CN102369099B - 渐进多焦眼镜镜片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种不需要切削研磨的、实施了棱镜减薄的渐进多焦塑料镜片的制造方法。该方法包括：镜片成形模形成工序，形成由第1成形模和第2成形模构成的镜片成形模，第1成形模具有用于形成镜片的由渐进多焦面构成的一个光学面的成形面，第2成形模具有用于形成镜片的另一个光学面的成形面，第1成形模和第2成形模被配置成使得第1成形模的成形面和第2成形模的成形面在内侧相面对；填充工序，将包含单体组合物的镜片原料液填充到所形成的镜片成形模内；硬化工序，使所填充的镜片原料液聚合硬化而形成镜片。将第1成形模的成形面形成为在第1成形模的成形面与第1成形模的基准轴线的交点处的法线相对于第1成形模的基准轴线向铅垂方向倾斜。

Description

渐进多焦眼镜镜片的制造方法

技术领域

本发明涉及利用注型聚合法(cast polymerizationmethod)对实施了棱镜减薄(prism thinning)的渐进多焦(progressive-addition)塑料眼镜镜片进行制造的方法。

背景技术

渐进多焦眼镜镜片(下面也称为“渐进镜片”)普及为用来对应随着年龄的增长而调节力下降的眼镜镜片。该渐进镜片根据眼镜配戴者的使用环境、目的的不同而具有各种各样的类型的设计，并且，由于需要具有与各个配戴者的折射异常、调节异常相对应的光学性能，因此，在制造镜片时，需要指定较多的设计条件(例如，远用部度数(球面度数(spherical power)、散光度数(cylindrical power)、散光轴线(cylinder axis))、加入度数(addition power)、棱镜度数、光学设计类型、渐进带长(corridor length)、嵌入量、中心厚、边缘厚、外径等)，因此设计条件的组合极其庞大。

因此，极难预先对所有种类的成品镜片(两光学面均被光学加工过的镜片)进行储备。因此，通常，渐进镜片的制造是接受订货方的订单之后根据个别的设计条件对预先制造的镜片毛坯进行加工的订单生产。例如，事先储备半成品镜片毛坯、并根据订货方的订单从这些半成品镜片毛坯中选择最合适的半成品镜片，该半成品镜片毛坯具有光学加工过的镜片前表面(凸面)(该光学加工过的镜片前表面为渐进面)和未光学加工过的厚的镜片后表面(凹面)。另外，根据订货方的订单内容，通过使用切削加工机(例如曲线发生器：curve generator)切削和使用研磨加工机研磨对所选择的该半成品镜片的后表面进行光学加工，从而制造具有所希望的光学性能的渐进镜片(例如，参照专利文献1)。

另外，在渐进镜片中，为了使镜片更薄、或者使镜片更轻，通常进行如下所述的棱镜减薄加工：对左右一对半成品镜片的后表面进行切削加工，使得基础方向(base direction)为铅垂的同一棱镜被附加于左右镜片(例如，参照专利文献2)。

另外，作为制造半成品镜片毛坯的方法中的一种，通常使用采用带模法(tape molding)的注型聚合法。在该注型聚合法中，用于形成镜片的前表面和后表面的两个成形模被隔着预定间隔地保持，在两个成形模的周围卷绕粘接带而形成镜片成形模，将塑料镜片原料液注入于该镜片成形模并使塑料镜片原料液聚合硬化，从而形成镜片(例如，参照专利文献3)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开WO00/62116号

专利文献2：日本特开平5-341238号公报

专利文献3：日本特开昭55-105519号公报

发明内容

然而，存在这样的问题：如上所述，在通过对镜片毛坯进行切削和研磨加工而制造渐进多焦镜片时，因为需要能够以较少种类的镜片毛坯对应各种各样的订单内容，所以必须将镜片毛坯的未加工表面形成得较厚，因此，需要大量地制造并储备体积较大的镜片毛坯。因此，需要的原料液多于最终形成的镜片所使用的原料液，相应地会增加制造成本。

因此，作为使镜片原料液的利用率提高的方法，想到了利用注型聚合法形成与订单内容对应的成品镜片，或者形成根据订单内容设定的具有较少的切削余量和研磨余量的镜片毛坯。然而，如上所述，渐进镜片的设计条件根据每一个订单而各自不同，因此，为了对应各种各样的订单内容需要准备大量种类的成形模，存在制造成本高和管理复杂的问题。并且，如果试图利用该方法对上述实施了棱镜减薄的成品镜片进行成形时，则需要准备更多种类的成形模，因此，实际上难以利用该方法。

为了解决上述问题，本发明提供一种以较少的成形模对应大量的设计值、并且使镜片原料液的利用率提高的、对实施了棱镜减薄的渐进塑料镜片进行制造的方法。

本发明者进行了专心研究，结果，着眼于以使用于形成一个面的成形模相对于用于形成另一个面的成形模倾斜的方式保持两成形模而形成镜片成形模。在以往的带模法中，用于形成前表面的成形模与用于形成后表面的成形模的直径相同，上述用于形成前表面的成形模和用于形成后表面的成形模以外周面位于同一个圆柱面上的方式彼此相对地配置。因此，在以往的带模法中，如果使一个成形模倾斜，则粘接带与该倾斜的成形模之间的密封性不充分，在所填充的镜片原料液的硬化过程中可能产生这样的问题：镜片原料液泄漏、空气被吸入到镜片成形模内以及粘接带在两成形模之间产生皱纹，使得硬化时的收缩不均匀而引起镜片厚度的不期望的倾斜。因此，本发明是为了解决上述问题而做成的，其具有下述的特征。

本发明的第1方面的渐进多焦眼镜镜片的制造方法是用于制造实施了棱镜减薄的渐进多焦眼镜镜片的方法。该制造方法包括：镜片成形模形成工序，其用于形成由第1成形模和第2成形模构成的镜片成形模，该第1成形模具有用于形成上述镜片的由渐进多焦面构成的一个光学面的成形面，该第2成形模具有用于形成上述镜片的另一个光学面的成形面，其中上述第1成形模和上述第2成形模被配置成使得上述第1成形模的成形面和上述第2成形模的成形面在内侧相面对；填充工序，其用于将包含单体组合物的镜片原料液填充到所形成的上述镜片成形模内；硬化工序，其用于使所填充的上述镜片原料液聚合硬化而形成上述镜片；其中，上述第1成形模的成形面形成为使得：上述第1成形模的成形面与该第1成形模的基准轴线的交点处的法线相对于上述第1成形模的基准轴线向铅垂方向倾斜；上述镜片成形模形成工序包括：成形模保持工序，其用于以上述第1成形模的基准轴线相对于上述第2成形模的基准轴线向铅垂方向倾斜的方式保持上述第1成形模和上述第2成形模；粘接带卷绕工序，其用于使粘接带的粘接面朝向内侧地将上述粘接带卷绕于在上述成形模保持工序中保持的上述第1成形模和上述第2成形模的外周面。

本发明的第2方面的渐进多焦眼镜镜片的制造方法的特征在于，在本发明的第1方面中，上述镜片成形模形成工序包括：成形面倾斜角算出工序，其用于算出两光学面之间的铅垂方向的成形面倾斜角，形成该成形面倾斜角用于使磨边后的镜片形状的边缘厚度减小；以及成形模倾斜角算出工序，其用于根据上述成形面倾斜角算出工序中得到的上述成形面倾斜角和由上述第1成形模的上述法线和上述第1成形模的基准轴线形成的角度之间的差，算出上述成形模保持工序中的上述第1成形模相对于上述第2成形模的成形模倾斜角；上述成形模保持工序用于按照上述成形模倾斜角算出工序得到的成形模倾斜角使上述第1成形模相对于上述第2成形模倾斜并保持上述第1成形模和上述第2成形模。

本发明的第3方面的渐进多焦眼镜镜片的制造方法的特征在于，在本发明的第1或2方面中，上述第1成形模和上述第2成形模的外周面由几乎与各自的成形模的基准轴线平行的圆柱面构成，在上述粘接带卷绕工序中，使上述粘接带伸张而使上述粘接带的粘接面粘接到上述第1成形模和上述第2成形模的外周面。

本发明的第4方面的渐进多焦眼镜镜片的制造方法的特征在于，在本发明的第3方面中，在上述粘接带卷绕工序中，以任一个上述成形模的基准轴线为旋转轴线卷绕上述粘接带。

本发明的第5方面的渐进多焦眼镜镜片的制造方法的特征在于，在本发明的第1～4方面中的任一个方面中，在上述成形模保持工序中，上述第2成形模被保持成能够调节以其基准轴线为中心的旋转位置并且能够调节上述第2成形模在其基准轴线方向上的位置，并且上述第1成形模被保持成能够调节其基准轴线的向铅垂方向的倾斜角度。

本发明的第6方面的渐进多焦眼镜镜片的制造方法的特征在于，在本发明的第1～5方面中的任一个方面中，上述粘接带的保持力被设定成：在上述硬化工序的聚合硬化过程中，上述粘接带的粘接面从上述第1成形模和上述第2成形模中的至少一个的外周面剥离。

