进行选择。
例如，当使用无溶剂型的剥离纸用有机硅作为树脂组合物时，优选挤压式涂布法、旋转涂布法或丝网印刷法。
另外，当将树脂组合物涂布在支承基板的第1主表面上时，优选其涂布量为1g/m2～100g/m2，更优选为5g/m2～20g/m2。
例如当由加成反应型有机硅形成树脂层时，利用上述喷涂法等公知方法将包含在分子内含有直链状的二甲聚有机硅氧烷的有机硅(主剂)、交联剂及催化剂的树脂组合物涂布在支承基板的第1主表面上，之后将其加热固化。加热固化条件也因催化剂的混合量而不同，但是例如当相对于主剂及交联剂的合计量100质量份混合了铂系催化剂2质量份时，在大气中以50℃～250℃使其发生反应，优选以100℃～200℃使其发生反应。另外，该情况下的反应时间设为5分钟～60分钟，优选设为10分钟～30分钟。为了设为具有低有机硅迁移性的有机硅树脂层，优选尽可能地进行固化反应使得在有机硅树脂层中未残留有未反应的有机硅成分。
当为如上所述的反应温度及反应时间时，优选能够设为在有机硅树脂层中未残留有未反应的有机硅成分。当反应时间过长于上述反应时间或反应温度过高时，同时产生有机硅树脂的氧化分解并生成低分子量的有机硅成分，有机硅迁移性有可能提高。为了使加热处理后的可剥离性良好，也优选尽可能地进行固化反应使得在有机硅树脂层中未残留有未反应的有机硅成分。
另外，例如当使用剥离纸用有机硅来制造树脂层时，对涂布在支承基板的第1主表面上的剥离纸用有机硅进行加热固化而形成有机硅树脂层，之后在密合工序中使装置基板层叠在支承基板的有机硅树脂形成面上。通过使剥离纸用有机硅加热固化，有机硅树脂固化物与支承基板化学结合。另外，借助固着效果，有机硅树脂层与支承基板相结合。在这些作用下，有机硅树脂层被牢固地固定在支承基板上。
说明本发明的制造方法中的密合工序。
密合工序是层叠上述带反射型偏振片的装置基板与上述带树脂层的支承基板、并使上述树脂层的可剥离性表面与上述装置基板的存在有反射型偏振片的面紧密接合的工序。优选装置基板的存在有反射型偏振片的面与树脂层的可剥离性表面借助由非常靠近的、相对的固体分子之间的范德华力引起的力、即密合力而相结合。在该情况下，支承基板与装置基板能够保持为隔着树脂层层叠的状态。另外，偏振片的凸条的高度不满100nm，另一方面树脂层的厚度为5μm以上，因此通过树脂层的变形能够充分地追随凸条形状。
使上述带反射型偏振片的装置基板与上述带树脂层的支承基板层叠的方法并不特别受到限制。例如能够使用公知的方法来实施。例如，能够列举在常压环境下在树脂层的表面上重叠装置基板之后、使用辊或压力机来压接树脂层与装置基板的方法。通过利用辊或压力机进行压接，树脂层与装置基板更加紧密地相接合，因此是优选的。另外，通过由辊或压力机进行的压接，能够比较容易地去除混入树脂层与装置基板之间的气泡。当利用真空层压法或真空压力法进行压接时，更好地抑制了气泡的混入，确保了良好的密合，因此更加优选。通过在真空下进行压接，即使在残存有微小的气泡的情况下也能够使气泡不会因加热而成长，也具有不容易引起装置基板的变形缺陷这样的优点。
在密合工序中，优选在层叠带反射型偏振片的装置基板与带树脂层的支承基板时充分地清洗装置基板的表面，在清洁度高的环境中进行层叠。即使在树脂层与装置基板之间混入有异物，由于树脂层变形，因此不会对装置基板的表面的平坦性带来影响，但是清洁度越高其平坦性越好，因此是优选的。
利用这种本发明的制造方法，能够制造本发明的层叠体。
在本发明的制造方法中，还能够通过具有在所获得的本发明的层叠体中的上述装置基板的第2主表面上形成显示装置用构件的工序的制造方法来制造带支承体的显示装置用面板。
在此，显示装置用构件并不特别受到限制。例如能够列举液晶显示装置所具有的阵列或滤色器。