本发明的第7方面的渐进多焦眼镜镜片的制造方法的特征在于，在本发明的第6方面中，上述粘接带的保持力在5分钟至30分钟的范围。

采用本发明，通过按照设计值对一个成形模的相对于另一个成形模的倾斜进行调节，能够利用同一对成形模来成形实施了不同的棱镜减薄的不同的渐进多焦塑料眼镜镜片。由此，能够以较少种类的成形模制造多种多样的设计值的渐进多焦塑料镜片，并且能够提高镜片原料液的利用率。

附图说明

图1A是在以往的镜片毛坯的制造方法中使用的镜片成形模的立体图，图1B是同一镜片成形模的剖视图。

图2是图1A和图1B所示的镜片成形模的粘接带附近的放大图。

图3是根据本发明的实施方式的渐进多焦塑料镜片的制造方法的镜片成形模的立体图。

图4的(A)是图3所示的镜片成形模的通过棱镜测量位置对应点的铅垂方向的剖视图，图4的(B)是图3所示的镜片成形模的通过棱镜测量位置对应点的水平方向的剖视图。

图5是图4的(A)所示的镜片成形模的剖视图的上端附近的放大图。

图6是示出镜片成形模内的单体的聚合收缩发生前后的镜片成形模的图。

图7是粘接带变形成不规则的状态的镜片成形模的粘接带附近的放大图。

图8A是利用本发明的制造方法成形的渐进多焦塑料镜片的主视图，图8B是同一镜片的通过棱镜测量位置的铅垂方向的剖视图。

图9是说明根据本发明的实施方式的渐进多焦塑料镜片的制造方法的流程图。

图10是表示在填充有单体组合物的镜片成形模的加热硬化工序中的时间与温度的关系的图。

图11是包括镜片成形模形成装置的镜片成形模形成系统的构成图。

图12A和图12B是镜片成形模形成装置的成形模保持装置的动作说明图。

图13C和图13D是镜片成形模形成装置的成形模保持装置的动作的其它说明图。

具体实施方式

在说明本发明的具体实施方式之前，以下首先将说明以往的方法，该以往的方法如下所述：使用通过带模法形成的镜片成形模，利用注型聚合法，对一个面由渐进多焦面构成、另一个面由球面构成的、没有实施棱镜减薄的塑料制半成品镜片进行制造。

图1A是表示镜片成形模10的立体图。图1B是表示镜片成形模10的剖视图。如图1A和图1B所示，镜片成形模10包括镜片前表面形成用成形模11(下面也称为“前表面成形模”)、镜片后表面形成用成形模12(下面也称为“后表面成形模”)和被卷绕于前表面成形模11和后表面成形模12的外周部分的粘接带13。

前表面成形模11和后表面成形模12均为玻璃制，且主视外形均呈直径相同的圆形镜片状。于前表面成形模11的一个面形成有用于复制形成镜片前表面的凹面状的成形面11A(下面也称为“前表面成形面”)，于前表面成形模11的另一个面(非成形面)形成有凸的球面。另外，于后表面成形模12的一个面形成有用于复制形成镜片后表面的凸面状的成形面12A(下面也称为“后表面成形面”)，于后表面成形模12的另一个面(非成形面)形成有凹的球面。前表面成形面11A呈用于形成由渐进多焦面构成的镜片前表面的面形状，后表面成形面12A呈用于形成由球面构成的镜片后表面的面形状。前表面成形模11的外周面11B和后表面成形模12的外周面12B是圆柱面或者略微倾斜的圆锥面。在此，将外周面11B的中心轴线设为前表面成形模11的基准轴线A₁，将外周面12B的中心轴线设为后表面成形模12的基准轴线A₂。另外，在下面的说明中，基于外周面11B和12B均为圆柱面的情况进行说明。

前表面成形面11A以前表面成形面11A上的和前表面成形模11的基准轴线A₁相交的点(下面也称为“前表面成形面基准点”)处的法线与该基准轴线A₁一致的方式形成于前表面成形模11。

另外，后表面成形面12A以后表面成形面12A上的和后表面成形模12的基准轴线A₂相交的点(下面也称为“后表面成形面基准点”)处的法线与该基准轴线A₂一致的方式形成于后表面成形模12。

粘接带13由带状的树脂膜构成，于粘接带13的一个面形成有粘接剂层。

在镜片成形模10中，在前表面成形模11的基准轴线A₁和后表面成形模12的基准轴线A₂一致的状态下，将前表面成形模11和后表面成形模12配置成使得各自的成形面11A、12A隔着预定的间隔相对。另外，粘接带13以使粘接带13的粘接剂层侧朝向内侧地、略多于一周地卷绕的方式卷绕于前表面成形模11的外周面11B和后表面成形模12的外周面12B。由于该粘接带13的设置，前表面成形模11的位置和后表面成形模12的位置被固定。由此，在前表面成形模11和后表面成形模12之间设有间隙，从而形成了由前表面成形模11的前表面成形面11A、后表面成形模12的后表面成形面12A和粘接带13的内表面包围而封闭的模腔14。

图2是表示图1B所示的镜片成形模10的剖视图中的粘接带13附近的放大图。如上所述，由于前表面成形模11与后表面成形模12具有相同直径并且被配置成使各自的基准轴线A₁、A₂一致，因此，前表面成形模11的外周面11B与后表面成形模12的外周面12B位于同一个圆柱面上，如图2所示，外周面11B的截面和外周面12B的截面位于同一条直线L上。

另外，因为一边施加张力一边卷绕粘接带13，所以如图2所示，粘接带13的除了与前表面成形模11的外周面11B粘接的部分和与后表面成形模12的外周面12B粘接的部分之外的部分少许地发生朝向镜片成形模10的中心方向的挠曲(deflect)。

将含有单体组合物(热固性的聚合组分)的塑料镜片原料液注入到如上所述构造的镜片成形模10的模腔14中。

例如，可以通过如下所述的方法进行镜片原料液的向镜片成形模10的注入：例如，将粘接带13一部分剥离而形成通向模腔14的注入口，将镜片原料液从该注入口注入模腔14。在镜片原料液充满模腔14并且到达注入口时停止注入镜片原料液，然后再次将粘接带13重新卷绕于注入口。

将填充有该镜片原料液的镜片成形模10投入到聚合炉中，以预定的温度使单体组合物聚合并硬化。另外，聚合结束后，将镜片成形模10从聚合炉取出并冷却，然后，去除粘接带13、前表面成形模11和后表面成形模12，而获得镜片毛坯。利用上面的方法制造出半成品镜片毛坯。

以上述方式形成的、前表面由渐进多焦面构成的半成品镜片毛坯的后表面被形成得厚，为了能够按照订货方的处方数据得到所希望的光学性能(远用部度数(球面度数、散光度数和散光轴线)和加入度数)，对后表面进行切削和研磨加工，以制造符合每一个订单内容的渐进镜片。另外，切削后表面时，也能够实施棱镜减薄加工，使镜片轻薄化。

接着，下面将说明利用注型聚合法对作为本发明的实施方式的渐进多焦塑料镜片进行制造的方法，其中该渐进多焦塑料镜片是实施了棱镜减薄的成品镜片。另外，本实施方式基于没有处方棱镜的情况进行说明。

图3是示出根据本发明的实施方式的渐进镜片的制造方法相关的镜片成形模20的立体图，图4的(A)和(B)是镜片成形模20的剖视图。图4的(A)是通过利用镜片成形模20形成的渐进镜片的几何中心的对应点的铅垂方向的剖视图。另外，图4的(B)是通过利用镜片成形模20形成的渐进镜片的几何中心的对应点的水平方向的剖视图。

另外，在本说明书中，在成形模(镜片成形模10、20；前表面成形模11；后表面成形模12；第1成形模21和第2成形模22)和成形面(前表面成形面11A、后表面成形面12A、第1成形面21A、第2成形面22A)的说明中使用的术语“铅垂方向”是指将形成的渐进多焦镜片的铅垂方向(上下方向)，术语“水平方向”是指将形成的渐进多焦镜片的水平方向(左右方向)。

如上述图所示，用于制造渐进多焦塑料镜片的镜片成形模20包括用于形成一个光学面(渐进多焦面)的第1成形模21、用于形成另一个光学面的第2成形模22和被卷绕于上述成形模21、22的外周部分的粘接带23。在本实施方式中，说明对前表面(凸面)是渐进多焦面而后表面(凹面)是球面、非球面、环形面、或者非环形面的成品镜片(镜片的两个面被光学加工过的镜片)进行制造的情况。因而，在本实施方式中，镜片前表面形成用的成形模(前表面成形模)为第1成形模21，镜片后表面形成用的成形模(后表面成形模)为第2成形模22。

第1成形模21和第2成形模22均为玻璃制，主视外形呈直径相同的圆形镜片状。于第1成形模21的一个面形成有用于复制形成镜片前表面的凹面状的成形面21A(下面也称为“第1成形面”)，于第1成形模21的另一个面(非成形面)形成有凸的球面。于第2成形模22的一个面形成有用于复制形成镜片后表面的凸面状的成形面22A(下面也称为“第2成形面”)，于第2成形模22的另一个面(非成形面)形成有凹的球面。第1成形面21A呈用于形成由渐进多焦面构成的镜片前表面的面形状，第2成形面22A呈用于形成由球面、旋转对称非球面、环形面或者非环形面构成的镜片后表面的面形状。第1成形模21的外周面21B(下面也称为“第1外周面”)和第2成形模22的外周面22B(下面也称为“第2外周面”)均为圆柱面或者略微倾斜的圆锥面。在此，将外周面21B的中心轴线设为第1成形模21的基准轴线A₁(下面也称为“第1基准轴线”)，将外周面22B的中心轴线设为第2成形模22的基准轴线A₂(下面也称为“第2基准轴线”)。

另外，于第1成形模21的第1成形面21A的边缘形成有基准面25，该基准面25由与第1基准轴线A₁垂直的平面R₁构成。另外，在下面的说明中，基于外周面21B、22B均为圆柱面的情况进行说明。

第1成形面21A以第1成形面21A上的和第1成形模21的基准轴线A₁相交的点Pm(下面也称为“第1成形面基准点”)处的法线N₁与该基准轴线A₁沿着铅垂方向倾斜相交的方式形成于第1成形模21。根据能够获得使磨边(edging)前的左右镜片(未切削的左右镜片)的厚度最优化的棱镜减薄(下面也称为“非切削棱镜减薄”)的倾斜角度，设定该第1成形模21的第1成形面21A的倾斜角度θ₁(即法线N₁与基准轴线A₁之间的角度；下面也称为“第1成形面倾斜角”)。

另外，第2成形面22A以第2成形面22A上的和第2成形模22的基准轴线A₂相交的点(下面也称为“第2成形面基准点”)处的法线与该基准轴线A₂一致的方式形成于第2成形模22。另外，在第2成形面22A为环形面或者非环形面的情况下，两条主经线(principal meridian)的交点位于第2基准轴线A₂上，在第2成形面22A为旋转对称非球面的情况下，旋转对称非球面的旋转对称轴线与第2基准轴线A₂一致。

粘接带23由带状的树脂膜构成，于粘接带23的一个面形成有粘接剂层。在后面说明该粘接带23的详细情况。

在镜片成形模20中，在第1基准轴线A₁与第2基准轴线A₂沿着铅垂方向倾斜相交的状态下，将第1成形模21和第2成形模22配置成使得第1成形面21A与第2成形面22A隔着预定的间隔相对。根据从两成形面21A、22B之间的相对倾斜角θ₃(即法线N₁与基准轴线A₂之间的角度；下面也称为“成形面倾斜角”)减去第1成形面倾斜角θ₁而获得的值来设定该第1成形模21与第2成形模22之间的相对倾斜角θ₂(即基准轴线A₁与基准轴线A₂之间的角；下面也称为“成形模倾斜角”)，其中该相对倾斜角θ₃使得能够获得使磨边后的左右镜片(磨过边的左右镜片)的镜片厚度最优化的棱镜减薄(下面也称为“磨边棱镜减薄”)。另外，因为基准面25的相对于与第2基准轴线A₂垂直的平面R₂的倾斜角等于上述成形模倾斜角θ₂，所以在对第1成形模21与第2成形模22之间的相对倾斜角进行设定时，也可以以该基准面25为基准。

第1成形模21在与第2基准轴线A₂垂直的方向上相对于第2成形模22的位置被设定成：当从第2基准轴线A₂的方向观察时，第1成形模21的外形状的几何中心位置(第1成形模21的外形状的铅垂中心线与水平中心线的交点位置)位于第2基准轴线A₂上。换言之，如图4的(A)和(B)所示，在第1成形模21相对于第2成形模22向铅垂方向倾斜使得第1成形模21和第2成形模22之间的间隔的上侧较窄的情况下，从第2基准轴线A₂方向观察时的第1成形模21的外形状的铅垂中心线的上端为第1成形模21的非成形面与外周面21B之间的角部，从第2基准轴线A₂方向观察时的第1成形模21的外形状的铅垂中心线的下端为基准面25与外周面21B之间的角部。该上下端的铅垂中心线上的中心位置位于第2基准轴线A₂上。

另外，需要使左右镜片之间的棱镜减薄和棱镜减薄的基础方向(铅垂)设定为相同。但在如本实施方式这样没有处方棱镜的情况下，左右镜片的成形模的成形面倾斜角θ₃被分别设定成使得将形成的左镜片的棱镜测量基准点处的棱镜度数和棱镜度数的基础方向(铅垂)与将形成的右镜片的棱镜测量基准点处的棱镜度数和棱镜度数的基础方向(铅垂)相同。另外，设定第1成形模21与第2成形模之间的在第2基准轴线A₂方向上的间隔，使得将形成的镜片的厚度(棱镜测量基准点处的法线方向的厚度)为预定的值。

在以上述方式对第1成形模21与第2成形模22的相对位置和朝向进行保持的状态下，使粘接带23以其粘接剂层侧朝向内侧地略多于一周地卷绕的方式粘贴于第1成形模21的外周面21B和第2成形模22的外周面22B。由于该粘接带23的设置，使得第1成形模21的位置和第2成形模22的位置被固定。由此，在第1成形模21与第2成形模22之间设有间隙，从而形成了由第1成形模21的成形面21A、第2成形模22的成形面22A和粘接带23的内面包围而封闭的模腔24。

如图4的(A)所示，在铅垂方向上，以上述方式形成的镜片成形模20的第1成形面21A与第2成形面22A的间隔的上端较窄而下端较宽。

另外，如图4的(B)所示，在镜片成形模20的水平方向的剖视图中，第1成形面21A与第2成形面22A的间隔左右几乎相同。

在本实施方式中，通过对相对配置的第1成形模21与第2成形模22之间的相对位置和相对倾斜角进行控制，将棱镜减薄实施于利用镜片成形模20形成的渐进多焦塑料镜片。如上所述，因为第1成形面21A被预先形成为相对于第1成形模21向铅垂方向倾斜，所以通过使第1成形模21相对于第2成形模22向铅垂方向倾斜，第1成形面倾斜角θ₁与成形模倾斜角θ₂叠加成的角度等于第1成形面21A的相对于第2成形面22A的倾斜角(成形面倾斜角)θ₃。另外，在使两成形模21、22以成形模倾斜角θ₂相对地倾斜的状态下，用粘接带23对两成形模21、22的位置和两成形模21、22之间的间隔进行固定，由此，能够形成能够将棱镜减薄设定于将形成的镜片的成形模。

在本实施方式中，如上所述，因为根据使磨边前的左右镜片的镜片厚度(特别是边缘厚)最优化的倾斜角来设定第1成形面倾斜角θ₁，所以能够通过设定成形模倾斜角θ₂来设定使磨边后的左右镜片的镜片厚度(特别是边缘厚)最优化的成形面倾斜角θ₃，从而易于控制棱镜减薄。换言之，当形成实施了非切削棱镜减薄的镜片时，将成形模倾斜角θ₂设定为0度；而当形成实施了磨边棱镜减薄的镜片时，将成形模倾斜角θ₂设定为从作为目标的成形面倾斜角θ₃减去第1成形面倾斜角θ₁而获得的值。另外，通过设定第1成形面倾斜角θ₁，能够减小成形模倾斜角θ₂的设定范围，因此，也易于对后述的粘接带的粘接性进行控制。

成形模倾斜角θ₂的角度根据将制造的渐进多焦塑料镜片的设计值的不同而不同，但是，优选在0.01度～3度的范围内进行设定，更优选在0.01度～1度的范围内进行设定。当成形模倾斜角θ₂在0.01度以上时，能够将有效的棱镜减薄形成于渐进多焦塑料镜片；而当成形模倾斜角θ₂为3度以下时，在用粘接带23固定两成形模21、22时，粘接带23的粘接性以及固定性良好，因此，注入到模腔24内的镜片原料液难以泄漏。

图5是示出图4的(A)所示的镜片成形模20的铅垂方向的剖视图中的上侧的粘接带23附近24A的放大图。

如图5所示，在镜片成形模20中，由于第1成形模21和第2成形模22以使第1成形模21和第2成形模22相对倾斜的方式相面对地配置，所以第1成形模21的外周面21B不位于第2成形模22的外周面22B的延长线上。换言之，第1成形模21的外周面21B的截面与第2成形模22的外周面22B的截面不在同一直线上，第1成形模21的外周面21B相对于第2成形模22的外周面22B倾斜。

另外，由于一边施加张力一边卷绕粘接带23，因此，如图5所示，粘接带23的除了与第1成形模21的外周面21B粘接的部分和与第2成形模22的外周面22B粘接的部分以外的部分少许地发生朝向镜片成形模20的中心方向的挠曲。

另外，因为本实施方式是没有处方棱镜的镜片的情况，所以棱镜度数的基础方向位于铅垂方向，因此，第1成形面倾斜角θ₁、成形模倾斜角θ₂和成形面倾斜角θ₃被设定为通过镜片成形模20的第2基准轴线A₂的铅垂面内的角度；但在具有处方棱镜的情况下，第1成形面倾斜角θ₁、成形模倾斜角θ₂和成形面倾斜角θ₃可以被设定为通过第2基准轴线A₂并且位于处方棱镜与磨边棱镜减薄组合而获得的棱镜(下面也将处方棱镜与磨边棱镜减薄组合而获得的棱镜称为“组合磨边棱镜”)的基础方向上的平面内的角度。在此情况下，第1成形面倾斜角度θ₁被设定为在通过第1基准轴线A₁的组合磨边棱镜的基础方向的平面内相对于第1成形模21的角度；成形模倾斜角θ₂为从能够得到组合磨边棱镜的两成形面21A、22B之间的相对倾斜角θ₃减去第1成形面倾斜角θ₁而获得的角度，并且是通过第2基准轴线A₂且位于组合磨边棱镜的基础方向的平面内的角度。下面，也将用于对第1成形面倾斜角θ₁、成形模倾斜角θ₂和成形面倾斜角θ₃进行设定的方向简称为“倾斜方向”。