形成这种显示装置构件的方法也并不特别受到限制，可以与以往公知的方法相同。
例如作为显示装置制造TFT-LCD时，可以与以往公知的在玻璃基板上形成阵列的工序、形成滤色器的工序、借助密封材料等粘贴形成有阵列的玻璃基板与形成有滤色器的玻璃基板的工序(阵列、滤色器粘贴工序)等各种工序相同。更具体来说，作为在这些工序中实施的处理，例如能够列举清水清洗、干燥、成膜、抗蚀剂涂布、曝光、显影、蚀刻及抗蚀剂去除。而且，作为在实施阵列、滤色器粘贴工序之后进行的工序，有液晶注入工序及在该处理实施之后进行的注入口的密封工序，能够列举在这些工序中实施的处理。
这样，能够制造带支承体的显示装置用面板。
另外，在获得这种带支承体的显示装置用面板之后，还能够通过具有将所获得的带支承体的显示装置用面板中的、上述装置基板的存在有反射型偏振片的面与上述树脂层的可剥离性表面相剥离的剥离工序的制造方法来获得显示装置用面板。剥离方法并不特别受到限制。具体来说，例如能够向装置基板与树脂层的交界刺入锐利的刀具状的构件或者喷射水与压缩空气的混合流体来进行剥离。优选以上述带支承体的显示装置用面板的支承基板侧成为上侧、面板侧成为下侧的方式设置在底板上，将面板侧基板真空吸附在底板上(当在两面上层叠有支承基板时，依次进行)，在该状态下向带支承体的显示装置用面板的装置基板与树脂层的交界喷射水与压缩空气的混合流体，垂直向上拉开支承基板的端部。这样，在上述交界处依次形成空气层，该空气层在上述交界的整个面上扩展，能够容易地剥离支承基板(当在带支承体的显示装置用面板的两主表面上层叠有支承基板时，一面一面地重复上述剥离工序)。
而且，通过具有使用所获得的显示装置用面板来获得显示装置的工序的制造方法，能够制造显示装置。在此，显示装置的制造方法并不特别受到限制，例如能够使用以往公知的制造方法来制造显示装置。
实施例
实施例1
首先准备长170mm、宽100mm、板厚0.3mm、线膨胀系数38×10-7/℃的玻璃制装置基板(旭硝子株式会社制造、AN100、无碱玻璃基板)，进行清水清洗、UV清洗来清洗表面。
之后，在上述装置基板的第1主表面上以0.9×10-5torr、蒸镀铝(Al)，制作厚度200nm的Al层。接着，利用旋转涂布法在Al层上涂布厚度100nm的抗蚀剂(日本ZEON公司制造、ZEP520A)。使用电子束描绘装置(日立HighTechnologies公司制造、HL800D(50keV))，进行EB曝光、显影，形成相互平行并以规定的间距(200nm)形成有多个槽(宽度：100nm)的抗蚀剂膜。
接着，使用等离子蚀刻装置(SAMCO株式会社制造、RIE-140iPC)，利用SF6进行蚀刻，去除多余的Al，在装置基板的第1主表面上形成尺寸(间距Pm：200nm、宽度Dm：100nm、高度Hm：200nm)的Al制金属细线的线栅型偏振片，获得带线栅型偏振片的装置基板。
接着，准备长180mm、宽110mm、板厚0.4mm、线膨胀系数38×10-7/℃的玻璃制支承基板(旭硝子株式会社制造、AN100、无碱玻璃基板)，进行清水清洗、UV清洗来清洗表面。
之后，在上述支承基板的第1主表面上，利用丝网印刷机以长178mm、宽108mm的大小涂布无溶剂加成反应型剥离纸用有机硅100质量份与铂系催化剂2质量份的混合物(涂布量30g/m2)。然后，在大气中以180℃加热固化30分钟，获得厚度20μm的有机硅树脂层。
接着，在室温下利用真空压力机来粘贴上述带线栅型偏振片的装置基板的偏振片形成面与固定在上述支承基板的第1主表面上的有机硅树脂层的表面，并使两基板的重心重合，获得层叠体A(本发明的层叠体)。
在这种实施例1的层叠体A中，带线栅型偏振片的装置基板及支承基板不产生气泡地与有机硅树脂层紧密接合，既没有凸状缺陷，平滑性也良好。