接着，下面对使用上述镜片成形模20的渐进多焦塑料镜片的制造方法和安装有该镜片的眼镜的制造方法进行说明。

图9是说明本实施方式的渐进多焦塑料镜片的制造方法的和使用该镜片的眼镜的制造方法的流程图。本实施方式的制造方法包括后述的镜片成形模形成工序，使用镜片成形模形成装置进行该工序。下面，将说明镜片成形模形成系统和嵌入该镜片成形模形成系统的镜片成形模形成装置，其中镜片成形模形成系统在线接受眼镜镜片的订单并根据该订单的内容对用于形成眼镜镜片的成形模进行组装。图11是表示镜片成形模形成系统的概略构成的图，图12A、图12B、图13C和图13D是说明镜片成形模形成装置的成形模保持装置的动作的图。

图11所示的镜片成形模形成系统50构成了根据来自订货方的在线订单制造眼镜镜片的眼镜镜片供给系统的一部分，将眼镜店60例示为订货方的例子，将镜片制造厂的工厂80例示为镜片制造厂的例子。眼镜店60与工厂80经由通信介质51连接，能够利用例如公众通信线路、专用线路、因特网等作为通信介质51，也可以在途中设置中继站。另外，虽然下面基于订货方为眼镜店60的情况进行说明，但本发明不限于此。例如，订货方也可以为眼科医院、个人、镜片制造厂的营业所等。另外，虽然在图11中只表示了一个订货方，但多个订货方能够经由通信介质51与制造厂连接。

在眼镜店60中设置有作为订单用终端的计算机61和用于对眼镜架的形状(眼镜框的内周形状和磨边后镜片的外周形状)进行测量的框架形状测量装置62。订单用终端61具有使订单用终端61经由通信介质51与工厂80侧连接的通信部件，从而能够发送和接收订购镜片所需要的信息。

在工厂80中具有工厂服务器90和镜片成形模形成装置100。该工厂服务器90是接收来自订单用终端61的订单、根据订单内容生成制造镜片所需要的数据并且存储上述数据的计算机。该镜片成形模形成装置100根据订单内容和所生成的数据等形成镜片成形模。

工厂服务器90具有处理部91和存储部92。处理部91具有订单处理功能911、设计数据生成功能912、加工数据生成功能913。该订单处理功能911用于接收来自订单用终端61的订单并将该订单存储为接收的订单数据921。该设计数据生成功能912用于根据该接收的订单数据921计算眼镜镜片的形状并将该眼镜镜片的形状存储为设计数据922。该加工数据生成功能913用于根据上述接收的订单数据921和设计数据922生成各种制造工序中的装置的控制数据和加工条件并将所生成的控制数据和加工条件存储为加工数据923。上述存储部除了存储上述接收的订单数据921、设计数据922和加工数据923之外，还存储处理部91进行处理所需要的镜片信息924、框架信息925、成形模信息926和倾斜角设定器信息927等，其中成形模信息926和倾斜角设定器信息927是与第1成形模和第2成形模有关的信息。

上述设计数据生成功能912具有对未切削的镜片的镜片形状和经受假定的磨边加工后的镜片形状进行计算的功能。另外，在订购的镜片为渐进多焦镜片的情况下，上述设计数据生成功能912具有对实施了非切削棱镜减薄的镜片形状进行设计的功能以及对实施了磨边棱镜减薄的镜片形状进行设计的功能。另外，各种镜片形状的镜片前表面和镜片后表面的形状信息、关于该前后表面的配置的信息、假定的磨边后的镜片的形状信息、棱镜测量基准点位置信息和棱镜度数等被存储在上述设计数据922中。另外，在接收的订单数据中未指定处方棱镜的情况下，上述棱镜度数为非切削棱镜减薄和其基础方向(铅垂)以及磨边棱镜减薄和其基础方向(铅垂)。

另外，在订购的镜片为渐进多焦镜片的情况下，上述加工数据生成功能913具有根据被存储于上述设计数据922的实施了非切削棱镜减薄时的棱镜度数(没有处方棱镜时的非切削棱镜减薄)或实施了磨边棱镜减薄时的棱镜度数(没有处方棱镜时的磨边棱镜减薄)对第1成形面倾斜角θ₁、成形模倾斜角θ₂、成形面倾斜角θ₃和倾斜方向进行计算的功能。另外，根据包含上述被算出的角度θ₁、θ₂、θ₃和倾斜方向的设计数据922、成形模信息926、倾斜角设定器信息927对所使用的第1成形模21、第2成形模22、成形模保持装置110所使用的倾斜角设定器116A、116B进行选定。另外，在指定处方棱镜的情况下，也决定倾斜角设定器116A、116B的安装旋转角度。另外，算出成形模的保持间隔。被算出的上述角度θ₁、θ₂、θ₃、所使用的工具(第1成形模21、第2成形模22、倾斜角设定器116A、116B)、倾斜角设定器的安装旋转角度、成形模保持间隔等被存储在上述加工数据923中。

在此，作为接收的订单数据，例如，包括眼镜镜片信息、眼镜架信息、处方值、布局信息等。作为眼镜镜片的信息，包括镜片材质、折射率、镜片前后表面的光学设计、镜片外径、镜片中心厚、边缘厚、偏心、基弧、渐进带长、嵌入量、磨边加工的种类、染色颜色、覆膜的种类、棱镜减薄的种类(非切削棱镜减薄、磨边棱镜减薄)等。作为眼镜架信息，包括产品识别名、框架尺寸、材质、框架弧、磨边后的镜片形状、利用框架示踪器测量到的框架形状等。作为处方值，包括球面度数、散光度数、散光轴线、处方棱镜、加入度数等。作为布局信息，包括瞳孔间距离、近用瞳孔间距离、眼点位置等。

镜片成形模形成装置100包括成形模保持装置110、保持位置设定装置120、粘接带卷绕装置130、作为控制上述装置的控制装置140的计算机。

成形模保持装置110包括用于保持第1成形模21的第1成形模保持部111A、用于设定利用该第1成形模保持部111A保持的第1成形模21的倾斜角的第1倾斜角设定部115A、用于保持第2成形模22的第2成形模保持部111B以及用于设定利用该第2成形模保持部111B保持的第2成形模22的倾斜角的第2倾斜角设定部115B。

第1成形模保持部111A包括第1吸引管112A、设于第1吸引管112A的顶端侧的第1吸附盘113A以及在通气状态将该第1吸引管112A与第1吸附盘113A连接的第1接合部114A。同样，第2成形模保持部111B包括第2吸引管112B、设于第2吸引管112B的顶端侧的第2吸附盘113B以及在通气状态将该第2吸引管112B与第2吸附盘113B连接的第2接合部114B。吸引管112A、112B与未图示的真空发生部件(例如真空泵或喷射泵)连接。吸引管112A、112B被构成为能够被未图示的驱动部件以旋转轴线B为旋转中心进行旋转，并且被构成为能够沿着旋转轴线B移动到内侧和外侧。吸附盘113A、113B由橡胶制成。在吸附盘113A、113B与成形模的非成形面紧密贴合的状态下，利用来自吸引管112A、112B的吸引使吸附盘113A、113B内为负压，从而由吸附盘113A、113B保持成形模。接合部114A、114B以使吸附盘113A、113B相对于吸引管112A、112B能够向全方向倾斜且能够在与旋转轴线B垂直的平面内移动的方式连接吸附盘113A、113B和吸引管112A、112B。该吸附盘113A、113B的倾斜和铅垂面内移动的可动与固定的切换能够远程操作。上述吸引管112A、112B被配置在旋转轴线B上，上述吸附盘113A、113B被配置成朝向旋转轴线B的内侧。另外，第2接合部也可以构成为不能使第2吸附盘113B倾斜。在此情况下，在成形模保持工序中，由于第2成形模22能够保持成能够调节以基准轴线B为中心的旋转位置并且能够调节第2成形模沿其基准轴线方向的位置，并且第1成形模21能够保持成能够调节其基准轴线B的向着铅垂方向的倾斜角，因此，能够简化成形模保持装置110的结构。

第1倾斜角设定部115A包括第1倾斜角设定器116A和第1固定构件117A，该第1倾斜角设定器116A用于设定第1成形模21相对于旋转轴线B的保持角度，该第1固定构件117A用于固定该第1倾斜角设定器116A。第1固定构件117A呈圆筒状，以第1固定构件117A的中心轴线与旋转轴线B一致的方式将第1固定构件117A固定在第1吸引管112A的周围。同样，第2倾斜角设定部115B包括第2倾斜角设定器116B和第2固定构件117B，该第2倾斜角设定器用于设定第2成形模22相对于旋转轴线B的保持角度，该第2固定构件117B用于固定该第2倾斜角设定器116B。第2固定构件117B呈圆筒状，以第2固定构件117B的中心轴线与旋转轴线B一致的方式将第2固定构件117B固定在第2吸引管112B的周围。固定构件117A、117B的旋转轴线B内侧的端部构成为能够安装倾斜角设定器116A、116B。

第1倾斜角设定器116A呈圆筒状，以第1倾斜角设定器116A的中心轴线与旋转轴线B一致的方式将第1倾斜角设定器116A固定于第1固定构件117A的顶端。同样，第2倾斜角设定器116B呈圆筒状，以第2倾斜角设定器116B的中心轴线与旋转轴线B一致的方式将第2倾斜角设定器116B固定于第2固定构件117B的顶端。倾斜角设定器116A、116B的旋转轴线B外侧的端部设有连接到上述固定构件117A、117B的连接部，倾斜角设定器116A、116B的旋转轴线B内侧的顶端(下面也称为“倾斜角设定端”)位于同一平面上。在本实施方式中，因为第1成形模21和第2成形模22被以如下方式保持于第1吸引管112A和第2吸引112B：第2成形模22与旋转轴线B垂直，第1成形模21相对于旋转轴线B倾斜，因此，第1倾斜角设定器117A的旋转轴线B内侧的顶端所处的平面相对于旋转轴线B倾斜，并且第2倾斜角设定器117B的旋转轴线B内侧的顶端所处的平面与旋转轴线B垂直。倾斜角设定器116A、116B的围绕旋转轴线B的安装方向能够相对于固定构件117A、117B任意地设定。

保持位置设定装置120是用于将成形模21、22的相对于成形模保持部111A、111B的铅垂方向的保持位置设定在预定的位置的装置，具有使从保持轴线B方向观察时成形模21、22的几何中心位于保持轴线B上的功能。保持位置设定装置120包括多个抵接面部和驱动部件，该抵接面部具有与保持轴线B平行的面，该驱动部件用于使上述多个抵接面部以能够沿着与旋转轴线B垂直的方向同时朝向旋转轴线B接近和同时从旋转轴线B后退的方式移动。该抵接面部优选大致等间隔地从3个以上方向分别与成形模21、22抵接。

粘接带卷绕装置130包括带保持部、带粘贴机构和带切断机构，该带保持部用于将粘接带的辊保持成能够在与旋转轴线B平行的轴上旋转，该带粘贴机构用于将粘接带从粘接带辊拉出、并将该粘接带的顶端的粘接面粘贴于成形模21、22的外周，该带切断机构用于在卷绕粘接带之后将粘接带切断。

控制装置140经由网络与工厂服务器90连接，能够接收存储于工厂服务器90的存储部92的订单数据、设计数据、加工数据等。控制装置140具有控制部，该控制部用于对上述成形模保持装置110的吸引管112A、112B的旋转驱动部件和移动驱动部件、真空发生部件、接合部的可动/固定切替部件、带粘贴机构驱动部件、带切断机构驱动部件、保持位置设定装置120的抵接面部驱动部件等进行控制。该控制装置能够是计算机、可编程控制器或者计算机与可编程控制器的组合等。

接着，利用图9、图11、图12A、图12B、图13C和图13D对镜片成形模形成装置100的动作进行说明。另外，在图12A、图12B、图13C和图13D中，图12A表示成形模保持装置的侧视图，图12B、图13C和图13D表示成形模保持装置的剖视图(其中，第1成形模保持部111A和第2成形模保持部111B为侧视图)。另外，下面基于将形成的渐进镜片中没有处方棱镜的情况进行说明。

首先，工厂服务器90在接收到来自眼镜店60的渐进多焦镜片的订单后，利用订单处理部911、设计数据生成部912生成接收的订单数据和设计数据。然后，加工数据生成部取得接收的订单数据和设计数据(接收的订单数据和设计数据取得工序(步骤S1))，根据接收的订单数据和设计数据生成加工数据。此时，加工数据生成部913算出第1成形面倾斜角θ₁、成形面倾斜角θ₃(成形面倾斜角算出工序(步骤S2))。然后，根据上述被算出的角度和设计数据922对镜片成形模20所使用的第1成形模21和第2成形模22进行选定。

另外，根据该算出的成形面倾斜角θ₃和上述选定的第1成形模21的第1成形面倾斜角θ₁算出成形模倾斜角θ₂，根据成形模倾斜角θ₂对所使用的倾斜角设定器116A、116B进行选定。另外，算出两成形模21、22的保持间隔，根据该算出的两成形模21、22的保持间隔生成用于对成形模保持装置110的成形模保持部111A、111B的在旋转轴线方向上的移动进行控制的数据(成形模倾斜角和间隔算出工序(步骤S3))。

接着，将在步骤S2中选定的第1成形模21和第2成形模22分别安装于上述成形模保持装置110的成形模保持部111A、111B，对第1成形模21和第2成形模22的相对位置和相对倾斜角进行设定，使得第1成形模21和第2成形模22的相对位置和相对倾斜角为在步骤S3中算出的成形模保持间隔和在步骤S2中算出的成形面倾斜角θ₃，并以该状态保持第1成形模21和第2成形模22(成形模保持工序(步骤S4))。关于该成形模保持工序，下面，利用图12A、图12B、图13C和图13D更详细地说明。

首先，将根据加工数据923选定的第1倾斜角设定器116A安装于第1固定构件117A，并且将第2倾斜角设定器116B安装于第2固定构件117B。接着，将根据加工数据923选定的第1成形模21和第2成形模22以第1成形模21和第2成形模22的几何中心的位置大致位于保持轴线B上的方式配置在第1吸附盘与第2吸附盘之间(图12(a))。此时，在第2成形模22的成形面22A由环形面或者非环形面构成的情况下，根据接收的订单数据的散光轴线的角度对第1成形模21与第2成形模22之间的相对旋转位置进行设定。另外，也可以在安装成形模21、22之后使吸引管112A、112B旋转而对两成形模之间的相对旋转位置进行设定。

接着，使第1吸引管112A和第2吸引管112B分别向旋转轴线B的内侧移动，使第1成形模21的非成形面与第1吸附盘113A紧密贴合并使第2成形模22的非成形面与第2吸附盘113B紧密贴合。然后，利用真空发生部件使吸引管112A、112B和吸附盘113A、113B内为负压，从而将成形模21、22安装于吸附盘113A、113B。此时，固定接合部114A、114B，使得成形模21、22被保持在如下状态：吸附盘113A、113B的中心位于保持轴线B上，并且吸附盘113A、113B的朝向相对于保持轴线不倾斜(图12(b))。

接着，将接合部114A、114B切换成可动状态，使得吸附盘113A、113B在相对于保持轴线的垂直方向和倾斜方向上可动，并且使吸引管112A、112B朝向旋转轴线B的外侧移动，使第1成形模21的非成形面与第1倾斜角设定器116A的顶端紧密贴合，并使第2成形模22的非成形面与第2倾斜角设定器116B的顶端紧密贴合。然后，使保持位置设定装置120的抵接面部从四个方向(上侧2方向、下侧2方向)同时在旋转轴线B的垂直方向上朝向旋转轴线移动，使所有的抵接面部在自旋转轴线B起等距离的位置抵接于第1成形模21的外周部，之后将第1接合部114A返回成固定状态。同样，也使所有的抵接面部在自旋转轴线B起等距离的位置抵接于第2成形模22的外周部，之后将第2接合部114B返回成固定状态。由此，第1成形模21被以预定的倾斜角保持，并且第2成形模22被保持成铅垂。另外，从旋转轴线B的方向观察时，两成形模21、22的外形状的几何中心均位于旋转轴线B上(图13(c))。

接着，使吸引管111A、111B分别向旋转轴线B的内侧移动，使得成形模保持间隔为根据加工数据设定的值(图13(d))。

接着，粘接带卷绕装置130的带粘贴机构从保持成能够在与旋转轴线平行的轴上旋转的粘接带辊拉出粘接带以将粘接带粘贴于成形模的外周面，并且使吸引管112A、112B以旋转轴线为中心同时旋转一周以上，由此，粘接带23卷绕于两成形模的外周。然后，驱动带切断机构以切断多余的带(粘接带卷绕工序(步骤S5))。该粘接带以被施加张力的方式卷绕，使得两成形模21、22的外周面21B、22B与粘接带的粘接面接触。另外，在卷绕粘接带时，例如，可以使旋转轴线与成形模的基准轴线A₁、A₂中的一个相同，也可以使旋转轴线为具有基准轴线A₁、A₂之间的中间角度的旋转轴线。

另外，也将从上述步骤S2到步骤S5的工序称为“镜片成形模形成工序”。将以上述方式形成的镜片成形模20移动到接下来的镜片原料液注入工序。

接着，将在上述步骤S5中形成的镜片成形模20的粘接带23剥离一部分而形成使模腔24与外部连通的注入口。然后，从该注入口向模腔24注入塑料镜片的原料液。在镜片原料液充满模腔24并到达注入口时停止镜片原料液的注入，然后再次将粘接带23重新粘贴于注入口(镜片原料液注入工序(步骤S6))。