实施例2
向安装有搅拌机及冷凝管的1000mL的4口烧瓶中加入单体1(新中村化学工业公司制造、NK ESTER A-DPH、二季戊四醇六丙烯酸酸酯)60g、单体2(新中村化学工业公司制造、NK ESTER A-NPG、新戊二醇二丙烯酸酸酯)40g、光聚合引发剂(CIBA SPECIALTY CHEMICALS INC.制造、IRGACURE907)4.0g、含氟表面活性剂(旭硝子株式会社制造、含氟丙烯酸酸酯(CH2＝CHCOO(CH2)2(CF2)8F)与丙烯酸酸丁酯的共低聚物、氟含量：约30质量％、质量平均分子量：约3000)0.1g、阻聚剂(和光纯药公司制造、Q1301)1.0g以及环己酮65.0g。
在将烧瓶内设为常温及避光的状态下，搅拌1小时使其均匀化。接着，一边搅拌烧瓶内，一边慢慢加入胶态二氧化硅100g(固体成分：30g)，进一步在将烧瓶内设为常温及避光的状态下搅拌1小时使其均匀化。接着，加入环己酮340g，在将烧瓶内设为常温及避光的状态下搅拌1小时，获得光固化性组合物的溶液。
接着，在长500mm、宽400mm、板厚0.3mm、线膨胀系数38×10-7/℃的玻璃制装置基板(旭硝子株式会社制造、AN100、无碱玻璃基板)的第1主表面上，利用旋转涂布法涂布光固化性组合物，形成由厚度1μm的光固化性组合物构成的偏振片用树脂层。
以25℃、0.5MPa(表压)将以规定的间距形成有作为细微凹凸图案的相互平行的多个槽的石英制模具(模具面积：长150mm×宽130mm、细微凹凸图案面积：长140mm×宽120mm、槽间距：150nm、槽宽：50nm、槽深：100nm、槽长：140mm、槽剖视形状：矩形)按压在形成于装置基板的第1主表面上的偏振片用树脂层上。
原样保持该状态，从石英制模具的背面侧(细微凹凸图案形成面的相反侧)照射高压汞灯(频率：1.5kHz～2.0kHz、主波长光：255nm、315nm及365nm下的照射能量：1000mJ/cm2)的光15秒钟，使偏振片用树脂层固化，制作具有与石英制模具的槽对应的多个凸条的偏振片用树脂层(凸条间距：150nm、凸条宽度：50nm、凸条高度：100nm)。然后，从装置基板上慢慢剥离石英制模具。
在一张装置基板上重复实施由石英制模具的按压、光照射、石英制模具的剥离构成的一连串工序。图6是在一张装置基板的第1主表面上形成有多个凸条的、带凸条的装置基板的概略主视图。在装置基板的第1主表面62a的纵向3个位置、横向3个位置共计9个位置形成凸条61。另外，未形成有凸条61的间隙Wp为10mm。
之后，使用能够改变与蒸镀源相对的装置基板的倾斜角度的真空蒸镀装置(昭和真空公司制造、SEC-16CM)，在形成于装置基板的第1主表面上的凸条的上部蒸镀Al，在装置基板的第1主表面上形成金属细线，获得带线栅型偏振片的装置基板。图7中示出了蒸镀方法的概略图。利用来自相对于凸条76的长度方向大致正交并且相对于凸条的高度方向在凸条的第1侧面76a侧呈角度30度的方向V1的蒸镀、和来自相对于凸条的长度方向大致正交并且相对于凸条的高度方向在凸条的第2侧面76b侧呈角度30度的方向V2的蒸镀中的各个蒸镀在凸条上部形成厚度25nm的Al层，在凸条的上部形成宽度50nm、厚度50nm的Al层。
接着，在长500mm、宽400mm、板厚0.4mm、线膨胀系数38×10-7/℃的支承基板(旭硝子株式会社制造、AN100)的第1主表面上，混合在两末端具有乙烯基的直链状聚有机硅氧烷与在分子内具有氢化甲硅烷基的甲基氢聚硅氧烷，然后，将其与铂系催化剂相混合来制备混合物，利用挤压式涂布机以长498mm、宽398mm的面积进行涂布(涂布量20g/m2)，在大气中以180℃加热固化30分钟，形成厚度20μm的有机硅树脂层。在此，调整直链状聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的混合比，使得氢化甲硅烷基与乙烯基的摩尔比为1/1。相对于直链状聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的合计100质量份添加铂系催化剂5质量份。
接着，在室温下利用真空压力机来粘贴上述带线栅型偏振片的装置基板的偏振片形成面与上述支承基板的第1主表面上的有机硅树脂层的表面，获得层叠体B(本发明的层叠体)。
在这种实施例2的层叠体B中，带偏振片的装置基板及支承基板不产生气泡地与有机硅树脂层紧密接合，既没有凸状缺陷，平滑性也良好。
实施例3
利用熔融法连续地成形线膨胀系数38×10-7/℃、厚0.1mm、宽400mm的玻璃制装置基板(旭硝子株式会社制造、AN100、无碱玻璃基板)，慢慢冷却后，在装置基板的两主表面上热熔接厚30μm的聚乙烯制薄膜。之后，在芯径200mm的卷轴上卷取长50m的上述装置基板，形成为卷状。接着，在东芝机械公司制造的连续WEB涂布机的装置基板送出部上设置卷状的上述装置基板，之后利用热辊对成为第1主表面的侧的聚乙烯制薄膜再次加热，同时连续地剥离第1主表面与聚乙烯制薄膜表面，接着利用偏振片用树脂涂布部件在装置基板的第1主表面(未存在有聚乙烯制薄膜的面)上涂布由上述光固化性组合物构成的偏振片用树脂。
在实施了镀铬的金属辊(宽450mm、直径250mm)上，以61mm的间隔在金属辊的曲面上粘贴3张以规定的间隔形成有相互平行的多个槽的、厚0.2mm的镍制模具(模具面积：150mm×400mm、图案面积：120mm×170mm、图案个数：两个、图案区域间隔：20mm、槽间距：150nm、槽宽：50nm、槽深：100nm、槽长：120mm、槽剖视形状：矩形)，制作凹印辊。以上述凹印辊的曲面上的槽与形成在装置基板的第1主表面上的偏振片用树脂层相接触的方式，使用轧辊向凹印辊方向按压装置基板。按压时的环境温度为25℃。
原样保持该按压状态，从聚乙烯制薄膜侧(装置基板的第2主表面侧)连续照射高压汞灯(频率：1.5kHz～2.0kHz、主波长光：255nm、315nm及365nm下的照射能量：1000mJ/cm2)的光，使偏振片用树脂层固化，制作出具有与镍制模具的槽对应的凸条的偏振片用树脂层(凸条间距：150nm、凸条宽度：50nm、凸条高度：100nm)。在使用剥离辊从装置基板上剥离镍制模具之后，将装置基板卷取在卷取辊上。在所卷取的卷状装置基板的第1主表面上，在装置基板的宽度方向的两个位置以30mm的间隔形成有凸条，沿长度方向以30mm的间隔连续地形成有凸条。
将上述卷取的卷状装置基板设置在连续蒸镀装置的送出部上，以蒸镀角度25度至30度连续地蒸镀Al，在凸条的上部形成宽50nm、厚50nm的Al层。通过以上工序，在薄板玻璃基板的第1主表面上连续地形成线栅型偏振片。
以长750mm的间隔切割连续形成有线栅型偏振片的装置基板，获得长750mm、宽400mm、厚0.1mm的片状的带线栅型偏振片的装置基板。
接着，在长760mm、宽405mm、板厚0.6mm、线膨胀系数38×10-7/℃的玻璃制支承基板(旭硝子株式会社制造、AN 100、无碱玻璃基板)的第1主表面上，混合在两末端具有乙烯基的直链状聚有机硅氧烷与在分子内具有氢化甲硅烷基的甲基氢聚硅氧烷，然后，将其与铂系催化剂相混合来制备混合物，利用挤压式涂布机以长757mm、宽402mm的面积进行涂布(涂布量20g/m2)，在大气中以180℃加热固化30分钟，形成厚度20μm的有机硅树脂层。在此，调整直链状聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的混合比，使得氢化甲硅烷基与乙烯基的摩尔比为1/1。相对于直链状聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的合计100质量份，添加铂系催化剂5质量份。