制备用于本发明的镜片材料用单体组合物不特别限定，能够实现本发明生产方法优点的单体组合物的实例包括含有聚硫氨酯树脂的组合物。聚硫氨酯树脂的实例包括聚异氰酸酯化合物和多硫醇化合物的组合，以及含环硫基团的化合物。含环硫基团的化合物的实例包括双(β-环硫丙基)硫化物和双(β-环硫丙基)二硫化物等。聚异氰酸酯化合物的实例包括1，3-二异氰酸酯甲基-环己烷(1，3-diisocyanatemethyl-cyclohexane)和二异氰酸酯等。多硫醇化合物的实例包括季戊四醇四(2-巯基乙酸)酯、2，5-二巯基甲基-1，4-二噻烷、巯基甲基-二硫杂-辛二硫醇和双(巯基甲基)-三硫杂十一烷-二硫醇等。

在本发明中使用的单体组合物中，能够在不损害本发明的效果的范围添加公知的通常用于制造塑料镜片的添加剂。

作为上述添加剂，可以列举出例如，用于改良吸光特性的添加剂、用于改良耐候性的添加剂以及用于改良成形加工性的添加剂等，其中用于改良吸光特性的添加剂的示例包括紫外线吸收剂、染料和颜料等，用于改良耐候性的添加剂的示例包括抗氧化剂和护色剂等，用于改良成形加工性的添加剂的示例包括脱模剂等。

紫外线吸收剂的实例包括，例如苯并三唑类产品、二苯甲酮类产品和水杨酸类产品等；染料和颜料的实例包括，例如蒽醌类产品和偶氮类产品等。抗氧化剂和护色剂的实例包括，例如单酚类产品，双酚类产品和高分子苯酚类产品等；和脱模剂的实例包括，例如氟化表面活性剂、硅酮类表面活性剂、烷基酸式磷酸酯和高级脂肪酸等。

接着，将填充有单体组合物的镜片成形模20投入到聚合炉中，加热到预定的温度而使原料的单体聚合并硬化(硬化工序(步骤S7))。聚合结束后，将镜片成形模20从聚合炉取出，冷却到室温后，除去粘接带23、第1成形模21、第2成形模22，而获得渐进多焦塑料镜片(镜片成形模除去工序(步骤S8))。

如上所述，构成了镜片成形模20，并使用该镜片成形模20利用注型聚合法形成了镜片，由此，能够将实施了棱镜减薄的渐进多焦塑料镜片制造成前表面为渐进多焦面的未切削的镜片(磨边前的成品镜片)。

根据订单内容对该渐进镜片的前表面和后表面实施各种表面处理(各种覆膜工序(步骤S9))，然后该镜片被磨边(边缘打磨处理)成所希望的磨边后镜片(磨边工序(步骤S10))，被安装于眼镜架而成为一副眼镜(眼镜架安装工序(步骤S11))。关于上述步骤S9～S11，因为能够利用公知的传统技术，所以省略详细的说明。

图8A和图8B表示利用上述的制造方法制造的磨边加工前的渐进多焦塑料镜片30的例子。图8A是渐进多焦镜片的主视图，图8B是同一个镜片的通过棱镜测量位置P1的铅垂面V截取的剖视图。

图8A和图8B所示的渐进多焦塑料镜片30包括为渐进多焦面的镜片前表面30A以及为球面、非球面、环形面或非环形面的镜片后表面30B，在镜片前后表面30A、30B的外周形成有外周面30C。该镜片主视形状为圆形，棱镜测量位置P1位于镜片前表面的中心。

对图8A和图8B所示的渐进多焦塑料镜片30实施磨边棱镜减薄。由此，在棱镜测量位置处的法线N_L相对于通过该棱镜测量位置P1的镜片后表面的法线向着铅垂方向倾斜，在该渐进多焦塑料镜片30的上端和下端边缘厚不同(在本例中，上端的边缘厚薄于下端的边缘厚)。另外，当在渐进多焦塑料镜片30中假定磨边后的镜片形状S时，在与通过棱镜测量位置P1的水平面H平行的磨边后的镜片形状S的最上端的切线Tt的位置和最下端的切线Tb的位置处的、在上述铅垂面V的截面中的上边缘厚D_te和下边缘厚D_be小于在未实施棱镜减薄时或实施非切削棱镜减薄时的边缘厚。另外，虚线31表示未实施棱镜减薄时的镜片前表面的例子，此时的上端的边缘厚以D_t1表示、下端的边缘厚以D_b表示。另外，虚线32表示实施了非切削棱镜减薄时的镜片前表面的例子，此时的上端的边缘厚以D_t2表示、下端的边缘厚以D_b表示。因为这样的渐进多焦塑料镜片30的两个面已被光学加工过，所以不需要以往那样的切削/研磨工序。

下面对上述制造方法中的硬化工序(步骤S7)进一步详细地说明。将填充有镜片原料液的镜片成形模20投入到聚合炉中，以预定的温度使原料的单体聚合时，由于单体聚合，填充在模腔24中的组合物发生收缩。图6表示该聚合引起的收缩的状态。在图6中，在左侧的图表示被填充在模腔24中的组合物聚合收缩前的镜片成形模20的状态，在右侧的图表示被填充在模腔24中的组合物已经聚合收缩后的镜片成形模20的状态。

如图6所示，随着单体的聚合收缩，第1成形模21和第2成形模22中的一个或者两个以一边维持成形面21A、22A的朝向一边沿着粘接带23的内表面(粘接面)接近另一个成形模的方式滑动。此时，为了使第1成形模21的整个外周和第2成形模22的整个外周沿着粘接带23的内表面(粘接面)均匀地滑动，需要将粘接带23的保持力控制为合适的范围。

粘接带23的保持力为合适的范围时，在单体聚合过程中粘接带23的粘接性适度地下降，第1成形模21和第2成形模22中的至少一个在聚合收缩的应力的作用下易于移动。换言之，在外周面21B、22B处，第1成形模21和第2成形模22沿着粘接带23的内表面朝内侧移动。因此，第1成形模21和第2成形模22在整个外周均匀地沿一个成形模接近另一个成形模的方向移动。

这样，由于第1成形模21和第2成形模22的均匀移动，所以由聚合收缩引起的成形模的动作与设想同样地进行，能够消除利用考虑聚合收缩而形成的镜片成形模20制造的渐进多焦塑料镜片的形状与设计值之间的误差，因此能够高精度地制造渐进多焦塑料镜片。

但是，如果粘接带的保持力强于合适范围，聚合收缩时，粘接带不能从第1成形模21和第2成形模22剥离，由此粘接带不规则地变形。图7是表示在粘接带23变形了的状态下镜片成形模20的粘接带23附近的放大图。

如图7所示，粘接带23在镜片成形模20的模腔24的侧方变形。粘接带23的这样的变形如果是在镜片成形模20的整个周围均匀地产生，则与上述粘接带的保持力为合适范围的情况相同，第1成形模21和第2成形模22各自地以维持成形模的朝向的状态移动，因此，有可能不会成为问题；但通常，由于粘接带的变形局部地产生，第1成形模21的成形面21A和第2成形模22的成形面22A之间的相对位置和朝向会失去原样，因此，与渐进多焦塑料镜片的设计值的误差变大。

在使用镜片毛坯的渐进镜片的以往的制造方法中，由于有对镜片毛坯的未光学加工的表面进行切削/研磨的工序，因此，形成的镜片毛坯的厚度、待切削的成形面的形状也可以不严格。但是，在本实施方式的制造方法中，根据渐进多焦塑料镜片的设计值并考虑聚合收缩而构成镜片成形模，以利用该镜片成形模形成渐进多焦塑料镜片的棱镜减薄。因此，聚合收缩后的镜片成形模的模腔的形状、即第1成形模与第2成形模之间的间隔和倾斜会直接影响到渐进多焦塑料镜片的精度。

因而，在使用本实施方式的镜片成形模的渐进多焦塑料镜片的制造方法中，需要使用具有适当的保持力的粘接带。

下面，说明粘接带及其保持力。

用于构成镜片成形模的粘接带由粘接剂和作为基材的膜构成。

基材不特别地限定，例如，通过将如下材料加工成膜状而形成：聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃；聚对苯二甲酸乙二酯(polythylene terephthalate)、聚对苯二甲酸丁二酯(polybutylene terephthalate)、聚萘二甲酸乙二酯(polyethylene naphthalate)等聚酯。

粘接剂优选使用例如，丙烯类或硅类粘接剂。

另外，为了改善基材和粘接剂的粘接性，也可以设置中间层。

因为粘接带需要在粘贴第1成形模和第2成形模的外周面并且注入镜片原料液直到镜片原料液发生聚合反应的期间能够维持用于将两成形模固定于预定的位置的保持力，并且易于进行卷绕于两成形模的操作，因此，将上述基材的厚度设定为具有适度的保持力和柔软性。另外，上述基材需要设定为能够得到相对于镜片原料液的耐性以及在聚合反应时的加热和反应热的作用下不变形的耐热性。

另外，使用相对于镜片原料液具有耐性的粘接剂，使得在镜片原料液被注入到镜片成形模内并热硬化时，粘接剂不会溶解在镜片原料液中，不会引起镜片的光学性缺陷。

单体组合物的聚合反应利用对含有聚合催化剂和聚合引发剂的单体组合物的加热或紫外线照射等进行。作为该单体组合物的聚合反应的示例，说明通常的热聚合的情况。图10表示在聚合反应中的时间与温度的关系。

首先，将注入有含有单体组合物的镜片原料液的成形用铸模保持在比较低的温度，例如20℃以下，使单体组合物的粘度缓缓地上升。接着，使镜片成形模的温度渐渐地上升到或超过单体的反应温度，例如100℃，从而使单体凝胶化和固化。然后，提高到充分的温度时，将温度保持为恒定。在该温度下，使单体的聚合反应充分地进行，使镜片原料液硬化而形成镜片。