接着，在室温下利用真空压力机来粘贴上述带线栅型偏振片的装置基板的偏振片形成面与上述支承基板的第1主表面上的有机硅树脂层的表面，获得层叠体C(本发明的层叠体)。
在这种实施例3的层叠体C中，带偏振片的装置基板及支承基板不产生气泡地与有机硅树脂层紧密接合，既没有凸状缺陷，平滑性也良好。
实施例4
除了将光固化性组合物替换为耐热性有机硅树脂(ADEKA公司制造、FX-V550)以外，其他皆与实施例2相同，在装置基板的第1主表面上以未形成有凸条的间隙10mm的间隔，在竖向3个位置、横向3个位置共计9个位置形成凸条。
而且，与实施例2相同地粘贴装置基板与支承基板，获得层叠体D(本发明的层叠体)。
在这种实施例4的层叠体D中，带偏振片的装置基板及支承基板不产生气泡地与有机硅树脂层紧密接合，既没有凸状缺陷，平滑性也良好。
实施例5
在本例子中，使用在实施例2、4中获得的层叠体B、D来制造液晶显示装置。
准备层叠体D，向阵列形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成阵列。另一方面，层叠体B向滤色镜形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成滤色镜。借助密封材料粘贴形成有阵列的层叠体D与形成有滤色镜的层叠体B，获得带支承体的显示装置用面板。另外，预先设计为层叠体D、层叠体B的偏振片的偏振轴成为适当的组合。然后，剥离固定在带支承体的显示装置用面板的两主表面上的支承体(支承基板)。剥离方法为在上述两主表面的每一个面上，在向树脂层与薄板层叠体的交界喷射压缩空气与水的混合流体的基础上，剥离支承基板。在剥离后的装置基板的表面上看不到导致强度降低那样的划痕。而且，在偏振片上也看不到导致显示性能降低的划痕。
接着，在将剥离了支承基板的装置基板截断为长51mm×宽38mm的54个元件之后，实施液晶注入工序及注入口的密封工序并形成液晶元件。接着实施模块形成工序获得液晶显示装置。在这样获得的液晶显示装置上不会产生特性上的问题。
实施例6
在本例子中，使用在实施例3中获得的层叠体C来制造极薄的液晶显示装置。
准备两张层叠体C，一张向阵列形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成阵列。剩余的一张向滤色镜形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成滤色镜。在对齐了偏振片的偏振轴的朝向的基础上，借助密封材料粘贴形成有阵列的层叠体与形成有滤色镜的层叠体，获得带支承体的显示装置用面板。之后，剥离粘着在带支承体的显示装置用面板的两主表面上的支承体(支承基板)。剥离方法为在上述两主表面的每一个面上，在向树脂层与薄板层叠体的交界喷射压缩空气与水的混合流体的基础上，剥离支承基板。在剥离后的装置基板的表面上看不到导致强度降低那样的划痕。而且，在偏振片上也看不到导致显示性能降低的划痕。
之后，在将剥离了支承基板的装置基板截断为长51mm×宽38mm的64个元件之后，实施液晶注入工序及注入口的密封工序并形成液晶元件。接着实施模块形成工序获得极薄的液晶显示装置。在这样获得的极薄的液晶显示装置上不会产生特性上的问题。
实施例7
在本例子中，使用在实施例1中获得的层叠体A来制造液晶显示装置。
准备两张层叠体A，一张向阵列形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成阵列。另一方面，另一张层叠体A向滤色镜形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成滤色镜。在对齐了偏振片的偏振轴的朝向的基础上，借助密封材料粘贴形成有阵列的层叠体与形成有滤色镜的层叠体，获得带支承体的显示装置用面板。之后，剥离粘着在带支承体的显示装置用面板的两主表面上的支承体(支承基板)。剥离方法为在上述两主表面的每一个面上，在向树脂层与薄板层叠体的交界喷射压缩空气与水的混合流体的基础上，剥离支承基板。在剥离后的装置基板的表面上看不到导致强度降低那样的划痕。而且，在偏振片上也看不到导致显示性能降低的划痕。
之后，在将剥离了支承基板的装置基板截断为竖51mm×横38mm的6个元件之后，实施液晶注入工序及注入口的密封工序并形成液晶元件。接着实施模块形成工序获得液晶显示装置。在这样获得的液晶显示装置上不会产生特性上的问题。
实施例8
作为装置基板使用线膨胀系数700×10-7/℃、厚0.1mm、宽400mm的环烯烃聚合物(日本ZEON(株)制造、ZEONORFilm ZF14)的薄膜基材，将该薄膜基材的辊设置在东芝机械公司制造的连续WEB涂布机的装置基板送出部上，利用偏振片用树脂涂布部件在薄板玻璃基板的第1主表面上涂布由上述光固化性组合物构成的偏振片用树脂。
在实施了镀铬的金属辊(宽450mm、直径250mm)上，以61mm的间隔在金属辊的曲面上粘贴3张以规定的间隔形成有相互平行的多个槽的、厚0.2mm的镍制模具(模具面积：150mm×400mm、图案面积：120mm×170mm、图案个数：两个、图案区域间隔：20mm、槽间距：150nm、槽宽：50nm、槽深：100nm、槽长：120mm、槽剖视形状：矩形)，制作凹印辊。以上述凹印辊的曲面上的槽与形成在上述薄膜基材的第1主表面上的偏振片用树脂层相接触的方式，使用轧辊向凹印辊方向按压上述薄膜基材。按压时的环境温度为25℃。
原样保持该按压状态，从薄膜基材的第2主表面侧连续照射高压汞灯(频率：1.5kHz～2.0kHz、主波长光：255nm、315nm及365nm下的照射能量：1000mJ/cm2)的光，使偏振片用树脂层固化，制作具有与镍制模具的槽对应的凸条的偏振片用树脂层(凸条间距：150nm、凸条宽度：50nm、凸条高度：100nm)。在使用剥离辊从上述薄膜基材上剥离镍制模具之后，将上述薄膜基材卷取在卷取辊上。在所卷取的卷状上述薄膜基材的第1主表面上，在上述薄膜基材的宽度方向的两个位置以30mm的间隔形成有凸条，沿长度方向以30mm的间隔连续地形成有凸条。
将上述卷取的卷状薄膜基材安装在连续蒸镀装置的送出部上，以蒸镀角度25度至35度连续地蒸镀Al，在凸条的上部形成宽50nm、厚50nm的Al层。通过以上工序，在上述薄膜基材的第1主表面上连续地形成线栅型偏振片。
以长750mm的间隔切割连续形成有线栅型偏振片的上述薄膜基材，获得长750mm、宽400mm、厚0.1mm的片状的带线栅型偏振片的装置基板。
接着，在长760mm、宽405mm、板厚0.6mm、线膨胀系数700×10-7/℃的支承基板(日本ZEON(株)制造、ZEONORSheet 1020R)的第1主表面上，混合在两末端具有乙烯基的直链状聚有机硅氧烷与在分子内具有氢化甲硅烷基的甲基氢聚硅氧烷，然后，将其与铂系催化剂相混合来制备混合物，利用挤压式涂布机以长757mm、宽402mm的面积进行涂布(涂布量20g/m2)，在大气中以120℃加热固化60分钟，形成厚度20μm的有机硅树脂层。在此，调整直链状聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的混合比，使得氢化甲硅烷基与乙烯基的摩尔比为1/1。相对于直链状聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的合计100质量份，添加铂系催化剂5质量份。