在低温状态，粘接带的粘接剂需要充分的保持力，以保持镜片成形模的形状。另外，在镜片成形模的温度升高时，需要粘接带的粘接性下降，使得单体聚合收缩时，第1成形模和第2成形模能够易于随着单体的收缩而移动。

如果热硬化时粘接带的粘接性的下降不充分，则第1成形模和第2成形模难以移动。结果，如利用上述图7说明的那样，由聚合收缩产生的应力将集中到粘接带的模腔侧方，由此粘接带将变形。

另外，如果低温时粘接带的粘接性不充分，则粘接带与第1成形模的外周面和第2成形模的外周面之间的粘接性较低。因此，会发生单体组合物的泄漏以及空气向模腔的流入。

因此，在本发明中，将粘接带的保持力设定在合适的范围。下面将说明该粘接带的保持力(粘接性)的合适范围。

粘接带的粘接性依存于温度地大幅变化。因此，用于镜片成形模的粘接带的粘接性需要考虑在施加于粘接带的温度下的粘接性。

在单体聚合时的升温工序中，观察由聚合收缩引起的体积行为时，发现在单体的聚合反应中存在体积急速变小的温度带。该温度带在渐渐地使温度上升以及使单体凝胶化和固化时出现。例如，在硬化工序中，在如图10所示的图线那样升温的情况下，当体积在以升温中的“T”表示的温度带中急速地变小时，将该温度带T的中心值定义为“聚合收缩温度”。

该聚合收缩温度由于作为镜片原料的单体的种类和添加剂的不同而不同；但是，能够通过调整混合在原料单体中的反应引发剂和聚合催化剂的种类和混合量来调整该聚合收缩温度。聚合收缩温度被调整为在制造工序中易于管理的温度，优选为40℃～80℃。优选使用在聚合收缩温度下的粘接力低于在室温时的粘接力的带作为粘接带。

在上述的聚合收缩温度下，利用基于后述的JIS Z0237的方法对粘接带的粘接性进行测量，优选保持力为5分钟～30分钟。进一步保持力优选为10分钟～20分钟。如果粘接带的保持力为5分钟以上，则能够充分地固定第1成形模和第2成形模，从单体组合物的注入到单体组合物的聚合收缩前，第1成形模和第2成形模不会移动和/或粘接带不会剥离，因而不会引起单体组合物的泄漏和空气的流入等。如果保持力为30分钟以下时，则聚合收缩时粘接带的粘接性充分下降，由聚合收缩引起的第1成形模和第2成形模的移动易于进行，从而粘接带不会变形。

下面将说明基于上述的JIS Z0237的粘接带的粘接性的测量方法。

首先，准备25mm宽的粘接带作为试验片。以10mm的长度将该25mm宽的粘接带粘贴于试验板。对于试验板，使用镜面加工的SUS304钢板。以该状态保持试验板和粘接带20分钟后，使试验板和粘接带保持为试验板和粘接带铅垂地垂下。然后，将1kg的负重悬挂于粘接带的端部。测量一直到粘接带从试验板落下的时间，将该测得的时间设为粘接带的保持力。

接着，对利用本发明的制造方法制造的实施了棱镜减薄的渐进多焦塑料镜片的实验例进行说明。

(实验例1)

首先，制作镜片成形模。对于用于构成镜片成形模的、具有形成为渐进多焦面的成形面的第1成形模(凸面形成用成形模)，使用外径76.0mm、边缘厚4mm、远用部的平均曲率半径122mm、中心厚5.0mm、水平方向的基准面(也称为“平面凸缘”)的有效直径75.5mm的渐进多焦塑料镜片用的成形模。另外，对于用于构成镜片成形模的、具有形成为球面的成形面的第2成形模(凹面形成用成形模)，使用外径76.0mm、曲率半径121mm、中心厚2.5mm的渐进多焦塑料镜片用的成形模。另外，在进行第1成形模和第2成形模的定位，使得第1成形模的基准轴线相对于第2成形模的基准轴线在铅垂方向上向上方倾斜3度，并且从第2成形模的基准轴线方向观察时第1成形模的外形状的几何中心位置位于第2成形模的基准轴线上之后，使用Sambo tech公司制的自动模具卷带机(Automatic moldtaping machine)TPM-2000将粘接带(基材：聚酯膜，粘接剂：硅类粘接剂，带厚：0.068mm，粘接力：5.3N/10mm(23℃))卷绕于第1成形模的外周面和第2成形模的外周面。另外，因为第1成形模的外周面和第2成形模的外周面由几乎相对于各自的成形模的基准轴线平行的直径相同的圆柱面构成，所以第1成形模的外周面相对于第2成形模的外周面倾斜3度。

接着，调制作为镜片原料的单体组合物。

首先，准备具有搅拌装置的5升(L)分液瓶，用水浴冷却到5℃。

此外，称量出1426g冷却至5℃的1，3-甲基二异氰酸酯-环己烷(1，3-methyl diisocyanate-cyclohexane)放入1-升聚乙烯烧杯中，向其添加3.0g 2-(2’-羟基-5’-叔辛基苯基)苯并三唑(Seesorb 709，由Shipro Kasei Co.，Ltd制造)作为紫外线吸收剂，添加4.8g丁氧基乙基酸式磷酸酯(JP-506H，Johoku ChemicalCo.，Ltd)作为脱模剂和添加24.5g二甲基氯化锡作为聚合催化剂，然后将该混合物搅拌20分钟。通过搅拌该混合物，将紫外线吸收剂、脱模剂和聚合催化剂溶解于1，3-甲基二异氰酸酯-环己烷从而获得均匀溶液。

接下来，将1，3-甲基二异氰酸酯-环己烷溶液转移至分液瓶。此外，将794g冷却至5℃的季戊四醇四(2-巯基乙酸)酯和780g2，5-二巯基甲基-1，4-二噻烷添加至该分液瓶中，并将该混合物搅拌10分钟。

停止搅拌，使分液瓶与真空泵连接，以进行真空脱泡。在真空脱泡中，一边确认分液瓶内部的单体组合物的发泡状态一边重新开始搅拌，渐渐地提高搅拌速度，直到溶液在减压度为40Pa时变得稳定。以该状态保持30分钟之后，恢复到常压，由此完成单体组合物的调制。

接着，单体组合物调制后，立即将分液瓶与在喷嘴正前安装有5微米的特氟隆(注册商标)介质的盘状过滤器的、由硅软管构成的注入管线连接。然后，将镜片成形模的粘接带的一部分剥离而形成注入口，一边以干燥氮将该注入口加压到0.3kgf一边使用滚柱泵将调制的单体组合物从注入口注入到镜片成形模中。注入的单体组合物充满镜片成形模的模腔并到达注入口时停止注入单体组合物，并重新粘贴粘接带而使镜片成形模密闭。

通过上述步骤，制作了注入有单体组合物的镜片成形模。

接着，将镜片成形模投入到热风循环式聚合炉，在16℃保温5小时后，用3小时升温到125℃，并且在125℃保温1.5小时。然后，将镜片成形模冷却到70℃，从聚合炉取出，然后除去粘接带、第1成形模和第2成形模，得到作为未实施棱镜减薄的成品镜片的渐进镜片。

制造的渐进镜片是无色透明的镜片，其物理特性如下：折射率ne为1.60、阿贝数ve为41、比重为1.32。该渐进镜片未发现脉纹、异物、污物、浊点等异常并且适于用作眼镜镜片。

下面将说明在上述成形用铸模中使用的粘接带的保持力。首先，为了对上述聚合工序中的单体组合物的聚合收缩温度进行测量，将30ml的上述单体组合物投入量筒中，将量筒投入到与用于加热镜片成形模同样的热风循环式聚合炉中，以观察液面的变化直到聚合结束。观察的结果，单体组合物的聚合收缩温度为70℃。

接着，利用基于上述的JIS Z0237的粘接性的测量方法对在聚合收缩温度70℃下的粘接带的保持力进行测量。作为测量的结果，在该实验例1中使用的粘接带的保持力在该聚合收缩温度70℃下为14分钟。

(实验例2)

在实验例2中，除了变更了粘接带(基材：聚酯膜，粘接剂：硅类粘接剂，带厚：0.069mm，粘接力：5.8N/10mm(23℃))之外，以与实验例1同样的方法制造渐进多焦塑料镜片。

在该实验例2中使用的粘接带的保持力在聚合收缩温度70℃下为11分钟。

(实验例3)

在实验例3中，除了变更了粘接带(基材：聚酯膜，粘接剂：硅类粘接剂，带厚：0.069mm，粘接力：4.8N/10mm(23℃))之外，以与实验例1同样的方法制造渐进多焦塑料镜片。

在该实验例3中使用的粘接带的保持力在聚合收缩温度70℃下为32分钟。

(实验例4(比较例1))

在实验例4中，在成形用铸模的制造中，除了以使第1成形模的基准轴线与第2成形模的基准轴线位于相同的轴线上的方式进行定位之外，以与实验例1同样的方法制造渐进多焦塑料镜片。该实验例4的镜片为未实施棱镜减薄的渐进多焦塑料镜片，用作对上述实验例1～3的镜片的光学性能进行评价的基准镜片。