接着，在室温下利用真空压力机来粘贴上述带线栅型偏振片的装置基板的偏振片形成面与上述支承基板的第1主表面上的有机硅树脂层的表面，获得层叠体E(本发明的层叠体)。
在这种实施例8的层叠体E中，带偏振片的装置基板及支承基板不产生气泡地与有机硅树脂层紧密接合，既没有凸状缺陷，平滑性也良好。
实施例9
在本例子中，使用在实施例8中获得的层叠体E来制造极薄的液晶显示装置。
准备两张层叠体E，一张向阵列形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成阵列。剩余的一张向滤色镜形成工序供给而在装置基板的第2主表面上形成滤色镜。在对齐了偏振片的偏振轴的朝向的基础上，借助密封材料粘贴形成有阵列的层叠体与形成有滤色镜的层叠体，获得带支承体的显示装置用面板。之后，剥离粘着在带支承体的显示装置用面板的两主表面上的支承体(支承基板)。剥离方法为在上述两主表面的每一个面上，在向树脂层与薄板层叠体的交界喷射压缩空气与水的混合流体的基础上，剥离支承基板。在剥离后的装置基板的表面上看不到导致强度降低那样的划痕。另外，在偏振片上也看不到导致显示性能降低的划痕。
之后，在将剥离了支承基板的装置基板截断为长51mm×宽38mm的64个元件之后，实施液晶注入工序及注入口的密封工序并形成液晶元件。接着实施模块形成工序获得极薄的液晶显示装置。在这样获得的极薄的液晶显示装置上不会产生特性上的问题。
比较例
使用长170mm、宽100mm、板厚0.7mm、线膨胀系数38×10-7/℃的玻璃制装置基板(旭硝子株式会社制造、AN100、无碱玻璃基板)，以与实施例1相同的方法获得形成有尺寸(间距Pm：200nm、宽度Dm：100nm、高度Hm：200nm)的Al制金属细线的线栅型偏振片的装置基板。
使用两张形成有该线栅型偏振片的板厚0.7mm的装置基板，一张向阵列形成工序供给，在未形成有线栅的装置基板的主表面上形成阵列。剩余的一张向滤色镜形成工序供给，也在未形成有线栅的装置基板的主表面上形成滤色镜。在对齐了偏振片的偏振轴的朝向的基础上，借助密封材料粘贴形成有阵列的装置基板与形成有滤色镜的装置基板，获得带支承体的显示装置用面板。在上述面板的表面上，零散可见在阵列形成工序及滤色镜形成工序中由于与输送辊或金属托盘相接触而产生的雾度值(雾化)上升位置。这是由于在线栅型偏振片上划有划痕而产生的现象，当用于显示装置时，是导致明显的显示不良的缺点。
参照特定的实施方式详细地说明了本发明，但是不脱离本发明的思想与范围地能够施加各种变形或修改，对于本领域技术人员而言是显而易见的。
本申请基于2009年2月5日申请的日本特许出愿2009-025025，在此将其内容作为参照并采纳。
工业实用性
通过本发明所获得的层叠体，能够提供一种能够制作比以往的显示装置薄的显示装置的带偏振片的层叠体。
附图标记说明
10、带偏振片的层叠体(本发明的层叠体)；11、反射型偏振片；12、32、42、72、装置基板；12a、32a、42a、62a、装置基板第1主表面；12b、装置基板第2主表面；13、支承基板；13a、支承基板第1主表面；13b、支承基板2主表面；14、树脂层；35、金属细线；46、61、76、凸条；47、由金属材料构成的膜；51、装置基板供给部件；51a、装置基板送出辊；51b、保护薄膜剥离辊；51c、保护薄膜卷取辊；52、偏振片用树脂涂布部件；52a、偏振片用树脂供给源；52b、涂布头；52c、涂布辊；52d、配管；52e、泵；53、轧辊；54、凹印辊；55、偏振片用树脂固化部件；56、剥离辊；57、卷取部件；76a、凸条的第1侧面；76b、凸条的第2侧面；Dm、金属细线的宽度；Pm、金属细线的间距；Hm、金属细线的高度；Lm、金属细线的长度；V1、V2、蒸镀方向；Wp、间隙；Xa、纵向箭头；Xb、横向箭头。

Claims (12)

1.一种带偏振片的层叠体，该层叠体具有：
装置基板，其具有第1主表面及第2主表面；
支承基板，其具有第1主表面及第2主表面；以及
树脂层，其存在于上述装置基板的第1主表面与上述支承基板的第1主表面之间；其中，
在上述装置基板的第1主表面上存在有反射型偏振片，上述装置基板的存在有反射型偏振片的面与上述树脂层借助由固体分子间的范德华力引起的密合力相结合，使上述树脂层的表面具有可剥离性，
上述支承基板的第1主表面与上述树脂层之间的结合力相对高于上述密合力。
2.根据权利要求1所述的带偏振片的层叠体，其中，
上述反射型偏振片为线栅型偏振片。
3.根据权利要求2所述的带偏振片的层叠体，其中，
上述线栅型偏振片的金属细线的间距Pm为50～200nm，上述金属细线的宽度Dm与间距Pm的比值Dm/Pm为0.1～0.6。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，
形成上述树脂层的树脂为从氟树脂、丙烯酸树脂、聚烯烃树脂、聚氨酯树脂及有机硅树脂中选择的至少一种树脂。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，
上述树脂层的厚度为5～50μm。
6.根据权利要求1～3中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，
上述装置基板与上述支承基板由相同的材料构成，该装置基板与该支承基板的线膨胀系数之差为150×10-7/℃以下。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，
上述装置基板与上述支承基板由不同的材料构成，该装置基板与该支承基板的线膨胀系数之差为700×10-7/℃以下。
8.一种带支承基板的显示装置用面板，其中，
该带支承基板的显示装置用面板包含权利要求1～7中任一项所述的带偏振片的层叠体，在上述带偏振片的层叠体的上述装置基板的第2主表面上具有显示装置用构件。
9.一种带偏振片的层叠体的制造方法，该带偏振片的层叠体为权利要求1～7中任一项所述的带偏振片的层叠体，其中，该带偏振片的层叠体的制造方法具有以下工序：
偏振片形成工序，其在上述装置基板的第1主表面上形成反射型偏振片；
树脂层形成工序，其在上述支承基板的第1主表面上形成具有可剥离性表面的树脂层；
密合工序，其将上述带反射型偏振片的装置基板与上述带树脂层的支承基板层叠并压接起来，使上述树脂层的可剥离性表面与上述装置基板的存在有反射型偏振片的面密合。
10.一种带支承体的显示装置用面板的制造方法，其中，
该带支承体的显示装置用面板的制造方法具有权利要求9所述的制造方法中的工序以及在所获得的带偏振片的层叠体的上述装置基板的第2主表面上形成显示装置用构件的工序。
11.一种显示装置用面板的制造方法，其中，
该显示装置用面板的制造方法具有权利要求10所述的制造方法中的工序以及将所获得的带支承体的显示装置用面板中的上述装置基板的存在有反射型偏振片的面与上述树脂层的可剥离性表面剥离的剥离工序。
12.一种显示装置的制造方法，其中，
该显示装置的制造方法具有权利要求11所述的制造方法中的工序以及使用所获得的显示装置用面板来获得显示装置的工序。
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