(评价)

通过上述的实验例1～4，使用30组第1成形模和第2成形模分别制造了30张渐进镜片，对于所制造的各个渐进镜片，用镜片测量仪(lens meter)测量在棱镜测量位置处的铅垂方向的棱镜度数。另外，对于使用相同的第1成形模和第2成形模所制造的实验例1～3的镜片中的每一个，求得铅垂方向棱镜度数与实验例4的镜片的铅垂方向棱镜度数的差。另外，求得铅垂方向棱镜度数的最大值和最小值、铅垂方向棱镜度数与实验例4的铅垂方向棱镜度数的差的最大值和最小值、上述最大值与最小值的差(公差)、铅垂方向棱镜度数的平均值、铅垂方向棱镜度数与实验例4的铅垂方向棱镜度数的差的平均值。该测量结果表示在表1中。

[表1]

如表1所示，在粘接带的保持力为5分钟至30分钟的实验例1和实验例2中，因为在聚合工序中第1成形模和第2成形模的移动稳定地进行，所以形成镜片成形模时实施的棱镜减薄被再现性良好地复制于渐进多焦塑料镜片，且公差也小。而在粘接带的保持力为32分钟的实验例3中，结果为与实验例1、2相比再现性差，且公差大。

因而，优选基于上述的JIS Z0237的粘接带的保持力被控制在5分钟至30分钟的范围。这是因为，当粘接带的保持力被控制在该范围时，热硬化时粘接带的粘接性充分下降，由聚合收缩引起的第1成形模和第2成形模的移动稳定地进行，因此，能够精度良好地制造渐进多焦塑料镜片。

另外，虽然当粘接带的保持力不在5分钟～30分钟的范围时再现性差，但是在粘接带上未引起变形时，能够以容许的精度制造渐进镜片。因此，当粘接带的保持力为不满5分钟或者超过30分钟时，也能够制造渐进多焦塑料镜片。

应理解的是，本发明不限定于上述实施方式中说明的构成，除此之外，能够在不脱离本发明精神的范围内进行各种变形和改变。例如，虽然在本实施方式中，说明了对成品镜片进行成形的情况，但是本发明也能够应用于对镜片毛坯进行形成的情况，该镜片毛坯根据磨边后的镜片形状设有最小限度的研磨余地和切削余地。另外，虽然在本实施方式中，说明了镜片前表面为渐进多焦面的单面渐进多焦镜片的情况，但是本发明也能够应用于镜片后表面为渐进多焦面的单面渐进多焦镜片。在此情况下，只要将第1成形模作为镜片后表面形成用成形模并且将第2成形模作为镜片前表面形成用成形模即可。

另外，在上述实施方式中，成形模保持装置110的倾斜角设定部115A、115B分别设置在两成形模21、22的旋转轴线B的外侧，并使成形模21、22的非成形面与倾斜角设定器116A、116B的倾斜角设定端接触，从而设定成形模21、22的倾斜角；但是，也可以将倾斜角设定部形成为在两端设有倾斜角设定端的圆筒形状。在此情况下，在成形模保持工序中，在使该倾斜角设定部的中心轴线与旋转轴线B一致的状态下将该倾斜角设定部设置在两成形模21、22之间，使倾斜角设定端与成形模21、22的成形面21A、22A接触，从而设定成形模的倾斜角。在此情况下，优选的是，倾斜角设定部构成为具有一个倾斜角设定端的部分与具有另一个倾斜角设定端的部分能够分离，并且上述两个部分能够连接以改变两部分的组合和旋转位置。

附图标记说明

10、20镜片成形模

11、21前表面(凸面)形成用成形模(第1成形模)

11A、21A前表面(凸面)形成用成形模的成形面(第1成形面)

11B、21B形成在第1成形面的周缘的外周面(第1外周面)

12、22后表面(凹面)形成用成形模(第2成形模)

12A、22A后表面(凹面)形成用成形模的成形面(第2成形面)

12B、22B形成在第2成形面的周缘的外周面(第2外周面)

13、23粘接带

14、24模腔

25基准面

30渐进多焦塑料镜片

30A镜片前表面

30B镜片后表面

30C外周面

31虚线

50镜片成形模形成系统

51通信介质

60眼镜店

61订单用终端

62框架形状测量装置

80工厂

90工厂服务器

91处理部

92存储部

100镜片成形模形成装置

110成形模保持装置

111A第1成形模保持部

111B第2成形模保持部

112A第1吸引管

112B第2吸引管

113A第1吸附盘

113B第2吸附盘

114A第1接合部

114B第2接合部

115A第1倾斜角设定部

115B第2倾斜角设定部

116A第1倾斜角设定器

116B第2倾斜角设定器

117A第1固定构件

117B第2固定构件

120保持位置设定装置

130粘接带卷绕装置

140控制装置

911订单处理

912设计数据生成

913加工数据生成

921接收的订单数据

922设计数据

923加工数据

924镜片信息

925框架信息

926成形模信息

927倾斜角设定器信息

A₁、A₂基准轴线

B旋转轴线

D_te、D_be边缘厚

D_t1、D_t2上端的边缘厚

D_b下端的边缘厚

H水平面

N_L法线

P_l棱镜测量位置

P_m第1成形面基准点

R₁、R₂基准面

S磨边后的镜片形状

T_t最上端的切线

T_b最下端的切线

V铅垂面

Claims (6)

1.一种实施了棱镜减薄的渐进多焦眼镜镜片的制造方法，其特征在于，所述渐进多焦眼镜镜片的制造方法包括：

镜片成形模形成工序，其用于形成由第1成形模和第2成形模构成的镜片成形模，该第1成形模具有用于形成上述镜片的由渐进多焦面构成的一个光学面的成形面，该第2成形模具有用于形成上述镜片的另一个光学面的成形面，其中上述第1成形模和上述第2成形模被配置成使得上述第1成形模的成形面和上述第2成形模的成形面在内侧相面对，所述第1成形模的基准轴线为所述第1成形模的外周面的中心轴线，所述第2成形模的基准轴线为所述第2成形模的外周面的中心轴线，上述第2成形模以所述第2成形模的成形面上的和上述第2成形模的基准轴线相交的点处的法线与该基准轴线一致的方式形成；

填充工序，其用于将包含单体组合物的镜片原料液填充到所形成的上述镜片成形模内；

硬化工序，其用于使所填充的上述镜片原料液聚合硬化而形成上述镜片；

其中，上述第1成形模的成形面形成为使得：上述第1成形模的成形面与该第1成形模的基准轴线的交点处的法线相对于上述第1成形模的基准轴线向铅垂方向倾斜；

上述镜片成形模形成工序包括：

成形模保持工序，其用于以上述第1成形模的基准轴线相对于上述第2成形模的基准轴线向铅垂方向倾斜的方式保持上述第1成形模和上述第2成形模；

成形面倾斜角算出工序，其用于算出两光学面之间的铅垂方向的成形面倾斜角，形成该成形面倾斜角用于使磨边后的镜片形状的边缘厚度减小，其中上述成形面倾斜角为上述第1成形模的上述法线和上述第2成形模的基准轴线之间的角度；

成形模倾斜角算出工序，其用于根据上述成形面倾斜角算出工序中得到的上述成形面倾斜角和由上述第1成形模的上述法线和上述第1成形模的基准轴线形成的角度之间的差，算出上述成形模保持工序中的上述第1成形模相对于上述第2成形模的成形模倾斜角；

粘接带卷绕工序，其用于使粘接带的粘接面朝向上述第1成形模和上述第2成形模的外周面地将上述粘接带卷绕于在上述成形模保持工序中保持的上述第1成形模和上述第2成形模的外周面；

上述成形模保持工序用于按照上述成形模倾斜角算出工序得到的成形模倾斜角使上述第1成形模相对于上述第2成形模倾斜并保持上述第1成形模和上述第2成形模。

2.根据权利要求1所述的渐进多焦眼镜镜片的制造方法，其特征在于，

上述第1成形模和上述第2成形模的外周面由几乎与各自的成形模的基准轴线平行的圆柱面构成，在上述粘接带卷绕工序中，使上述粘接带伸张而使上述粘接带的粘接面粘接到上述第1成形模和上述第2成形模的外周面。

3.根据权利要求2所述的渐进多焦眼镜镜片的制造方法，其特征在于，

在上述粘接带卷绕工序中，以任一个上述成形模的基准轴线为旋转轴线卷绕上述粘接带。

4.根据权利要求1所述的渐进多焦眼镜镜片的制造方法，其特征在于，

在上述成形模保持工序中，上述第2成形模被保持成能够调节以其基准轴线为中心的旋转位置并且能够调节上述第2成形模在其基准轴线方向上的位置，并且上述第1成形模被保持成能够调节其基准轴线的向铅垂方向的倾斜角度。

5.根据权利要求1所述的渐进多焦眼镜镜片的制造方法，其特征在于，

上述粘接带的保持力被设定成：在上述硬化工序的聚合硬化过程中，上述粘接带的粘接面从上述第1成形模和上述第2成形模中的至少一个的外周面剥离。

6.根据权利要求5所述的渐进多焦眼镜镜片的制造方法，其特征在于，

上述粘接带的保持力在5分钟至30分钟的范围。